一种模块化站台门的制作方法

本发明属于轨道交通技术领域，涉及一种站台门，特别是一种模块化站台门。

背景技术：

在高速铁路车站、城际列车车站、地铁车站的站台上，乘客在等候列车时，会有坠入轨道的危险，为了杜绝这一危险，现在很多站台上都设置了站台门，在列车到来之前，将旅客隔绝在站台门外，保证旅客的安全。

但是现有的站台门是通过将其装配的散件、零部件机体发配至现场，而在现场进行现实装配、安装，而这样的装配方式存在如下几个问题：其一，由于散件、零部件的数量较多，容易发生遗失或者漏装的现象，不便于系统的管理，而且当发生配件遗失，需要补料时，容易造成装配工期的延长；其二，由于散件、零部件的数量较多，其安装步骤较为复杂，对于安装工人的技能要求较高，若增加返工的次数，会增加相应的人工成本，超过预期成本；其三，由于站台门中固定门的面积较大，从而造成站台门在固定门处的变形量也相应较大。

综上所述，为解决现有站台门结构上的不足，需要设计一种减小施工现场散件、零部件的数量，形成模块化结构，简化现场安装步骤，降低返工次数，提高其装配后的稳定性，并在同等载荷下降低其变形量的站台门。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种减小施工现场散件、零部件的数量，形成模块化结构，简化现场安装步骤，降低返工次数，提高其装配质量，并在同等载荷下降低其变形量的站台门。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种模块化站台门，包括：顶箱模块，一端安装有连接部，通过连接部与土建建造而成的风道梁相连，另一端连接有一个门机梁模块，其中，在门机梁模块上连接有一个门体模块，且门体模块的一端与土建结构平台上的底部底座相连。

在上述的一种模块化站台门中，门体模块包括一道滑动门模块、一道固定门模块以及一道应急门模块，或者一道滑动门模块、两道固定门模块，或者一道滑动门模块、两道应急门模块，其中，滑动门模块位于中间，固定门模块、应急门模块位于滑动门模块的两侧，形成左、中、右结构。

在上述的一种模块化站台门中，每一道固定门模块的面积和每一道应急门模块的面积均小于一道滑动门模块的面积。

在上述的一种模块化站台门中，固定门模块包括：钢结构组件；玻璃组件，嵌装于钢结构组件上，并通过紧固件固定于钢结构组件上，其中，玻璃组件包括玻璃框架，且在玻璃框架上通过粘接结构连接有钢化玻璃。

在上述的一种模块化站台门中，钢结构组件包括两根在竖直方向上相互平行的纵向钢结构，且在每一根纵向钢结构的两端分别连接有一块顶板和一块底板；至少两根在水平方向上相互平行的横梁，且每一根横梁的两端分别与两根纵向钢结构相连。

在上述的一种模块化站台门中，纵向钢结构的两端分别与顶板、底板之间采用插焊方式连接。

在上述的一种模块化站台门中，在两根纵向钢结构之间还设置有一个门槛组件，且该门槛组件的两端分别连接于两块底板上。

在上述的一种模块化站台门中，在门槛组件的上方设置有一个踢脚板，其中，踢脚板的两端分别与纵向钢结构相连。

在上述的一种模块化站台门中，顶箱模块包括：安装梁，沿安装梁的长度方向设置有若干条滑槽，并在每一条滑槽内预埋有若干个可沿滑槽滑移的紧固件；若干根可调式立柱，沿安装梁的长度方向设置，并位于安装梁的一侧，其中，若干根可调式立柱通过紧固件连接于安装梁上，且可调式立柱的上下两端分别与风道梁和门机梁模块相连；前盖板组件，位于可调式立柱的一侧，并通过前连接件连接于安装梁上；后盖板组件，位于安装梁的另一侧，并通过后连接件连接于安装梁上。

在上述的一种模块化站台门中，前盖板组件包括上下两层叠加设置的盖板结构，其中，位于上部的盖板结构为固定盖板结构，位于下部的盖板结构为活动盖板结构，且固定盖板结构直接通过紧固件连接于安装梁上，活动盖板结构与所述前连接件活动连接。

在上述的一种模块化站台门中，固定盖板结构包括三个并排设置的固定盖板，分别为第一固定盖板、第二固定盖板以及第三固定盖板，且第一固定盖板、第二固定盖板以及第三固定盖板相互之间存有缝隙。

在上述的一种模块化站台门中，活动盖板结构包括三个并排设置的活动盖板，分别为第一活动盖板、第二活动盖板以及第三活动盖板，且第一活动盖板、第二活动盖板以及第三活动盖板相互之间存有缝隙，其中，第一活动盖板、第二活动盖板以及第三活动盖板的位置分别与第一固定盖板、第二固定盖板以及第三固定盖板的位置一一对应，且对应位置之间存有缝隙。

与现有技术相比，本发明提供的一种模块化站台门，形成一个标准化、模块化的单元个体，且相邻两个单元个体之间通过柔性连接，解决了曲线站的布局问题，另外，站台门由各个模块拼接形成，最大限度减少现场作业的工作量，提高安装质量和实效，降低安装作业管理成本，解决了补料，延长工期问题，增强整个项目预算可控性。

附图说明

图1是现有技术洪站台门的结构示意图。

图2是本发明一种模块化站台门的结构示意图。

图3是本发明一种模块化站台门另一视角的结构示意图。

图4是本发明一较佳实施例中顶箱模块的结构示意图。

图5是本发明一较佳实施例中顶箱模块另一视角的结构示意图。

图6是图5所示的局部放大图。

图7是本发明一较佳实施例中固定门模块的结构示意图。

图8是本发明一较佳实施例中钢结构组件的结构示意图。

图9是本发明一较佳实施例中玻璃组件、踢脚板的结构示意图。

图10是本发明一较佳实施例中玻璃组件、踢脚板另一视角的结构示意图。

图11是本发明一较佳实施例中应急门模块的结构示意图。

图中，a、固定门结构；b、滑动门结构；c、共享立柱；d、顶箱结构；e、门机梁结构；100、顶箱模块；110、连接部；120、安装梁；121、滑槽；130、可调式立柱；140、前盖板组件；141、第一固定盖板；142、第二固定盖板；143、第三固定盖板；144、缝隙；145、第一活动盖板；146、第二活动盖板；147、第三活动盖板；150、前连接件；160、后盖板组件；170、后连接件；200、门机梁模块；300、门体模块；310、滑动门模块；320、固定门模块；321、钢结构组件；3211、纵向钢结构；3212、顶板；3213、底板；3214、横梁；3215、通孔；3216、第一腰形孔；322、玻璃组件；3221、玻璃框架；3222、钢化玻璃；3223、粘接结构；3224、横档；323、门槛组件；324、踢脚板；325、连接块；3251、第二腰形孔；330、应急门模块；400、底部底座。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

在现有技术中，如图1所示，站台门包括：一个固定门结构a和一个滑动门结构b，且在固定门结构a和滑动门结构b的一侧均设置有一根立柱，该立柱与相邻的站台门之间形成共享立柱c，且相邻两个站台门之间通过共享立柱c刚性连接，还包括顶箱结构d(非模块式结构)、门机梁结构e(非模块式结构)等其他零部件，其在组装站台门时，需要将所有零部件发送至现场进行装配，且相互结构之间为串行连接(按顺序拼接)。

根据上述所述的站台门的结构以及装配方式，存在如下几个问题：其一，由于相邻另个站台门之间共享一根共享立柱c，且相邻站台门与共享立柱c之间为刚性连接，一般轨道交通中安装有数量较多的站台门，拼接后的“连接线”较长，而刚性连接容易形成“外凸”或者“内凹”的“连接线”结构，形成“曲线站”，影响站台门的稳定性、可靠性以及外观；其二，由于现有技术中的站台门是通过各个散件、零部件在现场装配完成，容易发生散件、零部件缺失或者漏装等现象，从而引发补料，工期延期等后果，难以统筹管理；其三，由于补料、工期延期，导致项目的概算、预算和决算相差很大，项目成本大大增加。

基于上述现有技术中站台门所存在缺陷，如图2至图11所示，本发明提供的一种模块化站台门，包括：顶箱模块100，一端安装有连接部110，通过连接部110与土建作业建造而成的风道梁相连，另一端连接有一个门机梁模块200，其中，在门机梁模块200上连接有一个门体模块300，且门体模块300的一端与土建作业建造而成的底部底座400相连。

在本实施例中，模块化的站台门通过各个模块之间的可拆卸连接拼接而成，形成一个“独立的、标准的”单元个体，能够实现并行连接，且相邻两个单元个体的站台门之间无共用结构，而是通过柔性结构(如拖链结构)实现相邻两个站台门之间的连接，避免了“曲线站”的形成。

本发明提供的一种模块化站台门，形成一个标准化、模块化的单元个体，且相邻两个单元个体之间通过柔性连接，解决了曲线站的布局问题，另外，站台门由各个模块拼接形成，最大限度减少现场作业的工作量，提高安装质量和实效，降低安装作业管理成本，解决了补料，延长工期问题，增强整个项目预算可控性。

优选地，如图2至图11所示，门体模块300包括一道滑动门模块310、一道固定门模块320以及一道应急门模块330，或者一道滑动门模块310、两道固定门模块320，或者一道滑动门模块310、两道应急门模块330，其中，滑动门模块310位于中间，固定门模块320、应急门模块330位于滑动门模块310的两侧，形成左、中、右结构。

在本实施例中，以上三种组合模式，均能实现模块化的拼装，另外，拼装完成后的门体模块300形成左、中、右三部分模块结构，结构紧凑，安装、运输方便、可靠。另外，本发明中的滑动门模块310中心设置，区别于现有技术中的滑动门偏置设置，本发明中的滑动门模块310打开时，滑动门模块310两侧分别滑移至固定门模块320和应急门模块330的前方，而与相邻站台门中的固定门模块320、应急门模块330不共用，而现有技术中的滑动门结构b在展开时，会与相邻站台门中的滑动门结构b共用一个固定门结构a所在位置的前方空间，而这样的共用方式容易发生碰撞现象，存在一定的安全隐患。

进一步优选地，每一道固定门模块320的面积和每一道应急门模块330的面积均小于一道滑动门模块310的面积。当地铁列车进站时，滑动门模块310作为乘客的进出通道，将其面积设计的越大，越方便乘客的进出，从而提高乘客上下车的速度，保证效率。

优选地，如图2至图11所示，固定门模块320包括：钢结构组件321；玻璃组件322，嵌装于钢结构组件321上，并通过紧固件固定于钢结构组件321上，其中，玻璃组件322包括玻璃框架3221，且在玻璃框架3221上通过粘接结构3223连接有钢化玻璃3222。

在现有技术中的站台门仅只有一道滑动门结构b和一道固定门结构a，且相邻两个站台门之间共享一根共享立柱c，且相邻两个站台门之间通过共享立柱c刚性连接，因此，当现有技术中的站台门与本发明中的站台门在相同面积的情况下，现有技术中的站台门的固定门结构a面积大于本发明中固定门模块320的面积，即现有技术中固定门结构a上的钢化玻璃3222面积大于本发明固定模块中的钢化玻璃3222的面积，而由于钢化玻璃3222的尺寸较大，且钢化玻璃3222没有任何的支撑，导致现场在装配过程中容易碰碎钢化玻璃3222，不利于钢化玻璃3222的安装；另外，面积较大的钢化玻璃3222在运输过程中也容易发生自爆现象，而由于钢化玻璃3222的碎裂或者自爆，导致固定门装配的原材料(钢化玻璃3222)数量减少，存在补料的情况，从而延长了装配工期，进而增加了相应地装配成本、人工成本；第三，位于轨道交通中的站台门结构a始终处于风载的范围内，且站台门中的固定门结构a是处于固定状态，即固定门结构a始终处于风载范围内，而且风载的大小取决于固定门结构a的面积，面积越大，承载也就越大，而这样会导致固定门结构a的变形量也越大，稳定性也越弱，而为了增强其稳定性，减小其变形量，则需要增加钢化玻璃3222的厚度，而这样就会造成站台门制造成本的增加。

而本发明中的固定门模块320，仅为现有技术中固定门结构a的一部分，严格来看如果现有技术中的滑动门结构b面积与本发明中滑动门模块310面积相等时，本发明的固定门模块320的面积与应急门面积相加才与现有技术中的固定门结构a的面积相等，因此，本发明中的固定门模块320的尺寸缩小了(原有站台门中的固定门结构a的宽度尺寸大于2400mm，高度尺寸为2100mm，而模块化的固定门模块320的宽度尺寸小于1500mm，高度尺寸不变)，在相同风载荷的作用下，降低了对固定门模块320的强度要求，相应地减小了固定门模块320的变形量，从而降低了相应的生产成本，另外，本发明中的钢化玻璃3222是通过粘接结构3223安装于玻璃框架3221上，而后通过紧固件连接于钢结构组件321上，在运输时，固定门模块320以模块化的结构进行运输，而非单个配件的运输，从而减少了钢化玻璃3222在运输途中发生自爆的现象(钢化玻璃3222的尺寸减小，降低了其自爆的概率)，以及在现场发生碰碎钢化玻璃3222的现象。

在本实施例中，其粘接结构3223包括两层密封胶和海绵双面胶，且两层密封胶与海绵双面胶相互叠加而成，其中一层密封胶为站台门专用的硅酮耐候密封胶，另一层密封胶为道康宁995硅酮结构密封胶。

优选地，如图2至图11所示，钢结构组件321包括两根在竖直方向上相互平行的纵向钢结构3211，且在每一根纵向钢结构3211的两端分别连接有一块顶板3212和一块底板3213；至少两根在水平方向上相互平行的横梁3214，且每一根横梁3214的两端分别与两根纵向钢结构3211相连，其中，两根横梁3214之间的空间作为玻璃组件322的安装空间。

在本实施例中，顶板3212安装于纵向钢结构3211的顶部，底板3213安装于纵向钢结构3211的底部，其中，顶板3212作为固定门模块320与门机梁模块200的连接位置，底板3213作为固定门模块320与底部底座400的连接位置，且顶板3212与门机梁模块200之间的连接，底板3213与底部底座400之间的连接均通过紧固件连接。

进一步优选地，纵向钢结构3211与横梁3214之间可以通过焊接方式固定，也可以通过角码结构进行连接，当通过角码连接时，可以通过紧固件固定角码与纵向钢结构3211之间和角码与横梁3214之间的连接。本实施例中，角码结构为一个截面呈直角三角形的角板。

进一步，在本实施例中，当横梁3214的数量超过两根时，如三根，或者四根，均为在水平方向平行设置，且最上层的横梁3214与最下层的横梁3214之间的空间作为玻璃组件322的安装位置。

进一步优选地，纵向钢结构3211的两端分别与顶板3212、底板3213嵌套连接。进一步优选地，分别沿顶板3212的厚度方向和底板3213的厚度方向开设有一个通孔3215，将纵向钢结构3211的两端分别插入顶板3212和底板3213的通孔3215内，并通过焊接方式来固定顶板3212与纵向钢结构3211之间，底板3213与纵向钢结构3211之间的连接，从而进一步提高钢结构组件321的强度。

进一步优选地，在顶板3212的通孔3215两侧各开设有一个第一腰形孔3216，且该第一腰形孔3216作为固定门模块320与门机梁模块200的连接位置，在本实施例中，之所以将固定门模块320与门机梁模块200之间的连接位置设置为第一腰形孔3216，是为了提高固定门模块320与门机梁模块200之间的连接可靠性。

进一步优选地，在两根纵向钢结构3211之间还设置有一个门槛组件323，且该门槛组件323的两端分别连接于两块底板3213上。进一步优选地，在门槛组件323的上方设置有一个踢脚板324，其中，踢脚板324的两端分别与纵向钢结构3211相连。

在本实施例中，设置门槛组件323、踢脚板324，是为了保护玻璃组件322的下部，提高玻璃组件322使用的安全性。另外，设置门槛组件323、踢脚板324，能够进一步提高固定门下方的稳定性。

优选地，如图2至图11所示，玻璃框架3221包括由多根钢条首尾拼接而成，并通过焊接方式形成一框架结构，其中，相邻两根钢条的拼缝处呈45°斜向拼接。从而提高框架结构的强度。

进一步优选地，沿上部和下部的钢条的长度方向设置有若干个连接块325，其该连接块325作为玻璃组件322与钢结构组件321的连接位置。进一步优选地，沿每一个连接块325的厚度方向设置有一个第二腰形孔3251，方便玻璃组件322与钢结构组件321连接时，调整两者之间的相对位置，从而提高两者连接的精确性。

进一步优选地，玻璃框架3221上还设置有一个横档3224，且横档3224的两端分别与两根相对平行设置的钢条相连，从而进一步提高玻璃框架3221的强度，保证钢化玻璃3222的抗风强度。

优选地，如图2至图11所示，应急门模块330与固定门模块320的结构大致相同，其不同之处在于，应急门模块330能够在紧急情况下，如滑动门模块310无法开启的情况下，打开应急门模块330，作为乘客进出的临时通道，而固定门模块320始终是固定的，不能打开。

优选地，如图2至图11所示，顶箱模块100包括：安装梁120，沿安装梁120的长度方向设置有若干条滑槽121，并在每一条滑槽121内预埋有若干个可沿滑槽121滑移的紧固件；若干根可调式立柱130，沿安装梁120的长度方向设置，并位于安装梁120的一侧，其中，若干根可调式立柱130通过紧固件连接于安装梁120上，且可调式立柱130的上下两端分别与风道梁和门机梁模块200相连；前盖板组件140，位于可调式立柱130的一侧，并通过前连接件150连接于安装梁120上；后盖板组件160，位于安装梁120的另一侧，并通过后连接件170连接于安装梁120上。

在本实施例中，站台门中的风道梁是通过土建作业直接建设而成，且在风道梁上一般预先埋有预埋件，与顶箱模块100中可调式立柱130上端的连接部110相连。但是，现有技术中，风道梁上的预埋件往往出现较大的误差(风道梁上的预埋件是固定设置，不可移动)，当风道梁上的预埋件位置出现误差时，导致可调式立柱130的上端面的连接部110无法精确的连接至预埋件上，结果是需要重新设计可调式立柱130上的连接部110后者重新设置预埋件位置，从而导致建设周期的延长，项目成本的增加。而本发明中，可调式立柱130能够沿安装梁120的长度方向移动，从而带动可调式立柱130上端面的连接部110也处于“活动状态”，进而确保可调式立柱130上的连接部110能够精确的连接至预埋件上，提高连接的精确性。

本实施例中的顶箱模块100，将原先顶箱结构d中的零部件集成设置，形成一体化的模块结构，保证顶箱模块100在出厂状态时得到有效的控制与确认，确保发到施工现场时产品的完整性与准确性，另外，通过安装梁120与可调式立柱130之间的活动连接(滑移连接)消除了由于可调式立柱130的连接部110与风道梁预埋件之间的偏差，减少预埋件、连接部110调整的问题，提高连接的精确性。第三方面，由于将顶箱结构d设置成模块化结构，避免散件、零部件单独发送至施工现场进行装配的问题，解决了作业现场分散、杂乱，不便于管理的问题，进一步避免了由于散件、零部件遗失而导致补料情况的发生，从而降低了相应地项目成本以及缩短了项目工期。

进一步优选地，安装梁120为一体式结构设置。

进一步优选地，安装梁120的两侧(与可调式立柱130相连的一侧和与后连接件170相连的一侧)均设置有若干条所述滑槽121，实现可调式立柱130与安装梁120之间，后连接件170与安装梁120之间的滑移连接，进而实现前盖板组件140、后盖板组件160分别经可调式立柱130和后连接件170，间接与安装梁120实现滑移连接，从而降低顶箱模块100的装配公差要求。

优选地，如图1至图5所示，前盖板组件140包括上下两层叠加设置的盖板结构，其中，位于上部的盖板结构为固定盖板结构，位于下部的盖板结构为活动盖板结构，且固定盖板结构直接通过紧固件连接于安装梁120上，活动盖板结构与所述前连接件150活动连接。

进一步优选地，活动盖板结构旋转连接于前连接件150上。

在本实施例中，之所以将活动盖板结构与前连接件150设置呈旋转连接，方便活动盖板结构的开启，从而方便维修人员对于顶箱模块100中的元器部件进行维修，操作方便。

进一步优选地，固定盖板结构包括三个并排设置的固定盖板，分别为第一固定盖板141、第二固定盖板142以及第三固定盖板143，且第一固定盖板141、第二固定盖板142以及第三固定盖板143相互之间存有缝隙144。避免发生干涉。

进一步优选地，活动盖板结构包括三个并排设置的活动盖板，分别为第一活动盖板145、第二活动盖板146以及第三活动盖板147，且第一活动盖板145、第二活动盖板146以及第三活动盖板147相互之间存有缝隙144，其中，第一活动盖板145、第二活动盖板146以及第三活动盖板147的位置分别与第一固定盖板141、第二固定盖板142以及第三固定盖板143的位置一一对应，且对应位置之间存有缝隙144。

在本实施例中，一组滑动门模块310的位置与第二固定盖板142、第二活动盖板146的位置相对应，固定门模块320、应急门模块330分别与对应的固定盖板、活动盖板的位置相对应。

进一步优选地，每一个固定盖板与可调式立柱130之间的连接位置上设置有腰形孔，每一个活动盖板与前连接件150之间的连接位置上设置有相同结构的腰形孔，便于调节相邻两个固定盖板之间，相邻两个活动盖板之间的相对距离(缝隙144大小)。

在本实施例中，之所以在相邻的两个固定盖板之间，或者相邻的两个活动盖板之间，或者对应的固定盖板与活动盖板之间存有缝隙144，且该缝隙144大小可调，一方面，使得相邻盖板之间的缝隙144大小一致(均匀化)，提高前盖板组件140的外观，另一方面，避免活动盖板在开启过程中(旋转过程中)不发生干涉现象，提高前盖板组件140使用的可靠性。

优选地，如图1至图5所示，后盖板组件160呈一体式结构设置，提高其顶箱结构的密封性。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。