1.一种用于车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背的支撑结构(2)，包括：框架形金属支撑结构(1)和平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，其中，所述框架形金属支撑结构(1)至少基本由金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)组成，并包括至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，所述平面无纺纤维绒面成形组件设置在所述框架形金属支撑结构(1)的一侧，并在所述侧跨越所述金属支撑结构(1)，所述平面无纺纤维绒面成形组件由结构形成纤维(特别是玻璃纤维)和基质形成粘合剂(特别是聚氨酯(pu))或热塑性可变形纤维(优选是聚丙烯纤维)组成，以及形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，或者是所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，
其特征在于，
所述至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)是由无纺纤维绒面，特别是无纺玻璃纤维绒面热压模制形成的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，其形成所述无纺纤维绒面支撑结构(7)或所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，以及以跨越所述金属支撑结构(1)的方式，通过材料粘合接合，特别是粘合，连接到跨越所述框架形金属支撑结构(1)的每个所述金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)的相应的一个外侧或外表面，其中，所述无纺纤维绒面成形组件(5)和/或包括所述无纺纤维绒面成形组件(5)的所述无纺纤维绒面支撑结构(7)具有6n/mm至8n/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量。
2.根据权利要求1的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)是由结构形成玻璃纤维组成的、比重为350g/m2至500g/m2的无纺玻璃纤维绒面热压模制的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，所述无纺玻璃纤维绒面加入含量为350g/m2至500g/m2的聚氨酯作为粘合剂，或者是由结构形成玻璃纤维和作为粘合剂的可热塑性变形的基质形成聚丙烯纤维(pp)的混合物组成的、比重为900g/m2至1200g/m2的无纺纤维绒面热压模制的平面无纺纤维绒面成形组件(5)。
3.根据权利要求1或2的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)通过材料粘合接合而固定到蜂窝纸结构(8)的第一外侧(10)，以形成增强的无纺纤维绒面支撑结构，其中，所述蜂窝纸结构(8)的纸比重为140g/m2至160g/m2，以及其蜂窝具有6mm至8mm之间的蜂窝单元宽度。
4.根据权利要求3的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)使用比重为60g/m2至100g/m2的聚烯烃膜(12)通过材料粘合接合而连接至所述蜂窝纸结构(8)，以及所述聚烯烃膜被铺设在所述蜂窝纸结构(8)的所述第一外侧(10)和所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)的下侧(11)之间，以通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)并热塑性变形。
5.根据权利要求3或4的支撑结构(2)，其特征在于，为了形成另外的增强的无纺纤维绒面支撑结构(7)，将热塑性粘合的第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)通过材料粘合接合而固定到所述蜂窝纸结构(8)的第二外侧(14)上，所述第二外侧面向所述蜂窝纸结构(8)的所述第一外侧(10)，特别是使用另一聚烯烃膜(13)通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)，所述聚烯烃膜的比重为60g/m2至100g/m2，并且其被铺设在所述蜂窝纸结构(8)的所述第二外侧(14)和所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)的下侧(15)之间并发生热塑性变形，以通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)。
6.根据权利要求5的支撑结构(2)，其特征在于，所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)是由结构形成玻璃纤维组成的、比重为350g/m2至500g/m2的无纺玻璃纤维绒面热压模制形成的平面无纺纤维绒面成形组件(9)，所述无纺玻璃纤维绒面加入350g/m2至500g/m2的聚氨酯作为粘合剂，或者是由结构形成玻璃纤维和作为粘合剂的可热塑性变形的基质形成聚丙烯纤维(pp)的混合物组成的、比重为900g/m2至1200g/m2的无纺纤维绒面热压模制形成的平面无纺纤维绒面成形组件(9)。
7.根据前述权利要求中任一项的支撑结构，其特征在于，当形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)时，所述无纺纤维绒面成形组件(5)具有6n/mm至8n/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量，或者当形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分时，所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)和/或所述第二无纺纤维绒面成形组件(9)具有6n/mm至8n/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量，或者当其形成所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分或形成相同结构时，包括所述至少一个无纺纤维绒面成形部件(5)和所述第二无纺纤维绒面成形部件(9)以及所述蜂窝纸结构(8)的夹层结构(18)具有6n/mm至8n/mm的平面刚度，表示为厚度相关的弹性模量。
8.根据前述权利要求中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个和/或第二无纺纤维绒面成形组件(5，9)是由无纺玻璃纤维绒面，特别是被铺设的无纺玻璃纤维绒面热压模制形成的无纺纤维绒面成形组件(5，9)，其具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)/聚丙烯(pp)纤维混合物的附加的钉扎层，其比重为150g/m2至250g/m2，优选为180g/m2至220g/m2，或者是由包含玻璃纤维和聚丙烯纤维的纤维混合物，特别是被铺设的包含玻璃纤维和聚丙烯纤维的纤维混合物热压模制形成的无纺纤维绒面成形组件(5，9)，其具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)/聚丙烯(pp)纤维混合物的附加的钉扎层，其比重为150g/m2至250g/m2，优选为180g/m2至220g/m2。
9.根据权利要求8的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个和/或第二无纺纤维绒面成形组件(5，9)的与钉扎层相对的表面分别通过材料粘合接合而连接到所述蜂窝纸结构(8)。
10.根据前述权利要求中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)形成压缩模制为5mm至10mm，特别是6mm至9mm的厚度(d)的无纺纤维绒面支撑结构，或者由所述蜂窝纸结构(8)和所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)和/或所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)形成的所述夹层结构(18)形成压缩模制为5mm至10mm，特别是6mm至9mm的厚度(d)的无纺纤维绒面支撑结构(7)。
11.根据前述权利要求中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，所述至少一个或所述第二无纺纤维绒面成形组件(5，9)在其背离所述金属支撑结构(1)的一侧层压有装饰物或地毯绒面(16)。
12.根据前述权利要求中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，在所述金属支撑结构(1)和所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)之间通过材料粘合接合的连接形成为在所述金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构之间交联的聚氨酯热熔粘合层(6b)。
13.根据前述权利要求中任一项的支撑结构，其特征在于，由所述框架形金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构(7)组成的所述支撑结构(2)包括以这样的方式彼此匹配的所述框架形金属支撑结构(1)和所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的刚度值，以及通过材料粘合接合连接所述框架状金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)的聚氨酯热熔粘合剂(6b)的强度值，使得当安装在车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背上时，以这种方式提供的所述支撑结构(2)承受应用diniso标准27955：2012时车辆的碰撞测试载荷。
14.根据权利要求1或13中任一项的支撑结构(2)，其特征在于，它是使用根据权利要求15至31中任一项或多项的方法制造的。
15.一种制造车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背的支撑结构(2)的方法，所述支撑结构包括框架形金属支撑结构(1)和平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，其中，所述框架形金属支撑结构(1)至少基本由金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)组成，并包括至少一个热塑性粘合的平面无纺纤维绒面成形组件(5)，所述部件设置在所述框架形金属支撑结构(1)的一侧，并在所述侧跨越所述金属支撑结构(1)，所述部件由结构形成纤维(特别是玻璃纤维)和基质形成粘合剂(特别是聚氨酯(pu))或热塑性可变形纤维(优选是聚丙烯纤维)组成，以及形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)，或者是所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，
其特征在于，
提供并铺设所述框架形金属支撑结构(1)，
以及提供一种无纺纤维绒面，特别是无纺玻璃纤维绒面，并且将其热压缩模制为所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)，其中，将所述无纺纤维绒面压缩模制为形成所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)或所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分的所述无纺纤维绒面成形组件(5)，使得各平面无纺纤维绒面支撑结构(7)具有6n/mm至8n/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量，
以及从而获得相应的至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)，并形成所述无纺纤维绒面支撑结构(7)或形成所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分，通过材料粘合接合，特别是粘合，所述平面无纺纤维绒面成形组件以跨越铺设的金属支撑结构(1)的方式分别连接到横跨所提供的框架形金属支撑结构(1)的每个所述金属板条或金属型材(3a，3b，3c，3d)的一个外侧或外表面。
16.根据权利要求15的方法，其特征在于，作为无纺纤维绒面，提供由结构形成玻璃纤维组成的、比重为350g/m2至500g/m2的无纺玻璃纤维绒面，并加入含量为350g/m2至500g/m2的聚氨酯作为粘合剂，并被热压模制为所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)，或者作为无纺纤维绒面，提供由结构形成玻璃纤维和作为粘合剂的可热塑性变形的基质形成聚丙烯纤维(pp)纤维的混合物组成的、比重为900g/m2至1200g/m2的无纺纤维绒面，并被热压模制为所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)。
17.根据权利要求15或16的方法，其特征在于，在通过材料粘合接合，特别是粘合，将所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)与所述框架形金属支撑结构(1)连接之前，所述无纺玻璃纤维绒面或所述无纺纤维绒面或所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)通过材料粘合接合固定到所述蜂窝纸结构(8)的第一外侧(10)，以形成增强的无纺纤维绒面支撑结构(7)，其中，所述蜂窝纸结构(8)的比重为140g/m2至160g/m2，并且其蜂窝具有6mm至8mm之间的蜂窝单元宽度。
18.根据权利要求17的方法，其特征在于，所述无纺玻璃纤维绒面或所述无纺纤维绒面或所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)使用比重为60g/m2至100g/m2的聚烯烃膜(12)通过材料粘合接合而连接到所述蜂窝纸结构(8)，所述聚烯烃膜被铺设在所述蜂窝纸结构(8)的第一外侧(10)和所述无纺玻璃纤维绒面或所述无纺纤维绒面或所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)的下侧(11)之间并被加热，以通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)，然后通过将所述蜂窝纸结构(8)和所述无纺玻璃纤维绒面或所述无纺纤维绒面或所述平面无纺纤维绒面成形组件(5)压在一起而热塑性变形。
19.根据权利要求17或18的方法，其特征在于，在通过材料粘合接合，特别是粘合，将所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)与所述金属支撑结构(1)连接之前，为了形成另外的增强的无纺纤维绒面支撑结构(7)，将第二无纺玻璃纤维绒面或者第二无纺纤维绒面或者热塑性粘合的第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)通过材料粘合接合而固定到所述蜂窝纸结构(8)的第二外侧(14)上，所述第二外侧与所述蜂窝纸结构(8)的第一外侧(10)相对。
20.根据权利要求19的方法，其特征在于，所述第二无纺玻璃纤维绒面或者所述第二无纺纤维绒面或者所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)使用另一个聚烯烃膜(13)通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)，所述聚烯烃膜的比重为60g/m2至100g/m2，并且其被铺设在所述蜂窝纸结构(8)的第二外侧(14)和所述第二无纺玻璃纤维绒面或者所述第二无纺纤维绒面或者所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)的下侧(15)之间并被加热以通过材料粘合接合连接到所述蜂窝纸结构(8)，然后通过将所述蜂窝纸结构(8)和所述第二无纺玻璃纤维绒面或所述第二无纺纤维绒面或所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(5)压在一起而热塑性变形。
21.根据权利要求19或20的方法，其特征在于，作为第二无纺玻璃纤维绒面，提供了一种由结构形成玻璃纤维组成的无纺玻璃纤维绒面，其比重为350g/m2至500g/m2，并加入350g/m2至500g/m2的聚氨酯作为粘合剂，用于固定或连接到所述蜂窝纸结构(8)，或者作为第二无纺纤维绒面，提供了一种由结构形成玻璃纤维和作为粘合剂的可热塑性变形的基质形成聚丙烯纤维(pp)的混合物组成的无纺纤维绒面并，其比重为900g/m2至1200g/m2，用于固定或连接到所述蜂窝纸结构(8)。
22.根据权利要求19或20的方法，其特征在于，将由结构形成玻璃纤维组成的、比重为350g/m2至500g/m2的无纺玻璃纤维绒面热压模制为所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)，所述无纺玻璃纤维绒面加入350g/m2至500g/m2的聚氨酯作为粘合剂，或者将由结构形成玻璃纤维和作为粘合剂的可热塑性变形的基质形成聚丙烯纤维(pp)的混合物组成的、比重为900g/m2至1200g/m2的无纺纤维绒面热压模制为所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)，以及提供所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)以用于固定至或连接至所述蜂窝纸结构(8)。
23.根据权利要求22的方法，其特征在于，所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)被压缩模制，以使其具有6n/mm至8n/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量。
24.根据权利要求17至23中任一项的方法，其特征在于，所述无纺玻璃纤维绒面或所述无纺纤维绒面或所述至少一个和所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(5，9)通过材料粘合接合与所述蜂窝纸结构(8)的连接优选地在可加热的压模中进行，优选地在一个处理步骤中进行。
25.根据权利要求15至24中任一项的方法，其特征在于，所述无纺纤维绒面支撑结构(7)以如下方式被配置和压缩模制：当其形成所述无纺纤维绒面支撑结构(7)时，所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)具有6n/mm至8n/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量，或者当其是所述平面无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分时，所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)和/或所述第二无纺纤维绒面成形组件(9)具有6n/mm至8n/mm的刚度，表示为厚度相关的弹性模量，或者当其是所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的一部分或形成相同结构时，包括所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)和所述第二无纺纤维绒面成形组件(9)和所述蜂窝纸结构(8)的夹层结构(18)具有6n/mm至8n/mm的平面刚度，表示为厚度相关的弹性模量。
26.根据权利要求15至25中任一项的方法，其特征在于，所述至少一个和/或所述第二无纺纤维绒面成形组件(5，9)由无纺玻璃纤维绒面，特别是被铺设的无纺玻璃纤维绒面热压模制形成，其具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)/聚丙烯(pp)纤维混合物的附加的钉扎层，其比重为150g/m2至250g/m2，优选为180g/m2至220g/m2，或者由包含玻璃纤维和聚丙烯纤维的纤维混合物，特别是被铺设的包含玻璃纤维和聚丙烯纤维的纤维混合物热压模制形成，其具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)/聚丙烯(pp)纤维混合物的附加的钉扎层，其比重为150g/m2至250g/m2，优选为180g/m2至220g/m2。
27.根据权利要求26的方法，其特征在于，与所述钉扎层相对的相应的所述一个和/或相应的所述第二无纺纤维绒面成形组件(5，9)或相应的所述无纺玻璃纤维绒面或相应的所述无纺纤维绒面的表面分别通过材料粘合接合而连接到所述蜂窝纸结构(8)。
28.根据权利要求15至27中任一项的方法，其特征在于，所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)被压缩模制为厚度(d)为5mm至10mm，特别是6mm至9mm的无纺纤维绒面支撑结构(7)，或由所述蜂窝纸结构(8)和所述至少一个平面无纺纤维绒面成形组件(5)和/或所述第二平面无纺纤维绒面成形组件(9)形成的夹层结构(18)被压缩模制为厚度(d)为5mm至10mm，特别是6mm至9mm的无纺纤维绒面支撑结构(7)。
29.根据权利要求15至28中任一项的方法，其特征在于，压缩模制的所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)或压缩模制的所述第二无纺纤维绒面成形组件(9)在其背离所述金属支撑结构(1)的一侧层压有装饰物或地地毯绒面(16)。
30.根据权利要求15至29中任一项的方法，其特征在于，在所述金属支撑结构(1)和所述至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)或所述无纺纤维绒面支撑结构(7)之间通过材料粘合接合(6)的连接是使用粘合剂(6b)、通过将聚氨酯热熔粘合剂施加到所述金属支撑结构(1)和/或所述无纺纤维绒面支撑结构(7)上并使其交联而建立。
31.根据权利要求15至30中任一项的方法，其特征在于，由所述框架形金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构(7)组成的所述支撑结构(2)以这样的方式彼此匹配的所述框架形金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的刚度值和聚氨酯热熔粘合剂(6b)的这样的强度值来制造，所述聚氨酯热熔粘合剂(6b)通过材料粘合接合来连接所述框架形金属支撑结构(1)和所述无纺纤维绒面支撑结构(7)的至少一个无纺纤维绒面成形组件(5)，使得当安装在车辆座椅或机动车的后座椅的座椅靠背中时以这种方式提供的所述支撑结构(2)承受应用diniso标准27955：2012时发生的车辆碰撞测试载荷。