车身隔板用隔音元件的制作方法

本发明涉及一种车身隔板用隔音元件(又称为内仪表板)。

背景技术：

众所周知，隔音元件安装在车身隔板内侧，即在乘客室和发动机室之间的壁面内侧。在de-b-102009006989中描述了这种隔板隔音件的示例。在de-u-202004008163中描述了另一种固定于车身隔板上的隔音元件。在现有技术中，将这样的隔音元件安装到车身上时需要使用到螺栓、螺钉、夹紧盘、夹子或类似紧固元件，会对生产成本及装配工作产生不良影响。

技术实现要素：

本发明的目的旨在提供一种车身隔板用隔音元件，其中至少在某些固定点处，不需要额外的紧固元件，从而便于装配。

为实现该目的，本发明提供了一种车身隔板用隔音元件，其中隔音元件设有质量弹簧元件，其具有作为所谓的承重或质量层的塑料支撑层，当安装质量弹簧元件时，其具有远离隔板的正面和面向隔板的后侧，以及由噪声吸收材料或者噪声阻尼材料制成的连接到后壁的噪声阻尼层作为所谓的弹性层，其中，所述支撑层在其后侧设置有凹槽和整体设计的中空的固定凸起，其中，固定凸起具有底壁以及从所述底壁升起的侧壁，其中，所述侧壁沿所述支撑层的凹槽延伸，所述侧壁还具有用于容纳形成在车身中的用于固定凸起的容纳开口的开口边缘的外接收槽，其中，所述固定凸起的底壁具有底壁开口，所述底壁开口延伸到固定凸起的侧壁的至少两个相对部分的至少一部分中，或者所形成的平面内的底壁和固定凸起的侧壁被设计成可在至少两个相对部分中压缩所述侧壁被设计为可在至少两个相对部分中压缩，允许相对的侧壁部分可以相互运动，以减小固定凸起的宽度和/或长度的尺寸，使得固定凸起可插入到车身的容纳开口中，并且固定凸起的侧壁的容纳槽围绕车身的容纳开口的开口边缘接合。

根据本发明，隔音元件具有整体成形的固定凸起。可以提供多个固定凸起以代替这样的固定凸起。如果这些固定凸起设置在隔音元件的这些区域内，并且这些区域与车身的柱固定在一起，则是有利的。

本发明的隔音元件为多层结构，其本身为质量弹簧元件，该质量弹簧元件包括塑料支撑层，所述塑料支撑层作为所谓的承重或质量层，并且另外设有由噪声吸收材料制成的噪声阻尼层(也称为弹性层)。

在本发明的隔音元件中，在塑料支撑层的后侧整体形成至少一个中空的固定凸起。该中空的固定凸起由侧壁沿着支撑层的凹槽的边缘延伸而形成。固定元件的侧壁从支撑层的后侧凸出。所述侧壁具有外接收槽，当固定凸起插入车身的容纳开口时，所述外接收槽围绕容纳槽的开口边缘接合。

本发明中的隔音元件的质量弹簧元件的固定凸起或每一个固定凸起被压入车身中的相应的容纳开口，当固定凸起的侧壁完全插入车身的容纳开口时，由于弹性塑料支撑层的存在，固定凸起又自动校直。所述侧壁的外接收槽围绕车身上的容纳开口的开口边缘接合，从而固定所述隔音元件。

根据本发明的变型，本发明涉及一种车身隔板用隔音元件，其中该隔音元件设有质量弹簧元件，其具有塑料支撑层，所述塑料支撑层作为所述的承重层，当安装质量弹簧元件时，塑料支撑层的正面远离隔板，而后侧朝向隔板，所述质量弹簧元件还具有由连接到后壁的噪声阻尼材料制成的噪声阻尼层作为所谓的弹性层，其中，所述的支撑层在其后侧设置有整体设计的中空的固定凸起，所述固定凸起形成于具有凹槽边缘的边缘凹槽上，所述边缘凹槽朝向支撑层的外边界面开口，所述边缘凹槽还包括沿凹槽边缘延伸并从支撑层的后侧凸出的侧壁，所述侧壁包括外接收槽，用于容纳形成在车身上的用于固定凸起的容纳开口的开口边缘；以及底壁，设置在侧壁的端部且远离支撑层的边缘凹槽的端部，其中，底壁具有底壁开口，所述底壁开口特别设置为长方形孔，所述底壁开口从支撑层的外边界面延伸至固定凸起的侧壁部分，该侧壁部分与支撑层的外边界面基本相对。

在本发明的优选实施例中，侧壁远离支撑层的端部处支撑底壁。底壁与侧壁整体连接，使得固定凸起可以看作是支撑层的碗状结构。固定凸起完全插入车身的容纳开口后，当固定凸起的侧壁重新校直后，所述底壁稳定所述固定凸起的侧壁。底壁应该是可压缩的，这也适用于固定凸起的侧壁。这有助于相对的侧壁相对运动的过程，从而当固定凸起压入车身的容纳开口中时减小固定凸起宽度或者长度尺寸。

在本发明可以提供的另一合适的实施例中，固定凸起的底壁上具有底壁开口，所述底壁开口延伸至固定凸起的侧壁的至少两个相对的部分中，固定凸起的底壁开口限定了由凹槽边缘分隔的线型槽，所述的凹槽用于线的通过，特别是穿过质量弹簧元件的液压线和/或电线，其中，所述线型槽的凹槽边缘设置成与线接触，从而用于保持形状，并用于稳定所述底壁开口及线型槽。在本发明实施例中，固定凸起用于线的穿过。为此，固定凸起具有带开口的底壁，在该开口中又形成线型槽，当线i穿过底壁开口时，线型槽与线接触，使得线稳定底部，此外，它还防止侧壁部分相互之间的无意移动。通过这种方式，隔音元件的固定更为可靠。

在本发明可以提供的另一优选实施例中，固定凸起的底壁上的线型槽的凹槽边缘设有作为保护器的噪声阻尼材料，特别是嵌入噪声阻尼材料中。

在本发明可以提供的另一优选实施例中，噪声阻尼层延伸至侧壁的外接收槽中。这为车身上的容纳开口中的固定凸起的安装提供了进一步的改善。

在本发明可以提供的另一合适的实施例中，固定凸起的底壁具有底壁开口，所述底壁开口延伸至固定凸起的侧壁的至少两个相对的部分中，所述底壁开口被设计为长方形孔，特别是一个狭槽或间隙。由于底壁上设置有底壁开口，可分别以简单的方式减小固定凸起的宽度和长度尺寸，有利于将固定凸起插入车身的容纳开口中。另一种可压缩的底壁，例如，可包括条形或线型变薄的区域，这些区域从底壁延伸至侧壁，这些区域允许分别对底壁进行压缩或折叠。

在本发明可以提供的另一合适的实施例中，所述固定凸起的侧壁的外接收槽的一个侧面由所述支撑层的后侧的部分与支撑层的凹槽相连接而形成，和/或由存在其中的噪声阻尼材料形成，所述外接收槽具有凹槽底凹，该凹槽底凹由从支撑层的后侧升高的侧壁的第一区域形成，以及与所述的侧面相对的外接收槽的另一个侧面由侧壁向外延伸部分形成，其中，所述侧壁的这一部分与侧壁的另一部分邻接，所述另一部分从前一部分凸出并远离支撑层的后侧，所述另一部分过渡到固定凸起的底壁中。

从上面可以明显看出，所述固定凸起的侧壁(在横截面中可见)有利地为s形设计，以形成外接收槽。

在本发明可以提供的另一种合适的实施例中，所述固定凸起的底壁具有延伸到侧壁的至少三个相互偏移部分的底壁开口，优选延伸到相对彼此偏移90°的固定凸起的侧壁的四个部分中。

本发明的上述描述包括固定凸起，其侧壁延伸到支撑层上的凹槽周围。这样的固定凸起最终可以沿着两个相互正交的方向压缩，使其可以轻松地压入车身的容纳开口中。

但是，设置与支撑层的外边界面连接的固定凸起可能是有利的。在这种情况下，支撑层的凹槽设置为边缘凹槽，该边缘凹槽朝向支撑层的外边界面开口。因此，在本发明提供的一个优选实施例中，弹簧质量元件的支撑层的凹槽被设计为边缘凹槽，该边缘凹槽通向支撑层的外边界面开口并且具有凹槽边缘，其中，侧壁从支撑层的背面升起并终止于支撑层的外边界面。因此，固定凸起的侧壁分别终止于外边界面，使得其沿固定凸起的圆周的路径基本上为u形或c形。通过侧壁的自由端，在该自由端邻接于外边界面，此时能够以简单的方式压缩固定凸起，以便插入车身的容纳开口中。

在本发明的另一种合适的实施例中，还可以进一步提供，所述固定凸起的底壁具有底壁开口，所述底壁开口特别设计为狭槽、间隙，或者更通常地说是长方形孔，所述长方形孔从支撑层的外边界面延伸至固定凸起的侧壁部分的至少一部分中，该部分与支撑层基本相对。

最后，在本发明可以提供的进一步的优选实施例中，在固定凸起的侧壁上且与支撑层的外边界面基本相对的部分中具有切口(凹槽)。

附图说明

本发明将根据下文中的两个实施例并参照附图进行更详细的描述。具体地，这些图显示：

图1，带有隔板用隔音元件的车身的透视图和爆炸图；

图2和图3，图1中其中一个固定投影处的隔音元件的前视图和后视图(图1中a区域所示)；

图4，所述安装在车身上的隔音元件，位于固定凸起区域内，用于解释固定凸起与用于安装隔音元件的车身之间的相互关系；

图5，图4中沿v-v线的剖面图；以及

图6至图9，与图2至图5相对应的视图，但对于一种隔音元件，其具有围绕凹槽四周延伸的固定投影。

附图标记清单：

10车身；12隔板；14隔音元件；14'隔音元件；16固定凸起；16'固定凸起；18柱；20质量弹簧(板)元件；22质量弹簧元件中的塑料支撑层；24质量弹簧元件中的噪声阻尼层；26容纳开口；27质量弹簧元件上的凹槽；28外边界面；30固定凸起的侧壁；32凹槽的开口边缘；34固定凸起的外接收槽；36固定凸起的底壁；38底壁开口；39固定凸起的相对区域；40侧壁上的切口；41箭头；42线型槽；44底壁开口的凹槽边缘；46线；48外接槽的侧面；49外层护套；50质量弹簧元件的后侧；52外接槽的槽底；54侧壁的第一区域；56外接槽的侧面；58侧壁向外延伸的部分；60侧壁的另一部分

具体实施方式

图1是车身10的示意图，车身10的隔板12上安装有隔音元件14。隔音元件14至少部分通过固定凸起16固定在隔板12上，所述固定凸起16与隔音元件14整体形成，在隔音元件14处于安装状态时，所述固定凸起16与车身26上的相应容纳开口26相配合。在本实施例中，车身10上的容纳开口26形成于柱18的区域内。

如图5所示，隔音元件14具有质量弹簧(板)元件20，该质量弹簧(板)元件20包括塑料支撑层22，所述塑料支撑层22作为如eva/pe、pe、pp、epdm、tpetpo和/或聚氨酯泡沫制得的承重或质量层，每个具有重量百分比高达70％的高密度矿物填料，例如长石，并具有由噪声阻尼材料(如pu泡沫)制成的噪声阻尼层24。

凹槽27形成于塑料支撑层22上，整体形成的固定凸起16围绕凹槽延伸。凹槽27和固定凸起16分别延伸至质量弹簧元件20的外边界面28。所述固定凸起16具有沿着凹槽27的开口边缘32延伸的侧壁30。与凹槽27的开口边缘相邻，侧壁30具有外接收槽(34)。总的说来，如图5所示，从截面上看，侧壁30呈s形。

在本实施例中，避免从塑料支撑层22的凹槽27处移开的固定凸起16的末端由具有间隙或槽状底壁开口38的底壁38形成。开口38延伸至侧壁30的两个相对区域39，并提供固定凸起16在图5中的箭头41所指方向上的可压缩性。在朝向远离外边界面28的区域39中，侧壁30上具有一个切口40。因此，固定凸起16可插入车身10上的容纳开口26中。在插入状态下，容纳开口26的开口边缘32的至少一部分插入所述固定凸起16的侧壁30的外接收槽34中。

从图2至图5可以进一步看出，所述底壁开口38具有由凹槽边缘44限定的线型槽42。在底壁开口38的这一扩大区域内，线46可以穿过固定凸起(16)，如液压线或者电线。所述线46可以有如泡沫塑料材料制成的外层护套49，作为保护器。作为替代，例如泡沫塑料可以应用于底壁开口38的边缘，从而为线46提供保护。

将隔音元件14装配到车身10上后，就可以将线46穿过固定凸起16。从某种意义上来说，所述线46稳定所述底壁36是通过底壁开口38的线型槽42的凹槽边缘44紧靠在线的外面或者线46的保护器(护套48)上，或者是通过在所述凹槽边缘44处形成的保护器紧靠在线46上。这样，线46或者保护器就使线型槽42保持“打开”状态，从而间接地使固定凸起16保持“散开”状态，如图5所示。

如图2至图5所示，所述外接收槽34的一个侧面48由所述支撑层22的后侧50的部分构成，该侧面48与支撑层22的凹槽27相毗连，或者，如果可以的话，外接收槽34的一个侧面48由存在其中的噪声阻尼材料构成。外接收槽34具有槽底52，该槽底52由从支撑层22的后侧50升高的侧壁30的第一区域54形成。所述外接收槽34的第二侧面56位于上述侧面56的对面，所述第二侧面56由侧壁30的一部分58向外延伸而形成。部分58与侧壁30的另一部分60相毗连，以过渡到固定凸起16的底壁36。

根据图2至图5所示，凹槽27被设计为朝向外边界面28开口的边缘凹槽。

图6至图9阐明了隔音元件14‘上的固定凸起16‘的一个实施例，其中侧壁30延伸至支撑层22的凹槽27的周围。如果固定凸起16‘的结构与图2至图4中的固定凸起16的结构相同或相对应，则图6至图9中使用与图2至图5中相同的参考数字进行标识。

为了将固定凸起16‘以相对简单的方式插入车身10的容纳开口26中，所述底壁开口38优选具有交叉槽或交叉间隙结构。底壁开口38再次延伸至侧壁30分别相对的部分，以使固定凸起16‘此时可在相互垂直的两个方向上压缩(见图8中的箭头41)。在图2至图5的实施例中，侧壁在多个相对点处的这种中断是不必要的，因为在那里，固定凸起16向外边界面28开放。