一种汽车用轮胎脱坑器的制作方法

本实用新型涉及一种汽车设备，尤其涉及一种汽车用轮胎脱坑器。

背景技术：

目前汽车已是人们出行必不可少的交通工具之一，汽车的快捷、方便、舒适给人们生活带来极大的便利，但有时汽车也会给驾驶人员带来极大的麻烦，如当汽车轮胎陷入坑内后，便需要大型牵引车对其进行拖拽，但该种方式，不仅费时费力，有时还因道路限制，部分大型牵引车无法到达，导致需要大量人力拖动，从而给驾驶人员带来极大的困扰，鉴于以上缺陷，实有必要设计一种汽车用轮胎脱坑器。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供一种汽车用轮胎脱坑器，来解决目前传统汽车轮胎脱坑方式，费时费力，有时还需要大量人力辅助脱坑的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种汽车用轮胎脱坑器，包括车体、轮胎、轮毂、轮毂螺栓、轮毂螺母、固定座、沉头孔、固定板、第一安装孔、连接滑板、第二安装孔、第一螺杆、滑槽板、第三安装孔、弧形板、第四安装孔、第二螺杆、螺母，所述的固定座位于轮毂前端，所述的固定座与轮毂螺纹相连，所述的沉头孔数量为若干件，所述的沉头孔均匀环绕于固定座后端，所述的沉头孔为通孔，所述的固定板位于固定座左侧顶部，所述的固定板与固定座一体相连，所述的第一安装孔数量为四件，所述的第一安装孔位于固定板上端，所述的第一安装孔为螺纹孔，所述的连接滑板位于固定板内部，所述的连接滑板与固定板滑动相连，所述的第二安装孔数量为若干件，所述的第二安装孔均匀分布于连接滑板前端，所述的第二安装孔为通孔，所述的第一螺杆数量为四件，所述的第一螺杆贯穿第一安装孔和第二安装孔，所述的第一螺杆与第一安装孔螺纹相连，且所述的第一螺杆与第二安装孔活动相连，所述的滑槽板位于连接滑板左侧顶部，所述的滑槽板与连接滑板焊接相连，所述的第三安装孔数量为四件，所述的第三安装孔位于滑槽板四角处，所述的第三安装孔为通孔，所述的弧形板位于滑槽板左侧顶部，所述的弧形板与滑槽板滑动相连，所述的第四安装孔数量为四件，所述的第四安装孔位于弧形板顶部前端，所述的第四安装孔为通孔，所述的第二螺杆贯穿第四安装孔和第三安装孔，所述的第二螺杆分别与第四安装孔和第三安装孔滑动相连，所述的螺母贯穿于第二螺杆下端，所述的螺母与第二螺杆螺纹相连。

进一步，所述的固定板下端内部还设有支撑杆，所述的支撑杆与固定板滑动相连。

进一步，所述的固定板左侧底端还设有第五安装孔，所述的第五安装孔为螺纹孔。

进一步，所述的支撑杆外壁还均设有若干数量的插槽。

进一步，所述的第五安装孔和插槽内部还设有第三螺杆，所述的第三螺杆与第五安装孔螺纹相连，且所述的第三螺杆与插槽滑动相连。

进一步，所述的弧形板顶部后端还设有防滑条纹，所述的防滑条纹与弧形板一体相连。

与现有技术相比，该汽车用轮胎脱坑器，当汽车轮胎陷入坑内后，驾驶人员便可先将轮毂螺母取下，再将固定座对准轮毂，使沉头孔插入轮毂螺杆，然后将轮毂螺母放入沉头孔内，再将轮毂螺母旋入轮毂螺杆，即实现了该装置整体与轮胎的固定，此时驾驶人员便可根据轮胎直径大小，将连接滑板顺着固定板滑动，即使滑槽板位置超过轮胎外侧，然后驾驶人员便可旋转第一螺杆，使第一螺杆通过第一安装孔进入到第二安装孔，即实现连接滑板与固定板固定，然后驾驶人员再将弧形板插入滑槽板内，并滑动弧形板，使得弧形板处于轮胎外壁，再将第二螺杆插入第三安装孔和第四安装孔，再将螺母旋转入第二螺杆，即实现弧形板与滑槽板的固定，然后，驾驶人员再将支撑杆插入固定板内，再将支撑杆顺着固定板滑动，即使支撑杆长度超过坑，处于地面上方位置，然后再旋转第三螺杆，使第三螺杆通过第一安装孔进入插槽，即实现支撑杆与固定板固定，此时，驾驶人员便可启动汽车，使轮毂带动轮胎联动该装置整体旋转，即使弧形板转动到坑底部，在弧形板的作用下，有效避免轮胎出现打滑以及空转现象，同步，当轮毂带动轮胎旋转时，支撑杆便跟随转动，即支撑杆与地面形成挤压，使其产生反作用力，使得轮胎翘起，此时，通过以上两种方式的结合，使得轮胎旋转产生的动力能够作用于地面，最终实现了汽车轮胎的脱坑，该汽车用轮胎脱坑器，结构巧妙，省时省力，功能强大，通过便捷的方式，驾驶人员独自便能够实现汽车轮胎的脱坑，避免了大量人力物力的投入，减轻了驾驶人员的负担，提高了汽车轮胎脱坑的效率，拓展了该装置的实用性，同时，防滑条纹是为了增加该装置与地面的摩擦力，避免了打滑现象的发生。

附图说明

图1是汽车用轮胎脱坑器主视图；

图2是轮胎陷坑状态主视图；

图3是汽车用轮胎脱坑器局部放大图；

图4是汽车用轮胎脱坑器局部剖视图；

图5是固定座侧向剖视图；

图6是第五安装孔露出状态剖视图；

图7是滑槽板局部放大剖视图；

图8是第三安装孔与第四安装孔露出状态剖视图；

图9是第一安装孔露出状态主视图。

车体1、轮胎2、轮毂3、轮毂螺栓4、轮毂螺母5、固定座6、沉头孔7、固定板8、第一安装孔9、连接滑板10、第二安装孔11、第一螺杆12、滑槽板13、第三安装孔14、弧形板15、第四安装孔16、第二螺杆17、螺母18、支撑杆801、第五安装孔802、插槽803、第三螺杆804、防滑条纹1501。

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明。

具体实施方式

在下文中，阐述了多种特定细节，以便提供对构成所描述实施例基础的概念的透彻理解，然而，对本领域的技术人员来说，很显然所描述的实施例可以在没有这些特定细节中的一些或者全部的情况下来实践，在其他情况下，没有具体描述众所周知的处理步骤。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，一种汽车用轮胎脱坑器，包括车体1、轮胎2、轮毂3、轮毂螺栓4、轮毂螺母5、固定座6、沉头孔7、固定板8、第一安装孔9、连接滑板10、第二安装孔11、第一螺杆12、滑槽板13、第三安装孔14、弧形板15、第四安装孔16、第二螺杆17、螺母18，所述的固定座6位于轮毂3前端，所述的固定座6与轮毂3螺纹相连，所述的沉头孔7数量为若干件，所述的沉头孔7均匀环绕于固定座6后端，所述的沉头孔7为通孔，所述的固定板8位于固定座6左侧顶部，所述的固定板8与固定座6一体相连，所述的第一安装孔9数量为四件，所述的第一安装孔9位于固定板8上端，所述的第一安装孔9为螺纹孔，所述的连接滑板10位于固定板8内部，所述的连接滑板10与固定板8滑动相连，所述的第二安装孔11数量为若干件，所述的第二安装孔11均匀分布于连接滑板10前端，所述的第二安装孔11为通孔，所述的第一螺杆12数量为四件，所述的第一螺杆12贯穿第一安装孔9和第二安装孔11，所述的第一螺杆12与第一安装孔9螺纹相连，且所述的第一螺杆12与第二安装孔11活动相连，所述的滑槽板13位于连接滑板10左侧顶部，所述的滑槽板13与连接滑板10焊接相连，所述的第三安装孔14数量为四件，所述的第三安装孔14位于滑槽板13四角处，所述的第三安装孔14为通孔，所述的弧形板15位于滑槽板13左侧顶部，所述的弧形板15与滑槽板13滑动相连，所述的第四安装孔16数量为四件，所述的第四安装孔16位于弧形板15顶部前端，所述的第四安装孔16为通孔，所述的第二螺杆17贯穿第四安装孔16和第三安装孔14，所述的第二螺杆17分别与第四安装孔16和第三安装孔14滑动相连，所述的螺母18贯穿于第二螺杆17下端，所述的螺母18与第二螺杆17螺纹相连，所述的固定板8下端内部还设有支撑杆801，所述的支撑杆801与固定板8滑动相连，所述的固定板8左侧底端还设有第五安装孔802，所述的第五安装孔802为螺纹孔，所述的支撑杆801外壁还均设有若干数量的插槽803，所述的第五安装孔802和插槽803内部还设有第三螺杆804，所述的第三螺杆804与第五安装孔802螺纹相连，且所述的第三螺杆804与插槽803滑动相连，所述的弧形板15顶部后端还设有防滑条纹1501，所述的防滑条纹1501与弧形板15一体相连。

该汽车用轮胎脱坑器，当汽车轮胎2陷入坑内后，驾驶人员便可先将轮毂螺母5取下，再将固定座6对准轮毂3，使沉头孔7插入轮毂螺杆4，然后将轮毂螺母5放入沉头孔7内，再将轮毂螺母5旋入轮毂螺杆4，即实现了该装置整体与轮胎2的固定，此时驾驶人员便可根据轮胎2直径大小，将连接滑板10顺着固定板8滑动，即使滑槽板13位置超过轮胎2外侧，然后驾驶人员便可旋转第一螺杆12，使第一螺杆12通过第一安装孔9进入到第二安装孔11，即实现连接滑板10与固定板8固定，然后驾驶人员再将弧形板15插入滑槽板13内，并滑动弧形板15，使得弧形板15处于轮胎2外壁，再将第二螺杆17插入第三安装孔14和第四安装孔16，再将螺母18旋转入第二螺杆17，即实现弧形板15与滑槽板13的固定，然后，驾驶人员再将支撑杆801插入固定板8内，再将支撑杆801顺着固定板8滑动，即使支撑杆801长度超过坑，处于地面上方位置，然后再旋转第三螺杆804，使第三螺杆804通过第一安装孔9进入插槽803，即实现支撑杆801与固定板8固定，此时，驾驶人员便可启动汽车，使轮毂3带动轮胎2联动该装置整体旋转，即使弧形板15转动到坑底部，在弧形板15的作用下，有效避免轮胎2出现打滑以及空转现象，同步，当轮毂3带动轮胎2旋转时，支撑杆801便跟随转动，即支撑杆801与地面形成挤压，使其产生反作用力，使得轮胎2翘起，此时，通过以上两种方式的结合，使得轮胎2旋转产生的动力能够作用于地面，最终实现了汽车轮胎2的脱坑，同时，防滑条纹1501是为了增加该装置与地面的摩擦力，避免了打滑现象的发生。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。