一种新型车桥轮边结构的制作方法

本实用新型属于汽车车桥领域，具体涉及一种新型车桥轮边结构。

背景技术：

国内车桥中，由于免维护轮毂的应用，为了方便制动器、制动鼓的更换，多采用外置制动鼓的布置方式，即制动鼓的法兰端面与轮辋的法兰端面贴合，轮毂的法兰盘被包络在制动鼓的内部。此种结构增加了制动鼓的轴向长度，也相应的增加了制动鼓的重量。

技术实现要素：

本实用新型为解决现有车桥中，由于轮边部位采用外置制动鼓结构，导致制动鼓的轴向长度增加，进而增加重量和材料成本等问题，提高一种新型车桥轮边结构，降低制动鼓的重量。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：

一种新型车桥轮边结构，包括轮毂总成、环形螺栓组、制动鼓、轮辋，环形螺栓组与轮毂总成端面贴合并法兰连接，环形螺栓组的内孔通过轮毂总成的外止口16定位；制动鼓与环形螺栓组法兰连接，制动鼓的内孔和端面与轮毂总成配合；轮辋与环形螺栓组法兰连接，轮辋内孔与轮毂总成配合，轮辋端面与制动鼓配合；环形螺栓组将轮辋、制动鼓、轮毂总成连接到一起。

进一步地，所述环形螺栓组包括环形法兰和十个螺栓，环形法兰上设有十个分布孔，十个螺栓分别装入环形法兰的分布孔中后焊接固定，环形法兰设有内孔，内孔与轮毂总成的外止口配合。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

一种新型车桥轮边结构。通过环形螺栓组5在外置制动鼓轮边结构的应用，降低了制动鼓的重量，从而降低成本。具体为：螺栓9的轴向长度减短，增加了制动鼓6的内部空间，从而可以使制动器总成向制动鼓的法兰端面轴向移动，缩短制动鼓6的轴向长度。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1为本实用新型所述的一种新型车桥轮边结构的应用位置—驱动桥总成轮边视图；

图2a为本实用新型所述的一种新型车桥轮边结构的环形螺栓组主视图；

图2b为本实用新型所述的一种新型车桥轮边结构的环形螺栓组侧视图；

图3为本实用新型所述的一种新型车桥轮边结构的螺栓视图；

图4为本实用新型所述的一种新型车桥轮边结构的环形法兰视图；

图5为本实用新型所述的一种新型车桥轮边结构的轮毂总成视图；

图6为本实用新型所述的一种新型车桥轮边结构的轮毂视图；

图中：1.轮毂总成，2.桥壳总成，3.轮胎螺母，4、轮辋，5、环形螺栓组，6.制动鼓，7.锁紧螺母，8.油封座圈，9.螺栓,10.环形法兰，11.齿圈，12.油封，13.第一圆锥滚子轴承，14、轮毂，15、第二圆锥滚子轴承，16.外止口

具体实施方式

结合附图对本发明做进一步阐述。

本实用新型所述一种新型车桥轮边结构，包括轮毂总成1、环形螺栓组5、制动鼓6、轮辋4，环形螺栓组5的十个螺栓径装入轮毂总成1的法兰分布孔中，端面贴合，环形螺栓组5的内孔以轮毂总成1的外止口16定位；制动鼓6的法兰分布孔装入环形螺栓组5的十个螺栓径，制动鼓6的内孔和端面与轮毂总成1配合；轮辋4的法兰分布孔装入环形螺栓组5的十个螺栓径，内孔与轮毂总成1配合，端面与制动鼓6配合；十个轮胎螺母3分别旋入环形螺栓组5的十个螺栓径，将轮辋4、制动鼓6、轮毂总成1连接到一起。

如图1所示，一种新型车桥轮边结构的应用部位—驱动桥总成，环形螺栓组5的十个螺栓径装入轮毂总成1的法兰分布孔中，端面贴合，环形螺栓组5的内孔以轮毂总成1的外止口定位；轮毂总成1装入桥壳总成2的轴承径，第二圆锥滚子轴承15的端面与油封座圈8的端面贴合；锁紧螺母7旋入桥壳总成2的螺纹径，轴向固定轮毂总成1；制动鼓6的法兰分布孔装入环形螺栓组5的十个螺栓径，内孔和端面与轮毂总成1配合；轮辋4的法兰分布孔装入环形螺栓组5的十个螺栓径，内孔与轮毂总成1配合，端面与制动鼓6配合；十个轮胎螺母3分别旋入环形螺栓组5的十个螺栓径，将轮辋4、制动鼓6、轮毂总成1连接到一起。

如图2a、2b图3、图4所示，环形螺栓组包括环形法兰10和十个螺栓9，环形法兰10上设有十个分布孔，十个螺栓9分别装入环形法兰10的分布孔中，端面采用环形角焊缝连接。环形螺栓组的螺栓9采用螺纹径结构，与轮胎螺母3连接；采用圆柱轴径，装入环形法兰10的分布孔。环形法兰10采用中心孔结构，与轮毂14的外止口配合。

如图5所示，轮毂总成的第一圆锥滚子轴承13、第二圆锥滚子轴承15分别压入轮毂14的轴承安装孔；油封12压入轮毂14的油封安装孔；齿圈11的圆孔压入轮毂14的轴径。

如图6所示，轮毂14在其法兰结构的端面上设有外止口16，与环形螺栓组5的内孔配合。