用于调节显示终端的执行机构和车辆的制作方法

本发明属于显示终端调节技术领域，具体而言，涉及一种用于调节显示终端的执行机构和车辆。

背景技术：

随着现代汽车在娱乐化、智能化上的要求不断提高，以及移动设备的日益普及，使得车载多媒体的功能、形式日趋丰富，可与手机、电脑互联或者能与互联网连接的多功能、大尺寸车载显示终端已成为未来发展的主流趋势，但目前车载显示终端的固定方式大都以横屏或竖屏的单一模式直接固连于仪表台。这种形式在面对不同规格的图片及视频等影像资源时不能实现等比例、全屏显示，同时也不能够兼顾不同用户的个人使用习惯。

由于手动机构和电动机构的结构难以整合，相关技术中，为了解决上述技术问题，开发出了纯手动或电动机构来旋转车载显示终端，这些机构一方面结构复杂，另一方面难以兼顾手动或电动操作习惯，且由于车载显示终端非固定式，极易随整车震动而晃动，存在改进空间。

电动机构通常安装有减速器，相关技术中的减速器，结构复杂，且零部件成型工艺复杂，存在改进空间。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于调节显示终端的执行机构，所述执行机构传动平稳、噪声低、加工方便。

本发明还提出一种具有上述执行机构的车辆。

根据本发明第一方面实施例的用于调节显示终端的执行机构包括：安装单元，所述安装单元用于安装显示终端；驱动单元，所述驱动单元包括动力源和减速器，所述减速器的输入端与所述动力源的输出轴相连，所述减速器的输出端与所述安装单元相连，所述减速器包括主动蜗杆和从动直齿轮，所述主动蜗杆与所述动力源的输出轴相连，所述从动直齿轮与所述主动蜗杆啮合。

根据本发明的用于调节显示终端的执行机构，其驱动单元采用蜗杆直齿轮减速机构，该机构紧凑、体积小、重量轻，且传动平稳、噪声低，直齿轮的加工方便，整个减速机构布局灵活，便于走线，更适用整车机构空间紧凑、整车限重的要求，同时也可以给用户更好的驾乘体验。

根据本发明第二方面实施例的车辆，包括显示终端和根据本发明上述的执行机构，所述执行机构安装于车体，所述显示终端安装于所述执行机构的所述安装单元。

根据本发明实施例的车辆，与上述的执行机构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的执行机构的爆炸图；

图2是根据本发明一个实施例的执行机构装配后的侧视图；

图3是图2中a-a处的剖视图；

图4是根据本发明一个实施例的第二接合部与二级从动直齿轮集成的结构示意图；

图5是根据本发明一个实施例的第一接合部的结构示意图；

图6是根据本发明一个实施例的离合单元的结构示意图；

图7是根据本发明另一个实施例的离合单元的结构示意图；

图8是根据本发明一个实施例的转动盘与安装轴集成的结构示意图；

图9是图8中b-b处的剖视图；

图10是根据本发明一个实施例的安装轴串器整个执行机构的局部示意图；

图11是根据本发明一个实施例的驱动单元装配后的侧视图；

图12是根据本发明一个实施例的驱动单元的爆炸图；

图13是根据本发明又一个实施例的驱动单元的爆炸图；

图14和图15分别表示了角α和角β的示意图；

图16是根据本发明另一个实施例的驱动单元的结构示意图；

图17是根据本发明另一个实施例的驱动单元的爆炸图；

图18是根据本发明一个实施例的离合单元的爆炸图；

图19是根据本发明一个实施例的驱动单元的爆炸图(示出了径向保持机构)。

附图标记：

执行机构100，

安装支架11，空腔11a，转动盘13，第一凹槽13a，第二凹槽13b，限位槽14，安装轴15，

第一接合部21，第二接合部23，油槽24，接合盘25，连接套26，

锁止槽25，锁止凸起27，

驱动单元30，动力源31，一级主动蜗杆32，一级从动直齿轮33，二级主动蜗杆34，二级从动直齿轮35，齿轮端面轴承36，壳身37a，机壳后盖37c，机壳上盖37d，套筒37e，机壳前盖37f，轴向限位部37g，隔板37h，避让孔37j，第一腔37k，第二腔37m，轴套37n，限位环37p，限位止口38，

弹性件40，弹性件端面轴承41，轴向限位件42，

底座50，

显示终端200。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图19描述根据本发明实施例的用于调节显示终端200的执行机构100，该执行机构100用于转动显示终端200，比如使显示终端200在横屏或竖屏之间切换，或者显示终端200转动到其他角度，显示终端200可以为触摸屏等。

如图1-图3所示，根据本发明一个实施例的用于调节显示终端200的执行机构100包括：安装单元、离合单元、驱动单元30。

其中，安装单元用于安装显示终端200，显示终端200可以固定安装于安装单元或者二者可以可拆卸地连接。

参考图1、图3和图9，安装单元可以包括：安装支架11、转动盘13和安装轴15。

安装支架11用于安装显示终端200，安装支架11与显示终端200(设有相应接口结构)通过螺栓固连，或者安装支架11可以集成于显示终端200的背面。安装支架11与转动盘13相连，安装支架11与转动盘13之间通过卡扣及两个螺钉实现固连，可选地，安装支架11可拆卸地安装于转动盘13。

如图1、图3、图9所示，转动盘13具有第一凹槽13a和第二凹槽13b，第一凹槽13a和第二凹槽13b分别位于转动盘13的两端。

转动盘13朝向离合单元的第一接合部21的一端具有第一凹槽13a，第一接合部21至少部分位于第一凹槽13a内，以缩短整个执行机构100的轴向距离，优选地，如图3所示，整个第一接合部21位于第一凹槽13a内，离合单元的第二接合部23至少部分位于第一凹槽13a内，进一步地，整个第二接合部23位于第一凹槽13a内以进一步缩短整个执行机构100的轴向距离，执行机构100的整体的轴向长度短，布置更紧凑合理且连接更紧密。显示终端200通过连接支架11与安装单元10连接，第二凹槽13b适于容纳并连接支架11。具体地，连接支架11可以通过卡接以及螺栓连接等方式中的至少一种实现与转动盘13的连接，连接支架11可以形成为环形且包括多个呈环形分布的连接爪，多个连接爪可伸入并插接到第二凹槽13b内。这样不仅连接支架11侵入转动盘13内，而且转动盘13能够至少部分伸入到多个连接爪限定出的位于显示终端后方的空腔11a内，这样，合理利用了显示终端200后方的安装单元本身的空间，显著降低了执行机构100整体的轴向长度，布置更紧凑合理且连接更紧密。

如图2和图3所示，转动盘13与第一接合部21动力耦合连接，转动盘13与第一接合部21通过花键相连，比如转动盘13背离显示终端200的端面设有内花键，第一接合部21的背离第二结合部23的端面设有外花键。

当然，转动盘13也可以与第一接合部21一体成型，这样可以减少需要装配的零部件数目，减少装配工序。

如图9所示，转动盘13可以为圆盘形，且转动盘13的中间设有圆形通孔，即转动盘13为环形，安装轴15从转动盘13的内周沿向轴向延伸。转动盘13与安装轴15相连，安装轴15与转动盘13可以形成为一体。当然，安装轴15与转动盘13可以为分体式，并通过卡接结构相连。

安装轴15贯通离合单元、驱动单元30，安装轴15用于将各个部件串成整体，安装轴15不传递动力，在转动盘13转动时，安装轴可以随转或不转动。安装轴15可以为空心轴，以减轻重量，便于走线。离合单元位于驱动单元30的壳体之外。

如图6和图7所示，离合单元包括第一接合部21和第二接合部23，离合单元的第一接合部21与安装单元连接，第一接合部21与安装单元之间可以进行动力传输，离合单元的第二接合部23与第一接合部21常相互锁止，离合单元的第二接合部23与第一接合部21接合时即锁止，第一接合部21与第二接合部23接合且具有多个接合位置，安装单元被构造成可被手动转动以带动第一接合部21相对于第二接合部23可转动地在多个接合位置之间切换。第二接合部23与第一接合部21接合时，离合单元可以传递扭矩，第二接合部23与第一接合部21具有多个接合位置，比如，第一接合部21与第二接合部23相对设置的端面上形成多个接合位置。驱动单元30的输出端与第二接合部23动力耦合连接，离合单元位于驱动单元30的壳体外。

或者离合单元包括端面相对设置的第一接合部21和第二接合部23，且第一接合部21和第二接合部23朝向彼此的两个端面中的一个具有多个锁止槽25，另一个具有至少一个锁止凸起27，执行机构100还可以包括用于提供轴向预紧力的部件，每个锁止凸起适于在轴向预紧力的作用下与至少两个锁止槽25咬合以使第二接合部23与第一接合部21至少适于在周向上分布的两个接合位置接合，在改变接合位置时，第二接合部23与驱动单元30在轴向上保持相对静止，第一接合部21在轴向上朝背离第二接合部23的方向运动，第一接合部21与安装单元连接，驱动单元30的输出端与第二接合部23连接。

在改变接合位置时，第二接合部23与驱动单元30在轴向上保持相对静止，第一接合部21在轴向上朝背离第二接合部23的方向运动。由此，可以防止驱动单元30的内部零部件晃动，这样驱动单元30的驱动及传动更稳定。

驱动单元30可以为电驱式、液压驱动式、气动式等。

如图4所示，离合单元可以位于驱动单元30的壳体之外，这样，在装配离合单元时，不易于与驱动单元30的各个零部件干涉，且不必单独在驱动单元30的壳体内设计离合单元的安装空间，可以简化设计。进一步地，由于离合单元的第一接合部21和第二接合部23在手动模式中会发生相对转动，若将离合单元的一部分设在驱动单元30的壳体内，在执行机构100运行过程中可能会发生卡死等问题。

离合单元至少部分位于安装单元之内。比如如上述实施例所述的第一接合部21或第二接合部23的至少部分位于转动盘13内，这样可以显著降低执行机构100整体的轴向长度，布置更紧凑合理且连接更紧密。

第一接合部21和第二接合部23常相互锁止，安装单元被构造成可被手动转动以带动第一接合部21相对于第二接合部23可转动地在多个接合位置之间切换。

在驱动单元30工作时第二接合部23与第一接合部21接合，可以理解的是，在常态下第一接合部21、第二接合部23在轴向预紧力的作用下相互接合，可以传递扭矩，驱动力沿驱动单元30-第二接合部23-第一接合部21-转动盘13-安装支架11-显示终端200传递，从而使显示终端200转动，实现显示终端200的转动或者横竖屏切换。

第一接合部21、第二接合部23在轴向预紧力的作用下形成周向的静摩擦力，该周向的静摩擦力形成第一接合部21、第二接合部23相对转动的开启力。当第一接合部21受到的扭矩大于该开启力时，第一接合部21、第二接合部23相对转动以改变接合位置；当第一接合部21受到的扭矩小于该开启力时，第一接合部21、第二接合部23保持相互接合以传递扭矩。

具体地，在执行机构100工作过程中，在驱动单元30不工作且第一接合部21受到的扭矩大于上述开启力时，第二接合部23与第一接合部21相对转动以改变接合位置。

比如手动给显示终端200施加使其转动的扭矩，该扭矩通过安装单元传递给第一接合部21，由于驱动单元30不工作时被锁止，驱动单元30与第二接合部23固定连接，当上述扭矩不大于上述开启力时，第一接合部21与第二接合部23保持接合，显示终端200不转动；当上述扭矩大于上述开启力时，第一接合部21与第二接合部23发生相对转动，从前一个接合位置转动到另一个接合位置，当第一接合部21相对于第二接合部23从第一个接合位置转动到第二接合位置时，即可实现显示终端200的手动转动。

根据本发明实施例的用于调节显示终端200的执行机构100，通过离合单元将手动转动显示终端200与自动转动显示终端200耦合为一个整体，且两种切屏方式互不干涉。

下面描述根据本发明实施例的离合单元的具体结构形式。

本发明实施例的离合单元可以作为调节显示终端200的执行机构100的一部分，用于将执行机构100的驱动单元30输出的动力输出给显示终端200，从而将手动功能与自动驱动功能耦合在一起。

在离合单元的一种实施例中，如图4-图6所示，离合单元包括：第一接合部21和第二接合部23，第一接合部21和第二接合部23的端面相对设置，且第一接合部21和第二接合部23朝向彼此的两个端面中的一个具有多个锁止槽25，第一接合部21和第二接合部23朝向彼此的两个端面中的另一个具有至少一个锁止凸起27。

比如第一接合部21的端面设有锁止槽25，第二接合部23的端面设有锁止凸起27；或者，第二接合部23的端面设有锁止槽25，第一接合部21的端面设有锁止凸起27。

每个锁止凸起27适于与至少两个锁止槽25咬合以使第二接合部23与第一接合部21至少适于在周向上的两个接合位置接合。

如图4-图6所示，第一接合部21、第二接合部23可以均为圆环形，第一接合部21的一个端面、第二接合部23的一个端面相对设置。第一接合部21、第二接合部23中的一个的端面设有油槽24，油槽24用于存储润滑油，以降低摩擦力，比如第一接合部21和第二接合部23中设有锁止槽25的一个的端面设有油槽24，油槽24可以为多个，具体地，相邻的两个锁止槽25之间设有多个油槽24。

第一接合部21、第二接合部23朝向彼此的两个端面中的一个具有多个锁止槽25，另一个具有至少一个锁止凸起27，锁止凸起27的至少一部分伸入锁止槽25，且锁止凸起27的侧面与锁止槽25的侧壁抵压时，锁止凸起27与锁止槽25咬合，即可实现第一接合部21、第二接合部23接合。比如第一接合部21的端面设有锁止槽25，第二接合部23的端面设有锁止凸起27；或者，第二接合部23的端面设有锁止槽25，第一接合部21的端面设有锁止凸起27。为了方便描述，下面仅以第一接合部21的端面设有锁止凸起27，第二接合部23的端面设有锁止槽25为例作进一步地说明。

第一接合部21可以如上述实施例所述的与转动盘13通过花键相连或者形成为一体，在另一些可选的实施例中，第一接合部21被构造成转动盘13朝向第二接合部23的端面，锁止凸起27形成在端面，也就是说，省去了第一接合部21的盘面，这样整个执行机构100的质量轻。锁止凸起27可以一体成型在转动盘13朝向第二接合部23的端面，或者锁止凸起27与转动盘13可拆卸地相连，这样便于转动盘13的结构更简单，便于成型。

多个锁止槽25沿第二接合部23的周向均匀间隔开布置，多个锁止凸起27沿第一接合部21的周向均匀间隔开布置，锁止槽25、锁止凸起27的数目相同，比如锁止槽25、锁止凸起27均至少为三个，比如四个。在锁止槽25、锁止凸起27均为四个的实施例中，在不考虑加工误差的情况下，相邻的两个锁止槽25的中线的夹角为90°，在初始状态，多个锁止凸起27与多个锁止槽25一一对应地咬合，当第一接合部21相对于第二接合部23转动到某个锁止凸起27与相邻的另一个锁止槽25咬合时，即可实现显示终端的转动。

每个锁止凸起27适于与至少两个锁止槽25咬合以使第二接合部23与第一接合部21至少适于在两个接合位置接合。比如对于某个锁止凸起27，该锁止凸起27可以与两个锁止槽25咬合，这两个锁止槽25之间的角度即表示第一接合部21、第二接合部23相对转动的一个角度。

如图18所示，或者锁止槽25包括多组，每组包括多个锁止槽25，不同组的锁止槽25沿周向交错设置，第一接合部21和第二接合部23在其中一个接合位置接合时，多个锁止凸起27与其中一组的多个锁止槽25一一对应，第一接合部21和第二接合部23转动到另一个接合位置时，多个锁止凸起27与另一组的多个锁止槽25一一对应，其中两组的锁止槽25中相互对应的两个锁止槽25的轴线的夹角为90°。

锁止槽25的组数可以与显示终端200的位置数目一一对应，比如显示终端200包括横竖屏两个位置时，锁止槽25为2组，以锁止槽25包括两组为例，每组包括三个沿周向均匀间隔开设置的锁止槽25，两组所述锁止槽25沿周向交错设置，比如第一组的每个锁止槽25两侧各设有一个第二组的锁止槽25，这样在每次转动过程中，每个锁止凸起27只需从一个锁止槽25嵌入另一个锁止槽25，不会在转动过程中掉入非目标锁止槽25，第一组的这个锁止槽25与第二组的这两个锁止槽25中的一个的夹角为90°，第一组的这个锁止槽25与第二组的这两个锁止槽25中的另一个的夹角为30°，锁止凸起27包括三个，三个锁止凸起27沿周向均匀间隔开设置，当这三个锁止凸起27与不同组的锁止槽25配合时即可实现显示终端200的转动。

如图4-图6所示，锁止槽25和锁止凸起27均具有弧形截面，且锁止凸起27的根部宽度大于锁止凸起27的顶端的宽度，锁止槽25敞开端的宽度大于锁止槽25底部的宽度，锁止凸起27的宽度从根部到顶端逐渐变小。

在锁止凸起27的弧形侧面与锁止槽25的弧形侧壁抵压时，第一接合部21、第二接合部23之间可以传递扭矩；在第一接合部21、第二接合部23之间的扭矩大于上述开启力时，锁止凸起27的弧形侧面与锁止槽25的弧形侧壁发生相对滑动，锁止凸起27抵压到第一接合部21或第二接合部23的端面时，第一接合部21与第二接合部23脱离，锁止凸起27沿第一接合部21或第二接合部23的端面滑动到另一个锁止槽25，即实现显示终端200的旋转。

由于设置弧形锁止槽25和弧形锁止凸起27，使得第一接合部21、第二接合部23在受到大扭矩时可以通过弧形面的相对滑动而脱离，不易发生卡死的情况。锁止槽25、锁止凸起27脱离后，弧形的锁止凸起27沿第二接合部23的端面滑动，第一接合部21、第二接合部23之间的摩擦力小，便于迅速滑动到下一个接合位置，不易卡死。

如图4-图6所示，沿着离合单元的轴向观察，锁止槽25和锁止凸起27均为与第一接合部21或第二接合部23同心的扇环形，锁止槽25和锁止凸起27均具有与第一接合部21或第二接合部23同心的扇环形截面。也就是说，锁止槽25的宽度沿径向从内向外逐渐变大，锁止凸起27的宽度沿径向从内向外逐渐变大。可以理解的是，在第一接合部21、第二接合部23传递扭矩时，外端受到的力矩大，通过设置上述结构可增大外端的受力面积，降低外端受到压强，增强外端的强度，防止断裂。

如图4-图6所示，锁止凸起27的至少一部分的宽度大于锁止槽25敞开端的宽度，锁止凸起27的至少一侧抵压于锁止槽25的对应侧以使锁止凸起27与锁止槽25咬合。从而可以保证每个锁止凸起27均与对应的锁止槽25咬合，且在显示终端200实际转动角度与设计角度存在一定误差时，每个锁止凸起27均与对应的锁止槽25保持咬合，防止发生部分锁止凸起27与对应的锁止槽25虚咬合的情况。

优选地，锁止槽25的宽度从敞开端到底部逐渐变小，锁止凸起27的宽度从根部到顶端逐渐变小，锁止槽25敞开端的宽度小于锁止凸起27根部的宽度。换言之，锁止槽25敞开端的扇环形的圆心角小于锁止凸起27根部的扇环形的圆心角，在第一接合部21、第二接合部23接合时，锁止凸起27与锁止槽25的咬合位置与锁止凸起27与锁止槽25的周向对齐位置相关。

可以理解的是，理想情况下(不考虑锁止凸起27与锁止槽25的加工误差)，每个锁止凸台的两侧等高处分别与锁止槽25的敞开端的两侧边沿抵压；由于加工误差，比如相邻的两个锁止凸台的夹角不等于90°，每个锁止凸台的宽度不等，部分锁止凸台与对应的锁止槽25可能是单侧抵压，锁止凸起27的至少一侧抵压于锁止槽25的对应侧以使锁止凸起27与锁止槽25咬合。

也就是说，通过设置上述结构形式的锁止凸起27与锁止槽25，可以保证每个锁止凸起27均与对应的锁止槽25咬合，且在显示终端200实际转动角度与设计角度存在一定误差时，每个锁止凸起27均与对应的锁止槽25保持咬合，防止发生部分锁止凸起27与对应的锁止槽25虚咬合的情况，另一方面锁止凸起27的一部分与锁止槽25咬合，便于手动操作时锁止凸起27滑出锁止槽25。

锁止槽25的深度小于锁止凸起27的高度，这样第二接合部23的强度大。

在离合单元的另一种实施例中，如图4、图5和图7所示，第一接合部21、第二接合部23可以均为圆环形，第一接合部21的一个端面、第二接合部23的一个端面相对设置。第一接合部21、第二接合部23中的一个的端面设有油槽24，油槽24用于存储润滑油，以降低摩擦力。

第一接合部21、第二接合部23朝向彼此的两个端面中的一个具有多个锁止槽25，另一个具有至少一个锁止凸起27，锁止凸起27的至少一部分伸入锁止槽25，且锁止凸起27的侧面与锁止槽25的侧壁抵压时，锁止凸起27与锁止槽25咬合，即可实现第一接合部21、第二接合部23接合。

每个锁止凸起27适于与至少两个锁止槽25咬合以使第二接合部23与第一接合部21至少适于在两个接合位置接合。比如对于某个锁止凸起27，该锁止凸起27可以与两个锁止槽25咬合，这两个锁止槽25之间的角度即表示第一接合部21、第二接合部23相对转动的一个角度。

比如第一接合部21的端面设有锁止槽25，第二接合部23的端面设有锁止凸起27，或者，第二接合部23的端面设有锁止槽25，第一接合部21的端面设有锁止凸起27。为了方便描述，下面仅以第一接合部21的端面设有锁止凸起27，第二接合部23的端面设有锁止槽25为例作进一步地说明。

如图18所示，锁止槽25包括多组，每组包括多个锁止槽25，不同组的锁止槽25沿周向交错设置，第一接合部21和第二接合部23在其中一个接合位置接合时，多个锁止凸起27与其中一组的多个锁止槽25一一对应，第一接合部21和第二接合部23转动到另一个接合位置时，多个锁止凸起27与另一组的多个锁止槽25一一对应，其中两组的锁止槽25中相互对应的两个锁止槽25的轴线的夹角为90°。

锁止槽25的组数可以与显示终端200的位置数目一一对应，比如显示终端200包括横竖屏两个位置时，锁止槽25为2组，以锁止槽25包括两组为例，每组包括三个沿周向均匀间隔开设置的锁止槽25，两组所述锁止槽25沿周向交错设置，比如第一组的每个锁止槽25两侧各设有一个第二组的锁止槽25，第一组的这个锁止槽25与第二组的这两个锁止槽25中的一个的夹角为90°，第一组的这个锁止槽25与第二组的这两个锁止槽25中的另一个的夹角为30°，锁止凸起27包括三个，三个锁止凸起27沿周向均匀间隔开设置，当着三个锁止凸起27与不同组的锁止槽25配合时即可实现显示终端200的转动。

如图4、图5和图7所示，锁止槽25和锁止凸起27均具有弧形截面，且锁止凸起27的根部宽度大于锁止凸起27的顶端的宽度，锁止槽25的敞开端的宽度大于锁止槽25的底部的宽度，锁止凸起27的宽度从根部到顶端逐渐变小。

锁止槽25与锁止凸起27在周向上间隙配合，即锁止槽25在周向的宽度大于锁止凸起27在周向的宽度，锁止槽25的深度大于锁止凸起27的高度，锁止槽25敞开端的宽度大于锁止凸起27根部的宽度，锁止凸起27的单侧抵压于锁止槽25的一侧以使锁止凸起27与锁止槽25咬合。这样，多个锁止凸起27的在周向上的同侧抵压对应的锁止槽25的一个侧壁实现第一接合部21与第二接合部23的咬合。

在锁止凸起27的弧形侧面与锁止槽25的弧形侧壁抵压时，第一接合部21、第二接合部23之间可以传递扭矩；在第一接合部21、第二接合部23之间的扭矩大于上述开启力时，锁止凸起27的弧形侧面与锁止槽25的弧形侧壁发生相对滑动，锁止凸起27抵压到第一接合部21或第二接合部23的端面时，第一接合部21与第二接合部23脱离，锁止凸起27沿第一接合部21或第二接合部23的端面滑动到另一个锁止槽25，即实现显示终端200的旋转。

由于设置弧形锁止槽25和弧形锁止凸起27，使得第一接合部21、第二接合部23在受到大扭矩时可以通过弧形面的相对滑动而脱离，且锁止槽25、锁止凸起27脱离后，第一接合部21、第二接合部23之间的摩擦力小，便于迅速滑动到下一个接合位置，不易卡死。

如图4、图5和图7所示，沿着离合单元的轴向观察，锁止槽25和锁止凸起27均为与第一接合部21或第二接合部23同心的扇环形，锁止槽25和锁止凸起27均具有与第一接合部21或第二接合部23同心的扇环形截面。也就是说，锁止槽25的宽度沿径向从内向外逐渐变大，锁止凸起27的宽度沿径向从内向外逐渐变大。可以理解的是，在第一接合部21、第二接合部23传递扭矩时，外端受到的力矩大，通过设置上述结构可增强外端的强度，防止断裂。

手动转动显示终端200时为了确保转动到目标角度，比如目标角度可以为90°，显示终端200在横竖屏之间切换，在与车身固定连接的零件与转动零件之间设置配对的定位机构，比如驱动单元30的壳体与转动盘13上设有配对的定位机构，以使所述显示终端200转动目标角度，下面介绍两种形式的定位机构。

在一种实施例中，定位机构包括限位止口38和定位销(图中未示出)，如图12所示，驱动单元30的壳体设有两个限位止口38，这两个限位止口38沿驱动单元30的壳体的周向间隔开，这两个限位止口38之间的角度为转动的目标角度，比如90°，转动盘13设有定位销，定位销朝向驱动单元30的壳体伸出，定位销适于抵压限位止口38，在初始位置时，定位销抵压一个限位止口38，转动显示终端200，转动盘13与定位销一起转动到定位销抵压另一个限位止口38时，表示显示终端200转动到位，配合第一接合部21和第二接合部23的锁止槽25和锁止凸起27，可以保证第一接合部21和第二接合部23始终接合。

在另一种实施例中，定位机构包括限位槽14和定位销(图中未示出)，如图8所示，转动盘13设有圆弧形的限位槽14，驱动单元30的壳体安装有定位销，定位销朝向限位槽14伸出，定位销可以在限位槽14内滑动，限位槽14的弧度等于显示终端200的目标转动角度，定位销适于抵压限位槽14的端部，在定位销从限位槽14的一端转动到另一端时，即表示显示终端200转动到位，配合第一接合部21和第二接合部23的锁止槽25和锁止凸起27，可以保证第一接合部21和第二接合部23始终接合。

在一些可选的实施例中，如图1和图3所示，执行机构100还包括：弹性件40，弹性件40沿离合单元的轴向弹性抵压在安装单元与驱动单元30之间，以使驱动单元30、离合单元、安装单元顺次压紧，弹性件40的弹性预紧力(即前述轴向预紧力)用于使第二接合部23与第一接合部21接合，弹性件40可以为弹簧。

在手动模式中，向第一接合部21施加扭矩，比如手动转动显示终端200，第一接合部21、第二接合部23之间产生扭矩，当该扭矩大于上述开启力时，锁止凸起27逐渐从锁止槽25脱出，在锁止凸起27从锁止槽25脱出后，第二接合部23与驱动单元30在轴向上相对整车不动，弹性件40被压缩，第一接合部21在轴向上朝背离第二接合部23的方向运动，显示终端200也在轴向上朝背离第二接合部23的方向运动，即显示终端200朝后(整车的后方)运动。

如图10所示，弹性件40可以套设在安装轴15外，且安装轴15上固定有轴向限位件42，轴向限位件42可以为卡环，弹性件40的一端抵压轴向限位件42，弹性件40的另一端抵压驱动单元30。轴向限位件42、安装轴15、转动盘13之间的轴向固定连接限制系统的轴向长度。这样，可以使串联起来的各组件间保持一定的正压力(压力由弹性件40压缩形变提供)，实现系统的锁紧功能，此处同时实现了各元器件间轴向限位。

优选地，如图10所示，弹性件40的另一端通过弹性件端面轴承41抵压驱动单元30的壳体，弹性件端面轴承41可以为止推轴承。由此，在显示终端200转动时，驱动单元30的壳体不动，安装轴15转动，通过设置弹性件端面轴承41可以显著降低弹性件40与驱动单元30的壳体之间的摩擦力。驱动单元30的壳体具有轴向限位部37g，轴向限位部37g处形成环形的安装槽，弹性件端面轴承41安装于安装槽内，且抵压轴向限位部37g的一个侧面(该安装槽的底壁)，弹性件40的一部分也位于该安装槽内，这样，整个执行机构100的轴向长度短。同时转动盘的第一凹槽13a、第二凹槽13b以及安装支架11的空腔11a结构与之结合，使得整个机构的布置更紧凑合理且连接更紧密。

获得正压力的方法除了本方案外也可以采用一端轴向限位部37g限位，一端采用铆接、轴用卡圈或者螺母拧紧实现。

下面描述本发明实施例的执行机构100的驱动单元30的结构。

如图12和图13所示，驱动单元30包括：动力源31和减速器，动力源31的输出轴与减速器的输入端相连，减速器的输出端与安装单元相连，或者减速器的输出端与第二接合部23相连，并通过第二接合部23、第一接合部21驱动安装单元。

动力源31可以为电机、油泵、气泵等，减速器可以为齿轮减速机、带传动减速，减速器也可以为蜗杆齿轮传动机构等。减速器可以为一级减速机构，也可以为多级减速机构。

如图12-图17所示，用于驱动显示终端运动的驱动单元30，包括：动力源31和减速器，减速器包括主动蜗杆和从动直齿轮，主动蜗杆与动力源31的输出轴相连，从动直齿轮与主动蜗杆啮合。

采用蜗杆直齿轮减速机构，该机构紧凑、体积小、重量轻，且传动平稳、噪声低，整个减速机构布局灵活，便于走线，更适用整车机构空间紧凑、整车限重的要求，同时也可以给用户更好的驾乘体验。

如图16和图17所示，动力源31的输出轴与减速器的主动蜗杆可以通过联接器可拆卸地连接，主动蜗杆可枢转地安装于驱动单元30的壳体，且主动蜗杆在自身的轴向上与驱动单元30的壳体定位配合，换言之，主动蜗杆相对于驱动单元30的壳体在轴向上不可相对移动(不考虑装配间隙)。

可以理解的是，动力源31通过此联接器对主动蜗杆输出转速，在动力源31损坏时，只需通过联接器拆卸动力源31即可，由于主动蜗杆沿轴向定位于驱动单元30的壳体，在拆卸动力源31时，不影响减速器内主动蜗杆与齿轮的啮合，且动力源31和减速器可以分别安装固定，可以弱化动力源31的振动对减速器内的零部件的影响，防止主动蜗杆摆动。

根据本发明实施例的用于驱动车载显示终端运动的驱动单元30，通过设置联接器，可以提高减速器内零部件的啮合稳定性，提高驱动单元30的寿命，且可以单独检修动力源31而不会影响蜗杆齿轮的啮合情况。

如图17所示，联接器包括：第一子联接器39a和第二子联接器39b，第一子联接器39a与动力源31的输出轴固定连接，第二子联接器39b与主动蜗杆固定连接，且第二子联接器39b与第一子联接器39a可拆卸地连接。

在装配时，第一子联接器39a与第二子联接器39b沿轴向相互靠近以实现装配，且在装配完成后第一子联接器39a与第二子联接器39b沿周向固定以可传递扭矩；在拆卸时，第一子联接器39a与第二子联接器39b沿轴向相互背离以实现拆卸，这样在拆卸时不影响主动蜗杆。可选地，第一子联接器39a与第二子联接器39b通过插分齿啮合，比如第一子联接器39a设有多个插齿，第二子联接器39b设有多个插槽，插齿与插槽一一对应。在拆卸时，只需将第一子联接器39a与第二子联接器39b拆卸使插齿与插槽脱离即可。

驱动单元30的壳体设有轴向限位支承结构，主动蜗杆支承于轴向限位支承结构，且主动蜗杆的轴肩与轴向限位支承结构的端面相对设置以实现轴向定位。

如图16和图17所示，驱动单元30的壳体包括：壳身37a、机壳前盖37f、机壳后盖37c。

壳身37a，壳身37a限定出第一腔37k和第二腔37m，第一腔37k和第二腔37m通过隔板37h隔开，动力源31安装于第一腔37k，主动蜗杆安装于第二腔37m，隔板37h设有避让孔37j，且主动蜗杆从避让孔37j伸入第一腔37k并与动力源31的输出轴可拆卸地连接，隔板37h在避让孔37j处可以设有轴向限位支承结构，隔板37h用于区分出两个安装腔，且可以对主动蜗实现轴向限位，防止拆卸动力源31时引起主动蜗杆晃动。第一腔37k背离第二腔37m的一端敞开，机壳后盖37c与壳身37a相连，以封闭第一腔37k的敞开端，机壳前盖37f与壳身37a相连，以封闭第二腔37m的敞开端，联接器安装于第一腔37k，机壳前盖37f设有轴套37n，主动蜗杆支承于轴套37n内，且主动蜗杆的轴肩与轴套37n的端面相对设置。

当动力源31需要维修时，拆开机壳后盖37c，将动力源31和第一子联接器39a作为一个整体从第二子联接器39b上分离拆开，拆卸过程中，不影响主动蜗杆与从动直齿轮的啮合，可以防止后续使用过程中发生打齿。

主动蜗杆的轴线与从动直齿轮的轴线的夹角为锐角。主动蜗杆的轴线与从动直齿轮的轴线的夹角为锐角为α，满足：82°≤α≤88°。进一步地，84°≤α≤86°，比如α＝85°，α的大小根据主动蜗杆的螺旋升角来定。

也就是说，主动蜗杆与从动直齿轮并非垂直布置，这样可以保证主动蜗杆与从动直齿轮的啮合状态佳，传动效率更高。直齿轮的加工方便，将相关技术中的蜗轮蜗杆传动改进为蜗轮直齿轮传动，从而避免遇到蜗轮加工性能差的问题。

在一些实施例中，减速器为一级传动机构，且减速器包括：一级主动蜗杆和一级从动直齿轮，一级主动蜗杆与动力源31的输出轴连接，动力源31的输出轴与一级主动蜗杆可以固定连接，或者动力源31的输出轴与一级主动蜗杆通过联接器可拆卸地相连。一级主动蜗杆与一级从动直齿轮啮合，且一级主动蜗杆的轴线与一级从动直齿轮的轴线的夹角为锐角。如图14所示，将一级主动蜗杆的轴线l1和一级从动直齿轮的轴线l2投影到与这两根轴线平行的投影面上，得到一级主动蜗杆的轴线与一级从动直齿轮的轴线的夹角为α，满足：82°≤α≤88°。进一步地，84°≤α≤86°，比如α＝85°，α的大小根据一级主动蜗杆的螺旋升角来定。也就是说，一级主动蜗杆与一级从动直齿轮并非垂直布置，这样可以保证一级主动蜗杆与一级从动直齿轮的啮合状态佳，传动效率更高。直齿轮的加工方便，将相关技术中的蜗轮蜗杆传动改进为蜗轮直齿轮传动，从而避免遇到蜗轮加工性能差的问题。

在另一些实施例中，如图12和图13所示，减速器为二级传动机构，减速器包括：一级主动蜗杆32、一级从动直齿轮33、二级主动蜗杆34、二级从动直齿轮35。

其中，动力源31的输出轴与一级主动蜗杆32连接，一级主动蜗杆32可以集成于动力源31的输出轴外，动力源31的输出轴与一级主动蜗杆可以固定连接，或者动力源31的输出轴与一级主动蜗杆通过联接器可拆卸地相连。

一级主动蜗杆32与一级从动直齿轮33啮合，一级主动蜗杆32的轴线与一级从动直齿轮33的轴线的夹角为锐角，如图14所示，将一级主动蜗杆的轴线l1和一级从动直齿轮的轴线l2投影到与这两根轴线平行的投影面上，得到一级主动蜗杆32的轴线与一级从动直齿轮33的轴线的夹角α，满足：82°≤α≤88°，进一步地，84°≤α≤86°，比如α＝85°，α的大小根据一级主动蜗杆32的螺旋升角来定。也就是说，一级主动蜗杆32与一级从动直齿轮33并非垂直布置，这样可以保证一级主动蜗杆32与一级从动直齿轮33的啮合状态佳，传动效率更高。直齿轮的加工方便，将相关技术中的蜗轮蜗杆传动改进为蜗轮直齿轮传动，从而避免遇到蜗轮加工性能差的问题。

二级主动蜗杆34与一级从动直齿轮33同轴设置，二级主动蜗杆34与一级从动直齿轮33沿轴向间隔开设置，二级主动蜗杆34与一级从动直齿轮33可以一体加工，或者一级从动直齿轮33可以通过花键与二级主动蜗杆34相连。

二级从动直齿轮35与二级主动蜗杆34啮合，二级从动直齿轮35用于输出驱动单元30的驱动力。二级主动蜗杆34的轴线与二级从动直齿轮35的轴线的夹角为锐角，如图15所示，将二级主动蜗杆34的轴线l3和二级从动直齿轮35的轴线l4投影到与这两根轴线平行的投影面上，得到二级主动蜗杆34的轴线与二级从动直齿轮35的轴线的夹角β，满足：82°≤β≤88°，进一步地，84°≤β≤86°，比如β＝85°，β的大小根据二级主动蜗杆34的螺旋升角来定。也就是说，二级主动蜗杆34与二级从动直齿轮35并非垂直布置，这样可以保证二级主动蜗杆34与二级从动直齿轮35的啮合状态佳，传动效率更高。直齿轮的加工方便，将相关技术中的蜗轮蜗杆传动改进为蜗轮直齿轮传动，从而避免遇到蜗轮加工性能差的问题。

一级主动蜗杆32的轴线、二级从动直齿轮35的轴线、离合单元的轴线平行。动力源31的输出轴的轴线与二级从动直齿轮35的轴线平行且间隔开。从而可以实现动力源31的布置方向与驱动单元30的输出方向平行，便于装配设计。

在动力源31不工作时，利用蜗杆的自锁功能(蜗杆的螺旋升角小于摩擦角即可触发自锁)，可以实现整体方案的离合功能，即手动操作时，减速器自锁，使得第二接合部23被固定，从而第一接合部21可以相对转动。

采用蜗杆直齿轮减速机构，该机构紧凑、体积小、重量轻，且传动平稳、噪声低，整个减速机构布局灵活，便于走线，更适用整车机构空间紧凑、整车限重的要求，同时也可以给用户更好的驾乘体验。

一级从动直齿轮33将一级主动蜗杆32的高速转动传递给二级主动蜗杆34，为了降低传动过程中的震动，一级从动直齿轮33可为塑胶件，一级主动蜗杆32、二级主动蜗杆34、二级从动直齿轮35为金属件。

二级从动直齿轮35与第二接合部23相连，从而实现动力输出，比如二级从动直齿轮35与第二接合部23形成为一体，根据二级从动直齿轮35与第二接合部23的功能需求，二者可采用不同材料制成，二级从动直齿轮35为耐磨材料制成，第二接合部23为自润滑材料制成，比如聚甲醛、二硫化钼、氮化硼等。

如图12和图13所示，驱动单元30还可以包括：输出接口，输出接口与二级从动直齿轮35相连，输出接口用于输出驱动力，输出接口可以为离合单元的第二接合部23。

输出接口和二级从动直齿轮35均为中空的环形。

第一接合部21、第二接合部23及二级从动直齿轮35采用中空形状是为了方便走线、减重，而且扭矩输入端和输出端不是在同一轴线上，空心轴加上传动系统就可以将输入输出轴处理成平行轴方向，有利于结构的空间规划，提供更大的设计余量。

一级主动蜗杆32固连于电机轴，一端由电机伸出另一端由外壳结构限位。一级从动直齿轮33和二级主动蜗杆34固定在同一轴上，因空间限制，两端没有使用轴承而是有肩的轴套，内有润滑。二级从动直齿轮35也是由外壳结构限位，一段与输出结构实现一体，另一端有端面轴承承载。轴套和端面轴承都减小了转动过程的摩擦损失，减少了摩擦生热。

二级从动直齿轮35可以为空心齿轮，一方面可以减轻整个驱动单元30的重量，另一方面便于装配。

如图3和图12、图13所示，驱动单元30的壳体包括：壳身37a、机壳后盖37c、机壳上盖37d、机壳前盖37f。

动力源31、一级主动蜗杆32、一级从动直齿、二级主动蜗杆34轮均安装于壳身37a，二级从动直齿轮35安装于机壳上盖37d，一级从动直齿和二级主动蜗杆34固定在同一轴上，因空间限制，两端没有使用轴承而是有肩的轴套，内有润滑。

如图12所示，壳身37a为塑胶件，机壳上盖37d为金属件。可以理解的是，壳身37a主要承载的是高速级部件，设置塑胶件有利于减震；机壳上盖37d主要承载的是低速级部件且一体成型的方式加工。

在另一些可选的实施例中，参考图13，壳身37a和机壳上盖37d可以为一体件。

机壳后盖37c与壳身37a相连，以封闭壳身37a的后端，机壳上盖37d与壳身37a相连，机壳前盖37f与壳身37a相连，以封闭壳身37a的前端。机壳后盖37c、机壳上盖37d、机壳前盖37f与壳身37a之间可以通过卡接结构以及螺纹紧固件相连。

驱动单元30在整个系统中，壳体是会受到冲击载荷作用的，第二接合部23在转动时受到轴向正压力和周向扭矩的作用，会传递给壳体。所以为了保证驱动单元30的稳定，除了各部件之间有螺钉、卡扣连接外，也将驱动单元30与执行机构100中的底座50通过螺钉紧固，用以增大驱动单元30的强度，提高其使用寿命。

驱动单元30的壳体具有轴向限位部，二级从动直齿轮35背离显示终端200的端面抵压轴向限位部，二级从动直齿轮35背离第二接合部23的端面抵压轴向限位部。具体地，机壳上盖37d可以具有用于对二级从动直齿轮35的端面限位的轴向限位部37g，这样在二级从动直齿轮35的一个端面与第二接合部23相连，二级从动直齿轮35的另一个端面与机壳上盖37d抵压，保证二级从动直齿轮35的轴向定位，防止二级从动直齿轮35与二级主动蜗杆34打齿。

二级从动直齿轮35通过齿轮端面轴承36抵压轴向限位部37g，齿轮端面轴承36可以为止推轴承，这样可以降低二级从动直齿轮35与驱动单元30的壳体之间的摩擦力，减小扭矩损失。在另一种结构中，可以在机壳上盖37d设环状槽位用于装配齿轮端面轴承36。

二级从动直齿轮35背离第二接合部23的端面可以设有环形槽，齿轮端面轴承36设于环形槽内，且齿轮端面轴承36抵压环形槽的底壁，轴向限位部37g的至少一部分伸入环形槽。进一步地，轴向限位部37g可以设有深沟状，轴向限位部37g的一个端面抵压弹性件端面轴承41，轴向限位部37g的另一个端面抵压齿轮端面轴承36，齿轮端面轴承36也在二级从动直齿轮35的环形槽内，弹性件40的至少一部分可以位于二级从动直齿轮35的环形槽内。这样可以缩短整个机构的轴向长度，节约了空间，使得整个机构的适用性更加广泛。而且从结构力学角度来看，也提高了系统的刚度，使得其抗弯、抗扭能力得到加强。

如图3和图12所示，机壳上盖37d具有套筒37e，二级从动直齿轮35套设在套筒37e外，轴向限位部37g位于套筒37e的外周面。

如图1、图3、图19所示，驱动单元30的壳体具有径向保持机构，第二接合部23可相对转动地设在径向保持机构上以在径向上限位。径向保持机构用于限定至少部分旋转部件的径向偏置，防止执行机构100在运行过程中发生径向偏置，这样执行机构10在长期运行后依然可以保持稳定的运行。

在一些可选的实施例中，驱动单元30的壳体安装于车身后保持不动，驱动单元30的壳体具有两个空套设置的外环和内环，径向保持机构包括外环和内环，外环套设在内外环，外环和内环限定出环形腔，第二接合部23的至少部分设于环形腔内，第二接合部23的至少部分套设在内环外，内环用于防止第二接合部23向径向内侧偏置，外环套设在第二接合部23的至少部分外，外环用于防止第二接合部23向径向外侧偏置。

在一些可选的实施例中，如图19所示，驱动单元30的壳体包括：壳身37a、机壳上盖37d和机壳前盖37f，机壳上盖37d与壳身37a相连，且机壳上盖37d具有环形的套筒37e，机壳前盖37f与壳身37a的前端相连，且机壳前盖37f具有环形的限位环37p，限位环37p空套在套筒37e外以限定出环形腔，第二接合部23的至少部分设于环形腔内。第二接合部23的至少部分套设在套筒37e外，套筒37e用于防止第二接合部23向径向内侧偏置，限位环37p套设在第二接合部23的至少部分外，限位环37p用于防止第二接合部23向径向外侧偏置。

驱动单元30的输出部包括环形的输出齿轮，输出齿轮可以为上述实施例所述的二级从动直齿轮35，输出齿轮与第二接合部23相连，输出齿轮套设在套筒37e外。第二接合部23包括用于与第一接合部21锁止的接合盘25和与接合盘25背离第一接合部21的一端相连的连接套26，连接套26与输出齿轮相连，且限位环37p套设于连接套26外。这样，输出齿轮的径向内外侧也分别被套筒37e和限位环37p限定，在工作过程中驱动单元30的输出端不易受到外界振动的影响，防止打齿。

径向保持机构还可以包括径向限位轴承(图中未示出)，限位环37p与第二接合部23的至少部分之间设有径向限位轴承，比如限位环37p与连接套26之间可以设有径向限位轴承，这样径向限位轴承的内圈抵压连接套26，径向限位轴承的外圈抵压限位环37p，径向保持机构的径向限位更稳固。

安装单元包括：安装轴15，安装轴15贯通离合单元、驱动单元30，套筒37e套设在安装轴15外，套筒37e可以在径向外侧对安装轴15进行限位，进而进一步增强转动盘13的径向稳定性。

本专利中驱动单元30可以采用行星轮系或者两级蜗杆、直齿轮传动系统，使系统具有以下优点：1)机构紧凑、体积小、重量轻；2)传动平稳、噪声低，传动比高、减速效果明显；3)布局灵活，便于走线。更适用整车机构空间紧凑、整车限重的要求，同时也可以给用户更好的驾乘体验；4)本专利中特有的到位锁止系统，可以将驱动单元30内部的传动系统与外部冲击进行有效隔绝，不仅可以避免因为传动系统内部齿隙等造成的显示终端200微颤回旋，提高系统稳定性及防抖、抗振能力，同时也可以避免外界冲击对传动系统的损伤，提高系统可靠性及寿命；5)本发明主要用于显示终端200的旋转机构；同样适用于其他有旋转要求的电子产品；6)前文有介绍各部件在轴向方向被安装轴15连接，一连串部件下来会产生误差叠加(生产误差，装配误差)，通过弹簧压紧可以很大程度上销隙，以减小误差；其它改进的措施是缩短轴向配合尺寸，从机芯结构上找到适当位置，设计沟槽将弹簧等部件缩进机芯，减短整个机构轴向长度，以减小尺寸链误差；7)轴向长度减小，整个系统的刚度也随之提升，那么系统在受到外力加载时，抗弯、抗扭的能力更好，不易变形或损坏；8)另一方面，轴向长度变短除了刚度增加以外，整体稳定性也有提升，晃动量得到改善；9)本方案着重实现了自动手动一体旋转机构的模块化设计，除与外部结构配合的安装支架11、底座50，其余部件形成一个完整模块，可适用于任何一款车型甚至其他有旋转功能需求的产品中。具有如同标准件一样的可互换性和可通用性，极大提升了产品的适用范围，可用于实际生产使用。

可以理解的是，自动旋转通过旋转到位时的过电保护锁止；手动旋转则通过离合单元的锁止槽25和锁止凸起27进行90°旋转行程的控制。

功能实现原理：

1)执行机构100在自动模式下的传递路线：由驱动单元30开始，将电机的输出扭矩进行减速增扭，本方案通过减速器实现，通过其自身输出端的第二接合部23传递至第一接合部21，第一接合部21通过周向的多个锁止槽25(通过转动盘13对应的凸台结构)传递扭矩给转动盘13，带动转动盘13实现平面旋转，从而带动固连其上的安装支架11、显示终端200进行平面旋转，当旋转90°时，转动盘13上的限位槽14到达尽头，被驱动单元30上的定位销限位，电机堵转，电流增大，控制系统检测到堵转信号且显示终端200内置的陀螺仪传递出到位信号，控制系统识别出到位，并对电机进行断电处理，动力系统传递中断，系统到位锁止。

2)旋转系统在手动模式下的传递路线：在自动模式时，第二接合部23、05第一接合部21相对静止一起转动，但是在手动模式下由于机芯内部的蜗轮直齿轮具有自锁功能，第二接合部23被锁紧固定。于是只有第一接合部21跟随转动盘13、安装支架11和显示终端200整体旋转。扭矩传递路线由人手转动显示终端200开始，经由安装支架11到转动盘13再到第一接合部21。此时通过第一接合部21、第二接合部23的特殊结构实现手动模式下的锁紧功能。

3)到位锁止及防护系统：此旋转机构系统自动模式下的到位锁止功能由弹性件40装配压缩变形提供正压力来保证；各部件接触面之间足够大的系统正压力，可以有效的隔绝来自底座50传递至系统的路面冲击对显示终端200的影响，从而对传动系统进行有效的保护，进一步提高了系统的可靠性。

自动模式转动盘13的一端使用轴向限位件42形成挡墙压紧弹性件40，另一端是盘体，类似于轴肩的作用，共同实现轴向多个部件的锁紧作用，该设计可以有效的防止因为驱动单元30中齿隙存在而导致的显示终端200微颤回旋，避免其引起的视觉停留现象，同时防止了振动冲击中微颤打齿造成的传动系统破坏风险，从而保证了系统的防抖、抗振性能。

而手动模式通过离合单元和转动盘13与驱动单元上的定位机构实现90°旋转行程的有效锁止和避免虚位。第二接合部23设置有6个锁止槽25，3个一组，两组之间相距角度稍大于90°，而第一接合部21设有3个锁止凸起27，可与第二接合部23的两组锁止槽25在旋转行程的两个端点分别适配。且锁止槽25、锁止凸起27截面为圆弧状，既能实现明确定位又能兼顾较好的手感。锁止槽25稍大于锁止凸起27以预留适当的预压角，可以避免因制造公差产生的卡不到位现象，降低对离合单元、位置精度要求，可以避免生产误差产生的间隙引起的部件晃动、不稳。在第二接合部23的端面设有油槽24，极大改善了第一接合部21、第二接合部23相对转动时的摩擦状态，提升了零部件的寿命，也一定程度上改善了用户手动转动时的手感。

由上述介绍，手动模式的关键部件是第一接合部21、第二接合部23，自动模式则是这两个部件暂时紧固成一体，由驱动单元30输出自动动力实现自动旋转。本方案的突出特点就是具备手动、自动两个工作模式，通过设计合理的力矩阀值区分开，结构上则是将手动模式的关键部件第二接合部23做成驱动单元30的输出端实现两个模式共存的。

4)为提高客户的驾乘体验，本系统显示终端200以极缓慢的转速进行旋转(约为6～10r/min)，这就要求驱动单元30具有较大的传动比，约1500～2000左右。可以根据具体结构布局选择行星轮系减速器或者两级蜗杆直齿轮的双蜗杆减速系统，整体转轴设计为中空结构，方便锁止系统的设计。

5)本旋转系统通过内嵌限流电路板，当检测到超过设定阀值的电流后，对电机进行断电处理，从而实现系统的安全防夹及过载保护。

6)到位及异常位置控制：系统90°到位或者显示终端200遇外部阻力而造成防夹指示启动，均是依靠电流上升，超过驱动单元30的限流电路板的设计阀值时，系统对电机进行断电处理，来实现，在电机断电后，控制系统会依据显示终端200内置陀螺仪传递的信号，来判断显示终端200是否处于异常位，若陀螺仪所传信号表明显示终端200处于横屏位或者竖屏位置则表示电机断电为到位断电，反之则判定显示终端200处于异常位，判定电机断电为异常遇阻断电，则出现警示画面，提醒客户进行异物排查，当阻力消失后，再依据客户选择重新启动归位。异常位判定包括在自动运行状态下的手动操作，实际的异常位反馈处理可根据客户要求定义来设计软件功能，此方案的限位锁止结构在物理层面上可充分适应不同的软件功能定义(关于异常位置的控制)。

7)转动盘13、安装轴15进行中空设计便于走线，使得屏后线束走线合理、美观，出线口有较大圆角，也是为了防止割线。

8)此系统为定中心旋转系统，即旋转过程中旋转中心始终保持不变，因此可以通过采用统一接口的安装支架11，来实现多尺寸终端间的匹配、兼容。从而提高了产品的通用性、节约成本、方便品控。

9)该系统显示终端200悬浮于中控，可以使得仪表台面更加整洁，美观。

本专利涉及一种显示终端200的执行机构100可以实现显示终端200手动、自动旋转，该执行机构100可以实现以下功能：1)显示终端200在横、竖屏两种状态间的自动切换；2)为增强用户的体验，提供手动、自动两种旋转模式；3)旋转到位后的自动定位锁止；4)系统的防抖、抗振；5)系统过载保护及安全防夹；6)多尺寸终端匹配兼容，适配性强。

需要说明的是，上述关于安装单元、离合单元、驱动单元30的各个实施例在不相悖的情况的下可以相互结合以形成更多个有关于执行机构100的实施例。

本发明还公开了一种车辆。

本发明实施例的车辆包括：显示终端200、如上述任一种的执行机构100，显示终端200安装于执行机构100的安装单元，执行机构100安装于车体，比如驱动单元30的壳体可以通过底座50安装于车体，显示终端200的转动轴线可以为x向(前后方向)，显示终端200可以为车载式显示终端，比如安装于仪表板上的显示面板。

这样，本发明实施例的车辆的显示终端200可以进行多角度使用，比如可以通过手动或自动的方式在横竖屏之间切换。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。