一种发动机底护板的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种发动机底护板。

背景技术：

发动机底护板是安装于汽车发动机下方，保护发动机底部免受撞击的防护装置。随着汽车技术的发展，对发动机底护板的要求逐渐提高，在满足基本抗冲击性能的前提下，又提出了轻量化、隔音降噪、耐锈蚀、低风阻、易于汽车维护等要求。目前，汽车用发动机底护板主要有树脂底护板、钢制底护板的铝合金底护板等，对应的发动机底护板都无法同时满足高强度性能与轻量化设计，且在汽车维护的容易程度上还存在一定缺陷。

因此，亟需提出一种发动机底护板来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种发动机底护板，以实现对发动机的高强度保护以及实现发动机的轻量化设计。

如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：

一种发动机底护板，包括：

底护板本体，其包括基础结构层和增强结构层，所述基础结构层与所述增强结构层为树脂熔融连接，所述底护板本体上开设有维修口；

机滤维修盖，其罩设于所述维修口上，且所述机滤维修盖与所述底护板本体螺纹连接；

所述底护板本体上还开设有排水孔和导风孔，所述排水孔设置于所述底护板本体的局部，用于排出发动机内的水，所述导风孔设置于所述底护板的一侧，用于为发动机降温。

进一步地，所述基础结构层为轻质纤维增强材料、纤维增强热塑性材料、聚丙烯树脂中的一种。

进一步地，所述增强结构层为面密度600-1000g/m²的连续纤维增强热塑性结构体。

进一步地，所述发动机底护板与所述发动机的油底壳的下端的间距为10mm-30mm。

进一步地，所述基础结构层与所述增强结构层之间通过聚丙烯树脂熔融连接。

进一步地，所述底护板本体的厚度为2.5mm-4.0mm。

进一步地，所述机滤维修盖上设置有加强结构，所述机滤维修盖与底护板本体螺接。

进一步地，所述连续纤维增强热塑性结构体包括基体和增强体，所述基体为聚丙烯树脂材料，所述增强体为玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维中的一种。

进一步地，所述底护板本体上开设有定位安装孔，螺钉穿过所述定位安装孔与所述发动机螺接。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提出的发动机底护板，包括底护板本体和机滤维修盖。其中，底护板本体包括基础结构层和增强结构层，基础结构层与增强结构层为粘结连接，底护板本体上开设有维修口，机滤维修盖罩设于维修口上，且机滤维修盖与底护板本体螺纹连接；底护板本体上还开设有排水孔和导风孔，排水孔设置于底护板本体的局部，用于排出发动机内的水，导风孔设置于底护板的一侧，用于为发动机降温。通过基础结构层和增强结构层粘结形成的复合板材，可以达到提高底护板本体强度的目的，同时相比现有技术采用的钢材，大大降低了重量，实现了轻量化设计。再结合开设在底护板本体上的排水孔和导风孔，可以排出发动机内的水，以及起到对发动机降温的作用。

附图说明

图1是本实用新型提供的发动机底护板与机滤维修盖的结构示意图；

图2是本实用新型提供的发动机底护板的俯视图；

图3是本实用新型提供的发动机底护板的部分结构的剖视图；

图4是本实用新型提供的发动机底护板与发动机的油底壳的位置关系状态图。

图中：

1、底护板本体；2、机滤维修盖；3、油底壳；

11、维修口；12、导风孔；13、定位安装孔；14、排水孔；15、基础结构层；16、增强结构层；21、加强结构。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

如图1-2所示为本实施例提供的发动机底护板与机滤维修盖2的结构示意图；图3所示为本实施例提供的发动机底护板的部分结构的剖视图；图4所示为本实施例提供的发动机底护板与发动机的油底壳3的位置关系状态图。结合图1-4所示，本实施例提出的发动机底护板，包括底护板本体1和机滤维修盖2。

其中，底护板本体1包括基础结构层15和增强结构层16，基础结构层15与增强结构层16为粘结连接，底护板本体1上开设有维修口11，机滤维修盖2罩设于维修口11上，且机滤维修盖2与底护板本体1螺纹连接；底护板本体1上还开设有排水孔14和导风孔12，排水孔14设置于底护板本体1的局部，用于排出发动机内的水，导风孔12设置于底护板的一侧，用于为发动机降温。通过基础结构层15和增强结构层16树脂熔融连接形成的复合板材，可以达到提高底护板本体1强度的目的，同时相比现有技术采用的钢材，大大降低了重量，实现了轻量化设计。再结合开设在底护板本体1上的排水孔14和导风孔12，可以排出发动机内的水，以及起到对发动机降温的作用。

本实施例提供了一种汽车用高强度发动机底护板，发动机的底护板本体1由多种非金属材料构成，包括由复合材料制成的基础结构层15、由连续纤维增强热塑性材料制成的增强结构层16，部件整体相比于金属发动机底护板具有质量轻，耐腐蚀等优势。并通过连续纤维增强热塑性材料的高强度优势提高发动机底护板局部抗冲击性能，改善了非金属发动机底护板的耐冲击强度不足的劣势，有效保护了发动机油底壳3等易损部件。此外，还提供针对发动机机滤机油更换，而设计的便于维护的机滤维修盖2，并针对发动机下部温度控制及风阻要求在发动机底护板后部设计有导风孔12，有效改善了发动机周边温度及空气流动。还设置有排水孔14，可以有利于排出发动机内部的积水。

在本实施例中，底护板本体1的基体由基础结构层15构成，而增强结构层16可以敷设在整体的基础结构层15上，也可以敷设在基础结构层15的局部，以达到对局部强化且减轻重量的目的。

具体地，基础结构层15为长纤维增强热塑性材料、玻璃纤维增强型热塑性塑料、聚丙烯树脂中的一种。增强结构层16为面密度600-1000g/m²的连续纤维增强热塑性结构体。需要说明的是，当发动机的底护板本体1采用纤维增强热塑性材料时，增强结构层16优选面密度为600g/m²的连续纤维增强热塑性材料；当发动机的底护板本体1采用轻质纤维增强材料或聚丙烯树脂时，增强结构层16优选面密度为800-1000g/m²的连续纤维增强热塑性材料。

连续纤维增强热塑性结构体包括基体和增强体。基体为聚丙烯树脂材料，增强体为玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维中的一种。

基础结构层15与增强结构层16之间通过聚丙烯熔融树脂粘结。需要说明的是，连续纤维增强热塑性材料所构成的增强结构层16与复合材料所构成的基础结构层15间，通过聚丙烯树脂熔融连接，其连接剖面如图3所示。

底护板本体1的厚度为2.5mm-4.0mm。需要说明的是，当发动机的底护板本体1采用聚丙烯注塑工艺成型或轻质纤维增强材料、纤维增强热塑性材料模压工艺成型时，厚度优选2.5mm；当发动机的底护板本体1采用轻型增强热塑性复合材料模压成型时，厚度优选4.0mm，局部厚度可为2.5mm-4.0mm。

机滤维修盖2上设置有加强结构21，机滤维修盖2与底护板本体1螺接。机滤维修盖2上设置有十字型加强结构21，机滤维修盖2通过螺接方式与发动机的底护板本体1进行固定连接，其中使用簧片螺母固定于发动机的底护板本体1上。底护板本体1上开设有定位安装孔13，螺钉穿过定位安装孔13与发动机螺接。

如图4所示，发动机底护板与发动机的油底壳3的下端的间距为10mm-30mm。增强结构层16边界距离装配状态下油底壳3的z向投影边界10mm-30mm，为了缩减工艺复杂度，增强结构层16边界根据上述指定边界要求优化为易于裁切的矩形形状。

此外，在本实施例中，发动机的底护板本体1上设置有排水孔14、导风孔12、定位安装孔13；排水孔14设置于发动机的底护板本体1的中部，装配状态下为发动机底护板前端切斜面最低点，均匀分布四个以保证有效排水；导风孔12位于发动机底护板末端左右两层，导风孔12呈梯形面；定位安装孔13为发动机的底护板本体1与前副车架、前保险杠护面、前端框架的安装配合孔，有效保证了发动机的底护板本体1的安装刚度。

本实施案例所描述的汽车用高强度发动机底护板相比于传统钣金或铝合金材质的发动机底护板，可实现50％以上的轻量化降重效果，且具备耐腐蚀、吸音降噪等优势；采用连续纤维增强热塑性材料对局部冲击区进行补强，改善了传统非金属底护板耐冲击性能和强度的不足，有效提高了发动机底护板的抗石子冲击性；并对机滤维修便利性做了针对性结构优化。

以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。