本发明涉及面状发热体及其制造方法。更详细来讲，涉及能够适用于车辆内装材料的面状发热体及其制造方法。
背景技术：
车辆的内装材料由门饰板、缓冲垫、控制台、座椅等多种部件构成。
以往车辆只是被视为一种运输工具，而并未过多地考虑车辆内装材料的美观性或触感等及多种功能(例如，发热功能等)。
然而，目前车辆已不仅仅起到运输工具的作用，其被视为展现用户个性的物品，因此当前趋势为为了改善车辆内装材料而进行大量研究。
在这种趋势下，车辆的内装材料已经被逐渐改善成能够满足用户所期望的功能及感性品质，尤其车辆的内装材料中门饰板不仅提高车辆室内美观性，还为乘客提供舒适、畅快的驾驶空间，保护驾驶员和乘客以免受到行驶过程中可能发生的外部冲击，是用于设置各种收纳空间、安全装备、电子装备的空间，由于可与用户的胳膊或腿部相邻，因此若增加发热功能，将更加提高用户满意度。
然而，单纯地设置现有的发热体的情况下，不仅难以设置到曲面形状的门饰板，还具有设置结构复杂、设置不够牢固的问题。
【现有技术文献】
【专利文献】
(专利文献1)韩国授权专利公报第10-1058211号
技术实现要素：
技术问题
本发明旨在解决上述问题，尤其目的在于提供稳定地设置于车辆内装材料的面状发热体及其制造方法。
技术方案
用于达成上述目的的本发明的第一方面的面状发热体包括：本体，其构成车辆内装材料，上侧开放且形成有收容空间；面状发热部，其设置于所述本体的上侧；以及发泡层，其在所述本体与所述面状发热部之间发泡形成且设置于所述收容空间。
其中，所述面状发热部可包括：纤维丝，其由纬纱与经纱织造；发热丝，其以预定间隔插入织造于所述纤维丝的纬纱或经纱；以及金属导线，其分别织造于所述纤维丝的左右侧部向所述发热丝供应电源。
并且，所述发热丝可以由碳纤维形成。
并且，所述金属导线可以以锯齿形态织造于所述纤维丝。
本发明的实施例中，所述发泡层可以由聚氨酯发泡形成。
其中，所述发泡层可以形成为一部分通过所述面状发热部并发泡使得所述面状发热部含浸于所述发泡层。
另外，本实施例的面状发热体的所述发泡层的上侧可配置有外皮层。
并且，面状发热体还可以包括：传感器部，其测定所述面状发热部的温度；以及温度控制部，其控制所述面状发热部的温度。
本发明的第二方面的面状发热体的制造方法包括：注塑成型构成车辆内装材料且上侧开放、形成有收容空间的本体的步骤；将面状发热部嵌入模具内的一侧的步骤；将所述本体配置在所述模具内的另一侧使得所述面状发热部位于所述本体的收容空间的步骤；以及向所述本体的收容空间发泡形成发泡层的步骤。
根据本实施例，在形成所述发泡层的步骤中，所述发泡层的一部分可通过所述面状发热部并发泡使得所述面状发热部含浸于所述发泡层。
并且，根据本发明的一个实施例的面状发热体的制造方法，还可以包括：在所述发泡层的表面涂布粘贴剂并用外皮层包覆所述发泡层的步骤。
技术效果
根据本发明，面状发热部含浸于发泡层，因此具有稳定地设置于形成为曲面的车辆内装材料的效果。
附图说明
图1显示本发明的一个实施例的面状发热体中所含的面状发热部；
图2及图3显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中嵌入步骤与发泡步骤；
图4及图5显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中外皮层包覆步骤；
图6显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中将注塑品配置于模具的步骤；
图7显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中在模具内固定面状发热部的步骤；
图8显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中发泡完成后的状态；
图9显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中外皮层包覆作业结束后的面状发热体的前面部；
图10显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中外皮层包覆作业结束后的面状发热体的后面部。
附图标记说明
100、200：面状发热体110、210：面状发热部
120、220：本体130、230：发泡层
140、240：外皮层201：第一模具
203：第二模具
具体实施方式
以下参见附图具体说明本发明的优选实施例。首先，需要注意的是在对各图的构成要素添加附图标记方面，即使同一构成要素出现在不同的附图上也尽可能添加相同的附图标记。另外，在说明本发明时当判断认为对相关公知结构或功能的具体说明可能会混淆本发明的重点时省略对相关内容的具体说明。另外，以下将说明本发明的优选实施例，但本发明的技术思想并不限定或限制于此，所属技术领域的技术人员可任意变形实施，这是理所当然的。
图1显示本发明的一个实施例的面状发热体中所含的面状发热部。
如图1所示，本发明的实施例的面状发热体中所含的面状发热部110具有柔性以使得能够设置于具有曲面的车辆内装材料。
在图1的实施例中，对面状发热部110来讲，通过由纬纱与经纱织造的纤维丝111形成面状发热部110的基本结构。
并且，面状发热部110构成为供应电源时发热的发热丝113以预定间隔插入织造于纤维丝111的纬纱或经纱而能够均匀地发热。
其中，发热丝113可使用多种材料的发热材料，但在本实施例中由碳纤维形成。
碳纤维比金属热线等其他发热材料柔软，并且能够承受反复的荷重或冲击，具有优良的耐久性，因此是适合用于构成为曲面的车辆内装材料的材料。
另外，面状发热部110的发热丝113连接设置于金属导线115以用于向发热丝113供应电源。
金属导线115可构成为分别织造于纤维丝111的左右侧部且连接于(+)电极与(-)电极供应电源。
其中，金属导线115可以以锯齿形态织造于纤维丝111以更牢固地结合于纤维丝111，可以使与发热丝113相接的部位宽以使得能够顺畅地供应电源。
图2及图3显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中嵌入步骤与发泡步骤，图4显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中外皮层包覆步骤，图5显示本发明的一个实施例的面状发热体。
本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中嵌入步骤参见图2，提供本体120并在所述本体120上侧设置面状发热部110。
其中，本体120是注塑成型制成的注塑品，用于构成车辆内装材料，上侧开放且形成有收容空间121。
在本发明的实施例中，向本体120与面状发热部110之间，即，位于面状发热部110下侧的本体120的收容空间121提供用于发泡的发泡液131。
其中，发泡液131可使用多种发泡液，本发明优选使用发泡后形成海绵形态而具有优良的缓冲感及隔热性的聚氨酯以构成车辆内装材料。
本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中发泡步骤参见图3，发泡液131发泡形成填充本体120的收容空间121的发泡层130。
其中，发泡层130如图3所示，可以仅形成于面状发热部110的下侧，但本发明不限于此。例如，发泡液131的一部分可通过面状发热部110且发泡形成面状发热部110含浸于发泡层130的状态。
如上，在本发明的实施例中通过发泡层130将面状发热部110牢固地固定于本体120。
尤其，由于构成面状发热部110的结构的纤维丝111织造构成，因此纤维丝111之间形成用于发泡层130渗透的多个孔隙，发泡层130通过这些孔隙通过面状发热部110使得面状发热部110含浸于发泡层130时，面状发热部110固定于发泡层130内形成非常稳定的状态。
并且，本发明的实施例的面状发热体110以含浸的状态固定于发泡层130内，当用户触摸的情况下能够与发泡层130一起弹性变形保持柔软感的同时起到发热功能。
另外，如图2及图3所示，面状发热部110的两侧端部分别具有与图1的金属导线115连接的(+)端子116与(-)端子117以被供应电源。
本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中外皮层包覆步骤如图4所示，首先在通过发泡层130将面状发热部110牢牢地固定在本体120的状态下向面状发热部110(或面状发热部110被含浸的情况下向发泡层130)的上侧表面通过粘贴剂喷射部150喷射粘贴剂进行涂布并准备需要包覆的外皮层140。
其中，外皮层140可采用人造皮革或天然皮革以提高用户的接触感。
之后如图5所示，外皮层140接合于面状发热部110(或面状发热部110被含浸的情况下接合于发泡层130)的上侧表面，结束包覆便完成了本发明的面状发热体。
图6显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中将注塑品配置于模具的步骤，图7显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中将面状发热部固定在模具内的步骤，图8显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中发泡完成后的状态。
图6至图8说明本实施例的面状发热体制造方法的注塑过程。
参见图6，将构成车辆内装材料的本体220配置在第一模具201内。
并且如图7所示，向第二模具203内侧嵌入面状发热部210。
其中，本体220的上侧开放且形成有收容空间，对面状发热部210来讲，将本体220配置在第一模具201且将面状发热部210配置在第二模具203使得面状发热部210能够位于本体的220的收容空间。
之后，在第一模具201与第二模具203型闭的状态下进行发泡，如图8在本体220上形成发泡层230，面状发热部210含浸于发泡层230的内侧。
之后如上述图4及图5所示，在发泡层230的上侧面涂布粘贴剂进行包覆作业。
图9显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中外皮层包覆作业结束后的面状发热体的前面部，图10显示本发明的一个实施例的面状发热体制造方法中外皮层包覆作业结束后的面状发热体的后面部。
如图9所示，对面状发热体200的前面部来讲，外皮层240包覆发泡层230且设置于本体220。
面状发热体200的后面部如图10所示，设置有测定面状发热部(未示出)的温度的传感器部270及控制面状发热部(未示出)的温度的温度控制部280，根据用户设定的温度控制面状发热部(未示出)的温度。
其中，传感器部270可以如所述实施例构成为测定面状发热部(未示出)的温度，但也可以构成为测定车辆室内的温度使得面状发热部(未示出)根据室内的温度以设定的温度自动发热。
另外，端子部211构成为连接于面状发热部(未示出)的金属导线(未示出)被供应电源。
如上，本发明的一个实施例的面状发热体的面状发热部通过发泡层固定于本体，从而能够使具有发热功能的车辆内装材料具有更简单、牢固的结构。
并且，用碳纤维构成面状发热部提高发热体的柔软性及耐久性，因此能够沿着构成为曲面的车辆内装材料的形状安装面状发热部，能够在发泡层与面状发热部相结合的状态下仍保持发泡层的柔软感。
以上说明只是例示性地说明本发明的技术方案而已，本领域普通技术人员在不脱离本发明本质特性的范围内可进行多种修正、变更及替换。因此，本发明所公开的实施例及附图并非限定本发明的技术思想，而是用于说明，本发明的技术思想的范围并非限定于这些实施例及附图。本发明的保护范围由技术方案确定，与其等同范围的所有技术思想均包含于本发明的技术方案中。