电驱桥的制作方法

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种电驱桥。

背景技术：

现有的电驱动桥包括电机、减速器总成、差速器总成、桥壳总成以及轮毂总成；电机的输出端与减速器总成的输入端传动连接，减速器总成的输出端与差速器总成的输入端传动连接，差速器总成的输出端与轮毂总成传动连接，桥壳总成设置在差速器总成与轮毂总成之间。其中，减速器总成大多是二级减速器，即电机传递的动力经过二级减速器传递至差速器，而后通过差速器直接传递至轮毂总成。但是经二级减速器传递至差速器的动力是经过二次减速，故而转速相对较小，使得差速器所承受的转矩较大，导致差速器承受的承载力较大。

鉴于此，迫切需要一种电驱桥,能够解决上述问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电驱桥，以缓解现有技术中传递至差速器的转矩比较大，导致差速器的承载压力较大等技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种电驱桥，包括减速总成和差速总成；

所述减速总成包括一级减速总成和二级减速总成，所述一级减速总成、所述差速总成和所述二级减速总成依次传动连接，所述一级减速总成的输入端用于与动力源传动连接，所述二级减速总成的输出端用于与轮毂总成传动连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述一级减速总成包括与电机轴传动连接的第一太阳轮、与所述第一太阳轮啮合传动的第一行星轮、用于安装所述第一行星轮的第一行星架以及用于与所述第一行星轮啮合传动的第一齿圈；

所述第一齿圈固设于所述安装壳体，所述第一行星轮与所述第一齿圈啮合传动以驱动所述第一行星架绕所述第一太阳轮转动，所述第一行星架与所述差速总成的输入端传动连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述二级减速总成的数量为两个；

所述差速总成包括左半轴齿轮和右半轴齿轮，所述左半轴齿轮与其中一个所述二级减速总成的输入端传动连接，所述右半轴齿轮通过中间轴与另一个所述二级减速总成的输入端传动连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述二级减速总成包括与所述差速总成的输出端传动连接的第二太阳轮、与所述第二太阳轮啮合传动的第二行星轮、用于支撑所述第二行星轮的第二行星架以及与所述第二行星轮啮合传动的第二齿圈；

所述第二行星轮与所述第二齿圈啮合传动以驱动所述第二行星架绕所述第二太阳轮转动，所述第二行星架与所述轮毂总成传动连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二齿圈包括齿圈座和位于所述齿圈座内的啮合齿圈；

所述啮合齿圈通过花键套安装于所述齿圈座的内壁。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述差速总成还包括差速行星架、转动连接于所述差速行星架的差速行星轮以及与所述左半轴齿轮和所述右半轴齿轮分别传动连接的两个差速太阳轮；

所述差速行星架与所述第一行星架固接，两个所述差速太阳轮相对设置，所述差速行星轮的两侧能够分别与同侧的所述差速太阳轮啮合传动。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述差速行星轮与所述差速太阳轮均采用圆柱齿轮。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述差速行星架与所述第二齿圈之间设置有第一轴承。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述电驱桥还包括安装壳体，所述电机、所述减速总成以及所述差速总成均安装在所述安装壳体内。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述安装壳体采用铝合金制成。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述电驱桥还包括连接于所述二级减速总成与所述轮毂总成之间的桥壳总成；

所述桥壳总成包括左桥壳以及位于所述左桥壳内的左半轴，所述左桥壳靠近所述二级减速总成的一端与所述安装壳体固接，所述左半轴的一端与所述左半轴齿轮传动连接，另一端与同侧的所述轮毂总成传动连接；

所述桥壳总成还包括右桥壳以及位于所述右桥壳内的右半轴，所述右桥壳靠近所述二级减速总成的一端与所述安装壳体固接，所述右半轴的一端与所述右半轴齿轮传动连接，另一端与同侧的所述轮毂总成传动连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述电机的电机轴、所述减速总成的输入轴、所述减速总成的输出轴、所述左半轴以及所述右半轴均同轴线设置。

本发明的有益效果为：

本发明提供的一种电驱桥，包括减速总成和差速总成，且减速总成包括一级减速总成和二级减速总成。该电驱桥应用在车辆上，以作为车辆的驱动桥，一级减速总成的输入端与动力源传动连接，一级减速总成的输出端与差速总成的输入端传动连接，差速总成的输出端与二级减速总成的输入端传动连接，二级减速总成的输出端与轮毂总成传动连接。在实际使用时，动力源输出的动力传递至一级减速总成，经一级减速总成降低转速后传递至差速总成，经差速总成传递至二级减速总成以再次降低转速，而后通过二级减速总成转递至轮毂总成，以便于车轮转动。

该电驱桥在差速总成与电机之间设置一级减速总成，电机传递的动力经过一级减速总成的一次减速后直接传递至差速总成，且转速与转矩呈反比，故而传递至差速总成的转矩相较于二次减速后传递至差速总成的转矩有所减小，使得差速总成的承载压力也相应的降低，即降低了差速总成所承受的负荷。同时，经过差速总成的动力经过二级减速总成以再次降速，使得传递至轮毂总成的转矩增加，确保轮毂总成达到正常转矩需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的电驱桥的局部剖视图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为图1中b处的局部放大图；

图4为本发明实施例提供的电驱桥中一级减速总成无第一行星架的示意图；

图5为本发明实施例提供的电驱桥中二级减速总成无第二行星架的示意图；

图6为本发明实施例提供的电驱桥中差速总成无差速行星架的示意图。

图标：11-电机轴；21-一级减速总成；22-二级减速总成；31-左半轴齿轮；32-右半轴齿轮；33-差速行星架；34-差速行星轮；35-差速太阳轮；41-中间轴；42-第一轴承；43-第二轴承；44-第三轴承；45-第四轴承；50-轮毂总成；60-安装壳体；71-左桥壳；72-左半轴；73-右桥壳；74-右半轴；80-制动总成；211-第一太阳轮；212-第一行星轮；213-第一行星架；214-第一齿圈；221-第二太阳轮；222-第二行星轮；223-第二行星架；224-第二齿圈；2241-齿圈座；2242-啮合齿圈；2243-花键套。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

如图1所示，本实施例提供的电驱桥包括减速总成和差速总成；减速总成包括一级减速总成21和二级减速总成22，一级减速总成21、差速总成和二级减速总成22依次传动连接，一级减速总成21的输入端用于与动力源传动连接，二级减速总成22的输出端与轮毂总成50传动连接。

在实际使用时，以电驱桥应用在车辆上为例，动力源可以采用电机驱动，故而电机通过电机轴11输出的动力优先传递至一级减速总成21，经过一级减速总成21进行一次降速后立即传递至差速总成，经过差速总成进行动力分配，分配后的动力先传递至二级减速总成22进行二次降速，经过二次降速后的动力传递至轮毂总成50，以驱动车轮转动。

综上，该电驱桥在差速总成与电机之间设置一级减速总成21，使得电机传递的动力优先经过一级减速总成21后直接传递至差速总成，无需电机先经过二级减速后传递至差速总成。而且当功率不变时，转速与转矩呈反比，因此经过一级减速的转速明显大于经过二级减速的转速，即：经过一级减速传递至差速总成的转速要明显大于现有技术中经过二级减速传递至差速总成的转速；故而，经过一级减速传递至差速总成的转矩比经过二级减速传递至差速总成的转矩小，使得差速总成所承载的压力也相应的降低，即：降低了差速总成承受的负荷。同时，因为经过差速总成的动力还需要经过二级减速之后再传递至轮毂总成50，即：传递至轮毂总成50的动力仍然是经过二次减速后的。因此，在降低差速总成的转矩的同时，轮毂所要承受的转矩仍确保在正常使用范围值内。

请继续参考图1所示，优选的，电驱桥还包括安装壳体60，电机、减速总成以及差速总成均安装在安装壳体60内。即：电机、减速总成以及差速总成能够共同使用一个安装壳体60，无需设置单独专属的壳体，进而降低整桥的重量，实现电驱桥的轻量化的设计。

请继续参考图2和图4所示，优选的，一级减速总成21包括与电机轴11传动连接的第一太阳轮211、与第一太阳轮211啮合传动的第一行星轮212、用于安装第一行星轮212的第一行星架213以及用于与第一行星轮212啮合传动的第一齿圈214；第一齿圈214固设于安装壳体60，第一行星轮212与第一齿圈214啮合传动以驱动第一行星架213绕第一太阳轮211转动，第一行星架213与差速总成的输入端传动连接。

具体的，一级减速总成21采用行星减速器。电机轴11通过外花键与第一太阳轮211传动连接，以便于电机轴11的转动能够带动第一太阳轮211同步转动，实现动力传递。同时第一行星轮212与第一太阳轮211啮合传动，进而将第一太阳轮211的动力传递至第一行星轮212。第一行星轮212转动安装在第一行星架213上，以便于在第一太阳轮211的动力下进行自转。第一行星轮212还与第一齿圈214啮合传动，以实现第一行星轮212的公转，且第一齿圈214固定在安装壳体60上。

在实际使用时，电机轴11将动力传递至第一太阳轮211，第一太阳轮211通过与第一行星轮212啮合传动将动力转递至第一行星轮212，且第一行星轮212的齿数大于第一太阳轮211的齿数，故而传递至第一行星轮212的转速也得以降低。第一行星轮212又通过与第一齿圈214啮合传动，实现第一行星架213绕第一太阳轮211的转动，即第一行星轮212将动力传递至第一行星架213。因为第一齿圈214的齿数原大于第一行星轮212的齿数，故而第一行星架213所获得的转速再次降低。而第一行星架213与差速总成的输入端传动连接，进而通过第一行星架213的转动将动力转递至差速总成。

请继续参考图1所示，优选的，二级减速总成22的数量为两个；差速总成包括左半轴齿轮31和右半轴齿轮32，左半轴齿轮31与其中一个二级减速总成22的输入端传动连接，右半轴齿轮32通过中间轴41与另一个二级减速总成22的输入端传动连接。

具体的，轮毂总成50的数量为两个，二级减速总成22的数量也为两个，以便经过差速总成向两个轮毂总成50分别分配符合正常使用需求的动力。差速总成具有两个动力输出端，分别为左半轴齿轮31和右半轴齿轮32，其中一个二级减速总成22的输入端与左半轴齿轮31传动连接，另一个二级减速总成22的输入端与右半轴齿轮32传动连接，进而确保通过差速总成输出的动力能够先经过二级减速总成22的二次降速后传递至轮毂总成50。

其中，右半轴齿轮32在与另一端减速总成传动连接时，能够利用中间轴41传动，即电机轴11采用空心轴，中间轴41能够贯穿电机轴11。此时，因为作用于差速总成的转矩和负载降低，使得中间轴41的转矩也得以降低，进而中间轴41的直径能够相适应的缩小。

请继续参考图2、图3和图5所示，优选的，二级减速总成22包括与差速总成的输出端传动连接的第二太阳轮221、与第二太阳轮221啮合传动的第二行星轮222、用于支撑第二行星轮222的第二行星架223以及与第二行星轮222啮合传动的第二齿圈224；第二行星轮222与第二齿圈224啮合传动以驱动第二行星架223绕第二太阳轮221转动，第二行星架223与轮毂总成50传动连接。

具体的，二级减速总成22采用行星减速器。左半轴齿轮31通过花键与第二太阳轮221传动连接，以便于通过左半轴齿轮31带动第二太阳轮221同步转动。第二行星轮222与第二太阳轮221啮合转动，以便于将第二太阳轮221的动力传递至第二行星轮222。第二行星轮222转动安装在第二行星架223上，便于第二行星轮222在第二太阳轮221的动力作用下绕自身轴线转动，实现自转。第二行星轮222还与第二齿圈224啮合转动，以便于实现第二行星轮222的公转，即用于安装第二行星轮222的第二行星架223能够绕第二太阳轮221的轴线转动。第二齿圈224固定在安装壳体60上，以确保动力转递的平稳性。

在实际使用时，以差速总成中左半轴齿轮31的动力输出为例：左半轴齿轮31将动力输出至第二太阳轮221，由第二太阳轮221传递至与其啮合传动的第二行星轮222，且第二行星轮222的齿数大于第二太阳轮221的齿数，使得传递至第二行星轮222的转速降低。第二行星轮222又与第二齿圈224啮合转动，使得第二行星轮222的动力能够转递至第二行星架223上，且第二行星架223与轮毂总成50具有传动连接关系，进而便于动力输出至轮毂总成50。而且第二齿圈224的齿数远大于第二行星轮222的齿数，进而使得传递至第二行星架223的转动再次降低。

其中，右半轴齿轮32与中间轴41的一端传动连接，中间轴41的另一端与另一个二级减速总成22中的第二太阳轮221通过花键传动连接，且经过该第二太阳轮221的动力传递方式与上述第二太阳轮221的动力传递方式相同，故而不再赘述。

其中，第二齿圈224包括齿圈座2241和位于齿圈座2241内的啮合齿圈2242；啮合齿圈2242通过花键套2243安装于齿圈座2241的内壁，齿圈座2241通过螺栓固定在安装壳体60上。

请继续参考图2和图6所示，优选的，差速总成还包括差速行星架33、转动连接于差速行星架33的差速行星轮34以及与左半轴齿轮31和右半轴齿轮32分别传动连接的两个差速太阳轮35；差速行星架33与第一行星架213固接，两个差速太阳轮35相对设置，差速行星轮34的两侧能够分别与同侧的差速太阳轮35啮合传动。

具体的，左半轴齿轮31通过花键与其中一个差速太阳轮35传动连接，右半轴齿轮32通过花键与另一个差速太阳轮35传动连接，且一级减速总成21中的第一行星架213与差速行星架33固定连接，差速行星轮34转动安装在差速行星架33上。故而当第一行星架213转动时能够带动差速行星架33同步转动，差速行星架33的转动能够带动两个差速太阳轮35同步转动，两个差速太阳轮35的转动能够分别带动左半轴齿轮31和右半轴齿轮32转动，进而通过左半轴齿轮31将动力传递至其中一个二级减速总成22中的第二太阳轮221，通过右半轴齿轮32带动中间轴41将动力转递至另一个二级减速总成22中的第二太阳轮221。差速太阳轮35与差速行星轮34啮合，进而实现差速行星轮34的自转。同时因为差速行星架33能够绕差速太阳轮35的轴线转动，实现差速行星轮34的公转。

其中，差速行星轮34与差速太阳轮35均采用圆柱齿轮。圆柱齿轮传动比稳定、工作可靠，且传动效率高，使用寿命较长。而且，使用圆柱齿轮能够增加差速总成整体的紧凑性。

其中，在差速行星架33与第二齿圈224之间设置有第一轴承42，因为差速行星架33能够跟随第一行星架213同步转动，故而在差速行星架33与第二齿圈224之间设置第一轴承42，不仅降低二者之间的磨损，而且增加对差速行星架33的支撑。

其中，在第一行星架213与安装壳体60之间设置有第三轴承44，不仅降低对第一行星架213的磨损，而且增加对第一行星架213的支撑。

其中，在第二行星架223与左半轴齿轮31之间设置有第四轴承45，降低二者之间的磨损，同时增加对左半轴齿轮31的支撑。

优选的，安装壳体60采用铝合金制成。铝合金相较于铸铁材料而言，其重量得以明显的降低，故而通过使用由铝合金制成安装壳体60，降低形成电驱桥的重量，进一步实现电驱桥的轻量化设计。同时，铝合金材料具有良好的导热性，更便于减速器总成与差速总成内添加的齿轮油的散热，确保安装壳体60内的齿轮的温度保持在较低的状态，以便于更好的进行齿轮以及轴承等零部件的润滑。

请继续参考图1所示，优选的，电驱桥还包括连接于二级减速总成22与轮毂总成50之间的桥壳总成；桥壳总成包括左桥壳71以及位于左桥壳71内的左半轴72，左桥壳71靠近二级减速总成22的一端与安装壳体60固接，左半轴72的一端与左半轴齿轮31传动连接，另一端与同侧的轮毂总成50传动连接；桥壳总成还包括右桥壳73以及位于右桥壳73内的右半轴74，右桥壳73靠近二级减速总成22的一端与安装壳体60固接，右半轴74的一端与右半轴齿轮32传动连接，另一端与同侧的轮毂总成50传动连接。

具体的，轮毂总成50的数量为两个，桥壳总成的数量也为两个，分别为左桥壳71有右桥壳73，且左桥壳71内设置有左半轴72，右桥壳73内设置有右半轴74，左半轴72的一端与左半轴齿轮31输出端的二级减速总成22的输出端传动连接，右半轴74的一端与右半轴齿轮32输出端的二级减速总成22的输出端传动连接。由上说明可知，左半轴齿轮31输出的动力由与其同侧的二级减速总成22中的第二行星架223输出，第二行星架223与左半轴72通过花键传动连接，进而实现左半轴72的动力传递；右半轴齿轮32输出的动力经过中间轴41传递后，由与其同侧的二级减速总成22中的第二行星架223输出，且该侧的第二行星架223与右半轴74通过花键传动连接，实现右半轴74的动力传递。左半轴72的动力最终传递至位于电驱桥左侧的轮毂总成50，以驱动左边轮转动，右半轴74的动力最终传递至位于电驱桥右侧的轮毂总成50，以驱动右边轮转动。

其中，左桥壳71和右桥壳73分别位于安装壳体60的两端，且均与安装壳体60通过螺栓紧固连接，进而通过左桥壳71、右桥壳73以及安装壳体60形成一个安装腔，上述的电机、减速总成、差速总成均能够安装在该安装腔内。若安装壳体60沿自身轴线的长度较短，故而第一齿圈214和第二齿圈224还能够固定在左桥壳71和右桥壳73内，其只要能够实现对第一齿圈214和第二齿圈224的固定即可。

其中，两个二级减速总成22中用于动力输出的第二行星架223与左桥壳71、右桥壳73之间分别设置有第二轴承43。

其中，在轮毂总成50朝向桥壳总成的一侧设置有制动总成80，以便于实现每个轮毂总成50的制动操作。

需要补充的是，轮毂总成50以及制动总成80的具体结构与安装方式均为现有成熟的技术，并不属于本申请的保护点，故而此处不再赘述。

请继续参考图1所示，优选的，电机的电机轴11、减速总成的输入轴、减速总成的输出轴、左半轴72以及右半轴74均同轴线设置，进而有效的缩小减速器总成所占的空间体积，同时也降低了电驱桥的重量，实现电驱桥的轻量化设计。

其中，电机的电机轴11采用空心轴，不容易失稳，且输出轴的重量也得以降低，进一步实现电驱桥的轻量化设计。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。