一种用于内燃电力客运动车组的燃油箱的制作方法

本发明涉及动车组车下燃油箱技术领域，具体涉及一种用于内燃电力客运动车组的燃油箱。

背景技术：

内燃电力客运动车组主要用于城市的客运，其中，燃油箱作为动车组的供油装置，为内燃电力客运动车组提供动力。现有的动车组燃油箱防腐性能不好，容易发生锈蚀问题，会导致泄露，并且参入的杂质会堵塞柴油机的滤

芯中混入的杂质会堵塞柴油机的滤芯，造成客运动车的停机，其危害性很大；燃油箱车体底板均需设置呼吸器和液位传感器的检修孔，从而影响车体的强度；燃油箱的结构不规则，油位显示不准确，误差较大，不能实时监测其油位。

技术实现要素：

本发明提供一种用于内燃电力客运动车组的燃油箱，具有轻质量化，箱体内残留燃油少，防腐性能好且提高了燃油箱的强度，实时监测燃油箱内油位。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种用于内燃电力客运动车组的燃油箱，包括箱体、第一液位观察器、第二液位观察器、液位传感器、电流盒保护罩、呼吸器装配组件、连接器、吊座、液位传感器检修盖装配组件、供回油结构、放油结构、第一接地座、第二接地座、第一扎线杆、第二扎线杆、第三扎线杆、加油口、第一加油口固定支架、第二加油口固定支架以及支座；

所述箱体包括底板、第一端板、第二端板、盖板、至少一个清洗孔装配组件、至少一个横防浪板、至少一个纵防浪板、至少一个侧隔板；所述底板、第一端板、第二端板、盖板、清洗孔装配组件及侧隔板围成密闭的储油空间；所述横防浪板和纵防浪板交错设置在所述箱体内；

所述底板的两侧设置有所述第一液位观察器及第二液位观察器的观察口；且所述底板底面设置有折弯角；

所述第一端板、第二端板设置于箱体两侧；

所述盖板上设有呼吸器装配组件和所述吊座；

所述清洗孔装配组件设置于箱体四周，所述清洗孔装配组件包括清洗孔端盖和清洗孔安装座，所述清洗孔安装座上设置有清洗孔端盖；

所述侧隔板设置于箱体两端；

所述箱体内设有电业涂层。

进一步的，所述吊座包括吊座弯板、第一吊座筋板和第二吊座筋板；所述第一吊座筋板和第二吊座筋板相对设置于所述盖板上；所述吊座弯板设置在所述底板上；所述吊座弯板的下端与所述底板搭接部设置有梯形坡口，且所述吊座弯板设置有圆孔；

所述第一吊座筋板与所述第一端板、底板及盖板的内侧焊接；所述第一吊座筋板与所述第一端板搭接部设置有梯形坡口；且所述第一吊座筋板与所述第一端板搭接部的一侧设置有至少一个圆弧过渡凸台；所述第一吊座筋板内设置有圆弧三角形；

所述第二吊座筋板与所述底板、吊座弯板及盖板的内侧焊接；所述第二吊座筋板内设置有圆弧三角形。

进一步的，所述供回油结构包括供油管、供油管固定支架、回油管、回油管固定支架、供油口固定安装座以及回油口安装座；所述供油管垂直插入箱体内，焊接在所述供油管固定支架上；所述供油管下端弯折延伸至燃油箱中间位置且供油口朝上；所述回油管垂直插入箱体内，焊接在所述回油管固定支架上；所述供油口固定安装座与回油口固定安装座对应与供油管及回油管焊接连通；且所述供油口固定安装座与回油口固定安装座设置于箱体盖板上。

进一步的，所述回油管固定支架底部三面折弯，其中，所述回油管固定支架底部的两面焊接在底板上，另外一面与所述底板之间的距离大于20mm。

进一步的，所述支座相对设置于箱体两端纵防浪板之间。

进一步的，所述放油结构包括放油螺堵安装座、放油螺堵及放油球阀；所述放油结构设置于箱体底部；所述放油螺堵安装座上设有放油螺堵；所述放油螺堵上设有放油球阀，且放油螺堵内设有锥管螺纹。

进一步的，所述横防浪板设置有长条孔，所述长条孔呈h型排列。

进一步的，所述侧隔板设置有圆孔，且圆孔呈网状排列。

进一步的，所述盖板为整张板，且盖板的整体高度低于底板、第一端板及第二端板上沿；所述液位传感器检修盖装配组件设置在盖板上。

进一步的，所述清洗孔端盖内设有凹槽，所述凹槽内设置有所述密封圈。

本发明设计的一种内燃电力客运动车组的燃油箱不仅具有轻量化的特点，减少箱体内燃油的残留量，防腐性能更好及吊座强度更高，而且可实现在车下对液位传感器和呼吸器进行更换与检修，从而可避免在车体地板设置多个检修孔，使燃油箱强度降低的弊端。另外，可对箱体中的燃油进行实时监测，使液位显示更加精确、油箱内燃油利用率高等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1公开的用于内燃电力客运动车组的燃油箱和车体安装的结构图(主视图)；

图2为燃油箱吊座结构主视图；

图3为燃油箱吊座结构左视图；

图4为燃油箱呼吸器结构图；

图5a为燃油箱供油管和回油管结构一图；

图5b为燃油箱供油管和回油管结构二图；

图6为燃油箱箱体结构左视图；

图7为燃油箱箱体盖板俯视图；

图8为燃油箱箱体结构俯视图；

图9a为燃油箱放油结构一图；

图9b为燃油箱放油结构二图；

图10为燃油箱侧板结构图；

图11为燃油箱箱体盖板结构图；

图12为燃油箱清洗孔端盖结构图；

图13为吊座立体结构一图；

图14为吊座立体结构二图；

图15为加油口固定支架图。

图中，1、箱体，2、第一液位观察器，3、第二液位观察器，4、液位传感器，5、电流盒保护罩，6、呼吸器装配组件，60、呼吸器，61、锁头，62、软木密封垫，63、呼吸器连接座，64、nbr密封垫，7、连接器，10、吊座10，11、底板，12、第一端板，13、第二端板，14、盖板，15第一清洗孔装配组件，16、第二清洗孔装配组件，17、第三清洗孔装配组件，18、第四清洗孔装配组件，19、第五清洗孔装配组件，110、第六清洗孔装配组件，111、液位传感器检修盖装配组件，112、第一横防浪板，113、第二横防浪板，114、第三横防浪板，115、第一侧隔板，116、第二侧隔板，117、第三侧隔板，118、第四侧隔板，119、第一纵防浪板，120、第二纵防浪板，121、第三纵防浪板，122、第四纵防浪板，123、呼吸器安装底座，124、供油管固定支架，125、回油管固定支架，126、供油管，127、回油管，128、螺堵安装座，129、不锈钢316l放油螺堵，130、放油球阀，131、电流盒保护罩安装支架，132、第一接地座，133、第二接地座，134、第一扎线杆，135、第二扎线杆，136、第三扎线杆，137、加油口，138、第一加油口固定支架，139、第二加油口固定支架，140、供油口固定安装座，141、回油口固定安装座，142、支座，151、清洗孔端盖。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-15所示为用于内燃电力客运动车组的燃油箱，包括箱体1、第一液位观察器2、第二液位观察器3、液位传感器4、电流盒保护罩5、呼吸器装配组件6、连接器7、吊座10、液位传感器检修盖装配组件111、供回油结构、放油结构、第一接地座132、第二接地座133、第一扎线杆134、第二扎线杆135、第三扎线杆136、加油口137、第一加油口固定支架138、第二加油口固定支架139、以及支座142；具体地，所述箱体包括底板11、第一端板12、第二端板13、盖板14、至少一个清洗孔装配组件15、至少一个横防浪板112、至少一个纵防浪板119、至少一个侧隔板115；所述底板11、第一端板12、第二端板13、盖板14、清洗孔装配组件15及侧隔板115围成密闭的储油空间；所述横防浪板112和纵防浪板119交错设置在所述箱体内；如图8所示，在本实施例中，优选的，所述清洗孔装配组件15设置有六个，包括第一清洗孔装配组件15、第二清洗孔装配组件16、第三清洗孔装配组件17、第四清洗孔装配组件18、第五清洗孔装配组件19以及第六清洗孔装配组件110；优选的，所述横防浪板设置有三个，包括第一横防浪板112、第二横防浪板113及第三横防浪板114；优选的，所述纵防浪板119设置有四个，包括第一纵防浪板119、第二纵防浪板120、第三纵防浪板121及第四纵防浪板122；优选的，所述侧隔板115设置有四个，包括第一侧隔板115、第二侧隔板116、第三侧隔板117及第四侧隔板118。

如图1所示，在本实施例中，所述底板11的两侧设置有所述第一液位观察器2及第二液位观察器3的观察口；且所述底板11底面设置有折弯角；如图8所示，在本实施例中，所述第一端板12、第二端板13设置于箱体两侧；

所述盖板14上设有呼吸器装配组件6和所述吊座10。

如图6和图12所示，在本实施例中，所述清洗孔装配组件15设置于箱体四周，所述清洗孔装配组件15包括清洗孔端盖151和清洗孔安装座，所述清洗孔安装座上设置有清洗孔端盖151。

所述侧隔板115设置于箱体两端。

如图2、图3、图7、图11、图13和图14所示，在本实施例中，进一步的，所述吊座10包括吊座弯板101、第一吊座筋板102和第二吊座筋板103；所述第一吊座筋板102和第二吊座筋板103相对设置于所述盖板14上；所述吊座弯板101设置在所述底板11上；所述吊座弯板101的下端与所述底板11搭接部设置有梯形坡口，且所述吊座弯板101设置有圆孔；在本实施例中，优选的，吊座弯板101和箱体底板11搭接的部分，去除5mm的厚度，这样即可以保证安装吊座的固定性，也可以使底板向两侧延伸5mm，从而增大燃油箱的容积；优选的，所述吊座弯板下端与所述底板焊接处中间设置有直径为80mm的圆孔。

所述箱体内设有电业涂层；在本实施例中，优选的，所述箱体内底板、第一端板、第二端板、盖板、侧隔板、以及内部所有焊道均设置有电业涂层，所述箱体内板材首先采用主要成分是乙二醇单丁基醚和二甲苯溶剂进行锌系磷化。使用喷枪通过第一清洗孔、第二清洗孔、第三清洗孔、第四清洗孔、第五清洗孔、第六清洗孔向箱体内进行喷涂，然后静置送风3小时以上，加速流平，用真空吸尘器吸净油箱角落的积液，然后在205℃的条件下高温固化20分钟，从而使箱体内电业涂层的附着力更强，防腐性能更好。

所述第一吊座筋板102与所述第一端板12、底板11及盖板14的内侧焊接；所述第一吊座筋板102与所述第一端板12搭接部设置有梯形坡口；且所述第一吊座筋板102与所述第一端板12搭接部的一侧设置有至少一个圆弧过渡凸台；所述第一吊座筋板102内设置有圆弧三角形；在本实施例中，优选的，第一吊座筋板102下端与第一端板12焊接处去除5mm的厚度，然后第一吊座筋板102焊接在第一端板12内侧，这样可保证在第一吊座筋板102固定的条件下，第一端板12可以向两端延伸10mm，从而增大燃油箱的容积；

在本实施例中，优选的，所述第二吊座筋板103与所述底板11、吊座弯板101及盖板14的内侧焊接；所述第二吊座筋板103内设置有圆弧三角形，这样既可以进行减重，同时也可以作为吊装使用的固定点，方便起吊。

如图5a和5b所示，进一步的，所述供回油结构包括供油管126、供油管固定支架124、回油管127、回油管固定支架125、供油口固定安装座140以及回油口安装座141；所述供油管126垂直插入箱体1内，焊接在所述供油管固定支架124上；所述供油管126下端弯折延伸至燃油箱中间位置且供油口朝上；所述回油管127垂直插入箱体1内，焊接在所述回油管固定支架125上；所述供油口固定安装座140与回油口固定安装座141对应与供油管126及回油管127焊接连通；且所述供油口固定安装座140与回油口固定安装座141设置于箱体盖板14上。在本实施例中，优选的，所述供油管油口切成水平，一方面可增大供油口面积，另一方面减少进油时阻力，而且可避免吸入底部的燃油杂质，同时当燃油剩余较少时，动车组在倾斜轨道运行时，也能保证供油管不吸空，增大了油箱的可用燃油。

如图5a和5b所示，进一步的，所述回油管固定支架125底部三面折弯，其中，所述回油管固定支架125底部的两面焊接在底板11上，另外一面与所述底板11之间的距离大于20mm。在本实施例中，所述回油管固定支架125底部的两面焊接在底板11上，另外一面与所述底板11之间的距离大于20mm，这样既能保证底部燃油的流通，又能将回油管返回时的较高温度与混有空气的柴油机燃油分隔开，保证供油管的燃油压力充足。

如图8所示，进一步的，所述支座142相对设置于两端纵防浪板之间。在本实施例中，优选的，所述支座142相对设置于第一纵防浪板119和第一纵防浪板120之间，这样箱体在平放时，可使箱体的受力更加均匀，将支座承受的压力传递到第一纵防浪板119与第二纵防浪板120之间。如图1和图9a和9b所示，进一步的，所述放油结构包括放油螺堵安装座128、放油螺堵129及放油球阀130；所述放油结构设置于箱体底部；所述放油螺堵安装座128上设有放油螺堵129；所述放油螺堵129上设有放油球阀，且放油螺堵内设有锥管螺纹。

如图5a和5b所示，进一步的，所述横防浪板设置有长条孔，所述长条孔呈h型排列。在本实施例中，优选的，所述横防浪板设置有呈h型排列的长条孔，既可以保证电业涂层喷涂时喷枪穿过，在箱体内进行涂层的喷涂，也可进行更好的防浪，保证燃油更好的流动性。

如图10所示，进一步的，所述侧隔板设置有圆孔，且圆孔呈网状排列。在本实施例中，优选的，所述侧隔板设置有圆孔，且圆孔呈网状排列，可以起到更好的防浪作用，保证燃油的流动性。

如图7所示，进一步的，所述盖板14为整张板，且盖板的整体高度低于底板、第一端板12及第二端板13上沿；所述液位传感器检修盖装配组件设置在盖板上。在本实施例中，优选的，所述盖板14为整张板，且所述盖板14整体高度低于底板11、第一端板12及第二端板14上沿5-10mm，以方便于盖板14和底板11、第一端板12、第二端板13焊接为一整圈焊道，改善焊接工艺，增强焊接的强度。在本实施例中，优选的，所述的液位传感器检修盖装配组件111，包括：液位传感器检修盖，液位传感器检修盖密封垫，液位传感器检修盖安装座；所述液位传感器检修盖，包括：液位传感器安装座、液位传感器密封垫、液位传感器。优选的，所述液位传感器检修盖密封垫和所述液位传感器密封垫采用丁腈橡胶(nbr)材质密封垫；所述液位传感器检修盖安装座采用铝合金5083材质，内径检修孔为长条孔，宽度410mm，宽度130mm。采用该方案，可以避免车体底板设置液位传感器的检修孔，增强车体结构强度，可实现在车下拆卸液位传感器的检修盖，连同液位传感器一起从车下斜着抽出来，方便人工拆卸。

如图12所示，进一步的，所述清洗孔端盖151内设有凹槽，所述凹槽内设置有所述密封圈。

在本实施例中，优选的，所述第一液位观察器2和第二液位观察器3的显示范围为100-800l，精度为50l，且表玻璃采用高硼硅玻璃板，内装镜面不锈钢反光板，通过液位观察器的透明窗口可以清晰直观地观察箱体内部燃油量的实时位置。另外，所述第一和第二液位观察器的外表面设有锁扣固定的不锈钢防护板，避免行车时飞石对玻璃表面的损坏，且不锈钢防护板在每个100l显示精度的位置，设有矩形孔，这样既可保护表玻璃，也可在不打开防护板的情况下，实时监测油箱内部的燃油位置，方便快捷。

如图4所示，在本实施例中，优选的，所述的呼吸器装配组件6，包括呼吸器60、锁头61、软木密封垫62、呼吸器连接座63、nbr密封垫64、呼吸器安装座123；所述呼吸器安装座123设置于盖板14上焊接，所述呼吸器连接座63两端设有高度为100mm的法兰盘连接，所述呼吸器连接座可以将呼吸器的位置抬高，防止燃油箱装满油时，动车组运行不平稳，使油从呼吸器中溢出，同时也方便在车下对呼吸器完成检修和更换，不需要再车体底板设置呼吸器检修孔，增加车体强度。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。