金属饰条、汽车金属饰条安装总成和汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车制造领域，尤其涉及一种金属饰条、汽车金属饰条安装总成和汽车。

背景技术：

金属饰条是汽车中常使用的造型件，可以用于增加汽车的的质感，且使汽车曲面的光影效果更佳，因此，在汽车加入金属饰条越来越受用户欢迎。当前金属饰条存在以下问题：

第一，金属饰条的细长造型容易使金属饰条发生变形，刚度差，在金属饰条运输和安装的过程中容易产生折弯、凹陷和轮廓形变。

第二，细长金属饰条安装在车身钣金件上，但由于车身钣金件冲压的深宽比不宜过大，而细长金属饰条需要深宽比较大的安装空间，因此，现有技术中难以同时满足金属饰条的细长造型的安装要求和车身钣金件的冲压要求。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种金属饰条、汽车金属饰条安装总成和汽车，以解决现有技术中，细长形金属饰条刚度差，难以同时满足金属饰条的细长造型的安装要求和车身钣金件的冲压要求的问题。

本实用新型实施例提供一种金属饰条，包括金属饰条本体和沿所述金属饰条本体一侧延伸出的弯折部，所述金属饰条本体的两侧设有卷边，所述弯折部远离所述金属饰条本体的一侧设有翻边。

本实用新型实施例提供一种汽车金属饰条安装总成，用于装配在车身钣金件上，包括连接组件、紧固组件和金属饰条；所述连接组件装配在所述金属饰条和所述车身钣金件之间，所述紧固组件与所述车身钣金件和所述连接组件相连。

优选地，所述连接组件包括塑料骨架和软胶，所述软胶与所述金属饰条的所述卷边和所述翻边相连，所述塑料骨架与所述车身钣金件通过所述紧固组件相连。

优选地，所述金属饰条上设有舌片；所述塑料骨架上设有与舌片相对应的卡位，所述舌片装配在所述卡位上；所述塑料骨架与所述金属饰条相对的侧面设有双面胶。

优选地，所述紧固组件为卡扣件，所述车身钣金件上设有卡扣孔，所述卡扣件穿过所述卡扣孔与所述塑料骨架相连。

优选地，所述塑料骨架和卡扣件嵌件成型，所述塑料骨架和所述软胶注塑成型。

优选地，所述卡扣件包括基座和从所述基座沿垂直方向延伸的导向头端，所述基座装配在所述塑料骨架上，所述导向头端为弹性件，且所述导向头端的外径大于所述卡扣孔的孔径。

优选地，所述导向头端包括从所述基座垂直方向延伸的连接部和从所述连接部末端向所述基座方向延伸的限位部，所述限位部末端与所述基座之间形成容置间隙，所述限位部末端的外径大于所述卡扣孔的外径。

优选地，所述汽车金属饰条安装总成还包括泡棉件，所述泡棉件装配在塑料骨架与所述卡扣孔相对的外缘。

本实用新型实施例提供一种汽车，包括前翼子板和上述实施例的汽车金属饰条安装总成，所述汽车金属饰条安装总成安装在所述前翼子板上。

本实用新型实施例提供一种金属饰条、汽车金属饰条安装总成和汽车，本实用新型所提供的金属饰条用于装配在车身钣金件上，金属饰条本体的两侧设有卷边，该卷边增加金属饰条本体的整体刚度，弯折部的弯折结构设计，使得弯折部的刚度较强，因此弯折部远离金属饰条本体的一侧采用翻边即可增加弯折部的刚度，本实施例中金属饰条合理设置卷边和翻边，以增加金属饰条的刚度，保护金属饰条，在运输时可以避免金属饰条弯折损坏；且本实施例细长的金属饰条设置的翻边和卷边的深度较小，金属饰条宽度较大，即金属饰条的深宽比较小，因此当金属饰条安装在车身钣金件上时，车身钣金件冲压的深宽比可以做得较小，可以同时满足金属饰条的细长造型的安装要求和车身钣金件的冲压要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例中汽车金属饰条安装总成和车身钣金件的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例中汽车金属饰条安装总成和车身钣金件的另一视角的结构示意图；

图3是图1中的d-d方向的剖面图；

图4是图3中a的放大图；

图5是图1中的e-e方向的剖面图；

图6是图5中b的放大图；

图7是本实用新型一实施例中汽车金属饰条安装总成和车身钣金件的另一视角的结构示意图；

图8是图7中的f-f方向的剖面图；

图9是图8中c的放大图；

其中：

10、金属饰条；11、金属饰条本体；111、卷边；12、弯折部；121、翻边；

20、车身钣金件；21、钣金凹槽；22、卡扣孔；

30、连接组件；31、塑料骨架；32、软胶；

40、卡扣件；41、基座；42、导向头端；421、连接部；422、限位部。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型提供一种金属饰条10，如图1和4所示，金属饰条10包括金属饰条本体11和沿金属饰条本体11一侧延伸出的弯折部12，金属饰条本体11的两侧设有卷边111，弯折部12远离金属饰条本体11的一侧设有翻边121。

本实用新型所提供的金属饰条10用于装配在车身钣金件20上，金属饰条本体11的两侧设有卷边111，该卷边111增加金属饰条本体11的整体刚度，弯折部12的弯折结构设计，使得弯折部12的刚度较强，因此，弯折部12远离金属饰条本体11的一侧采用翻边121即可增加弯折部12的刚度，本实施例中金属饰条10合理设置卷边111和翻边121，以增加金属饰条10的刚度，在运输时保护金属饰条10，可以避免金属饰条10弯折损坏；且本实施例细长的金属饰条10设置的翻边121和卷边111的深度较小，金属饰条10宽度较大，即金属饰条10的深宽比较小，因此，当金属饰条10安装在车身钣金件20上时，车身钣金件20冲压的深宽比可以做得较小，可以同时满足金属饰条的细长造型的安装要求和车身钣金件的冲压要求。

本实用新型提供一种汽车金属饰条安装总成，如图1、2、4和6所示，汽车金属饰条安装总成用于装配在车身钣金件20上，包括连接组件30、紧固组件和金属饰条10；连接组件30装配在金属饰条10和车身钣金件20之间，紧固组件与车身钣金件20和连接组件30相连。

本实施例中，金属饰条10合理设置卷边111和翻边121以增加金属饰条10的刚度，保护金属饰条10，在运输时卷边111可以避免金属饰条10弯折损坏。连接组件30装配在金属饰条10和车身钣金件20之间，用于将金属饰条10安装在车身钣金件20上。

具体地，车身钣金件20上设有钣金凹槽21，利用连接组件30将金属饰条10紧密安装在钣金凹槽21内，即将连接组件30和金属饰条10安装在钣金凹槽21内，可以理解地，金属饰条10设置的翻边121和卷边111的深度较小，金属饰条10宽度较大，即金属饰条10的深宽比较小，因此，安装金属饰条10的钣金凹槽21的深度浅、宽度大，可以同时满足金属饰条10细长造型和车身钣金件深宽比不宜过大的冲压要求，保证车身钣金件20的质量较佳。本实施例中，金属饰条10的卷边111和翻边121体积较小，同时紧固组件与车身钣金件20和连接组件30相连，使得车身钣金件20和连接组件30连接紧凑，因此，将连接组件30和金属饰条10安装在钣金凹槽21内占据的安装空间很小可以满足车身钣金件深宽比不宜过大的冲压要求，保证车身钣金件20的质量较佳，降低钣金冲压工艺的要求。

在一实施例中，如图4-6所示，连接组件30包括塑料骨架31和软胶32，软胶32与金属饰条10的卷边111和翻边121相连，塑料骨架31与车身钣金件20通过紧固组件相连。

具体地，所述软胶32的一侧面与金属饰条10的翻边121和卷边111连接，所述软胶32的另一侧面与车身钣金件20连接，以保证金属饰条10、塑料骨架31和车身钣金件20之间连接紧凑，即软胶32的设置，可以保护金属饰条10、塑料骨架31和车身钣金件20，避免金属饰条10、塑料骨架31和车身钣金件20之间的摩擦而造成的异响。

在一实施例中，如图1和图4所示，金属饰条10上设有舌片(图中未示)；塑料骨架31上设有与舌片相对应的卡位(图中未示)，舌片装配在卡位上；塑料骨架31与金属饰条10相对的侧面设有双面胶(图中未示)。

具体地，将双面胶贴在塑料骨架31与金属饰条10相对的侧面上，并将舌片安装在卡位上、以及双面胶以连接塑料骨架31与金属饰条10，以使塑料骨架31与金属饰条10紧密连接。

在一实施例中，如图8-9所示，紧固组件为卡扣件40，车身钣金件20上设有卡扣孔，卡扣件40穿过卡扣孔与塑料骨架31相连。

本实施例中，卡扣件40将塑料骨架31固定在车身钣金件20上，以使塑料骨架31与车身钣金件20连接地更加紧密，以缩小塑料骨架31与车身钣金件20之间的距离，进而确保塑料骨架31和金属饰条10安装在车身钣金件20上，以满足车身钣金件20宽度较大和深度浅的深宽比限制。

在一实施例中，如图6所示，塑料骨架31和卡扣件40嵌件成型，塑料骨架31和软胶32注塑成型。

可以理解地，塑料骨架31和软胶32注塑成型，以确保塑料骨架31和软胶32紧密连接，且塑料骨架31和卡扣件40嵌件成型，具体是卡扣件40的一端与塑料骨架31嵌件注塑成型，使得卡扣件40与塑料骨架31之间紧密相连，从而使得塑料骨架31、卡扣件40和软胶32之间的空隙较小，因此，塑料骨架31、金属饰条10和软胶32所需的安装空间可以更小，实现塑料骨架31和金属饰条10安装在宽度较大且深度浅的车身钣金件20上。

在一实施例中，卡扣件40包括基座41和从基座41沿垂直方向延伸的导向头端42，基座41装配在塑料骨架31上，导向头端42为弹性件，且导向头端42的外径大于卡扣孔的孔径。

具体地，基座41与塑料骨架31嵌件成型，以使卡扣件40和塑料骨架31紧密地连接，导向头端42为弹性件且导向头端42的外径大于卡扣孔的孔径，以便导向头端42穿过卡扣孔，以使塑料骨架31和车身钣金件20紧密连接。可以理解地，卡扣件40的导向头端42伸出卡扣孔，也即减小了车身钣金件20安装卡扣件40的深度，以满足车身钣金件20的宽度较大且深度浅的要求。

在一实施例中，如图8-9所示，导向头端42包括从基座41垂直方向延伸的连接部421和从连接部421末端向基座41方向延伸的限位部422，限位部422末端与基座41之间形成容置间隙，限位部422末端的外径大于卡扣孔的外径。

具体地，导向头端42和限位部422一体成型形成卡扣件40，使得卡扣件40更加坚固，限位部422可以呈锥形或者箭头型设置，只要能限位车身钣金件20即可。限位部422末端的外径大于卡扣孔的外径，以使塑料骨架31和车身钣金件20紧密连接。限位部422末端与基座41之间形成容置间隙，以容置车身钣金件20。组装时，卡扣件40与塑料骨架31采用嵌件注塑成型，再将塑料骨架31与软胶32双料注塑成型，在塑料骨架31上贴上双面胶，并利用金属饰条10的舌片与塑料骨架31的卡位将塑料骨架31和金属饰条10紧密连接。然后通过导向头端42穿过车身钣金件20的卡扣孔，并利用限位部422限位车身钣金件20，从而实现将塑料骨架31和金属件安装在车身钣金件20的钣金凹槽21内。

需要说明的是，如图6所示，与金属饰条10厚度方向平行的方向为钣金凹槽21的深度，与金属饰条10宽度方向平行的方向为钣金凹槽21的宽度。本实施例中，卡扣件40与塑料骨架31采用嵌件注塑成型，再将塑料骨架31与软胶32双料注塑成型，塑料骨架31与金属饰条10连接，且导向头端42穿过车身钣金件20的卡扣孔，使得安装紧凑，同时卷边111和翻边121的体积小，以保证车身钣金件20的深度浅。

在一实施例中，汽车金属饰条安装总成还包括泡棉件(图中未示)，泡棉件装配在塑料骨架31与卡扣孔相对的外缘。

具体地，泡棉件设置在塑料骨架31上，具体是设置在基座41的上方，这是因为基座41安装在塑料骨架31内，但是安装部分的高度高于塑料骨架31的高度，因此，在基座41的上方设置泡棉件，且泡棉件装配在塑料骨架31与车身钣金件20的卡扣孔相对的外缘，以避免塑料骨架31和车身钣金件20摩擦，保护塑料骨架31和车身钣金件20。

本实用新型提供一种汽车，包括前翼子板(图中未示)和汽车金属饰条安装总成，汽车金属饰条安装总成安装在前翼子板上。

金属饰条本体11的两侧设有卷边111，该卷边111增加金属饰条本体11的整体刚度，弯折部12的弯折结构设计，使得弯折部12的刚度较强，因此，弯折部12远离金属饰条本体11的一侧则采用翻边121增加弯折部12的刚度，本实施例，金属饰条10合理设置卷边111和翻边121，以增加金属饰条10的刚度，保护金属饰条10，在金属饰条10运输时，可以避免金属饰条10弯折损坏。且本实施例细长的金属饰条10设置的翻边121和卷边111的深度较小，金属饰条10宽度较大，即金属饰条10的深宽比较小，因此，当金属饰条10安装在车身钣金件20上时，车身钣金件20冲压的深宽比可以做得较小，可以满足金属饰条的细长造型的安装要求和车身钣金件的冲压要求。

以上所述实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。