专利名称：两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车驾驶室本体的主拼装焊工艺，尤其是重卡驾驶室的本体总成的两侧 无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺。
技术背景一般的，重卡驾驶室本体主拼装焊工艺(各级分总成已焊装完毕)如下 装焊发动机罩总成与左右地板总成——将前围内板总成发动机罩总成与左右地板总成 装焊成一体形成驾驶室下部总成--装焊左右侧围总成…装焊后围总成--装焊顶盖总成及风窗 上骨架总成一转修车线。该工艺的缺点为，前围内板与发动机罩之间采用点焊方式连接， 刚性连接，在车辆行驶过程中，由于各种载荷的作用，已造成发动机罩与前围内板的撕裂， 造成用户索赔；另外，现有的工艺中再后围装配好后再装顶盖，在顶盖与侧围联接的部位， 尤其在驾驶室的后部焊接困难，焊枪须从车门进入非常麻烦，影响生产效率，尤其对于自动 化的主拼焊装线更为严重。 发明内容本发明的目的就是为了解决目前重卡驾驶室本体主拼焊工艺造成驾驶室的后部焊接困 难，影响生产率，易损坏等问题，提供一种具有操作方便，焊接质量好，可有效提高生产效 率等优点的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案一种两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，它的步骤为，1) 装焊发动机罩总成与左右地板总成；2) 将前围内板总成发动机罩总成与左右地板总成装焊成一体形成驾驶室下部总成，仅对 前围内板与左右地板的连接处进行焊接；3) 装焊左右侧围总成；4) 装焊顶盖总成及风窗上骨架总成；5) 装焊后围总成；6) 铆接发动机罩与与前围内板的结合处；7) 转修车线。所述步骤1)中，发动机罩与左右地板在侧面通过点焊的方式连接在一起，焊点间距 25—40mm。所述步骤2)中，悍接采用点焊方式，焊点间距为25-35mm。所述步骤3)中，装焊左右侧围总成时，左右侧围与左右地板之间通过点焊的方式连接， 焊点间距为25—40mm;左右侧围与前围内板之间通过点焊连接，个别无法焊接的部位进行 MIG焊。所述步骤4)中，装焊顶盖总成及风窗上骨架总成时，顶盖与侧围之间通过点焊连接， 焊接间距为25—40mm,风窗上骨架与侧围之间点焊的方式连接，焊接间距为25—30mm。所述步骤5)中，装焊后围总成时，后围与顶盖之间，后围与侧围之间，后围与发动机罩之间，后围与地板之间全部采用点焊连接，点焊间距为25—40mm之间。7、根据权利要求1所述的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是所述步骤6)中，铆接过程为发动机罩与前围的连接采用铆接的形式，铆接间距为38mm。本发明改变了现有的焊接工序，在最后装配后围，避免了先装后围造成的部分区域焊接困难的现象。同时将发动机罩和前围通过铆接的方式连接，使连接处于一种柔性状态，在各种载荷的作用卞不至于产生撕裂。本发明的有益效果是工艺简单，操作方便，生产效率高，产品质量好。
图1为装焊发动机罩总成与左右地板总成的工序简图；图2为前围内板总成发动机罩总成与左右地板总成装焊成一体形成驾驶室下部总成简图； 图3为装焊左右侧围总成的工序简图； 图4为装焊顶盖和风窗上骨架的工序简图；图5为装焊后围的工序简图；图6为铆接工序简图。其中，l.地板总成，2.前围内板总成，3.侧围总成，4.顶盖总成，5.后围总成，6.车身。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。 本发明的工艺过程为1) 装焊发动机罩总成与左右地板总成1;发动机罩与左右地板总成l在侧面通过点焊的 方式连接在一起，焊点间距25—40mm，如图1所示。2) 将前围内板总成2、发动机罩总成与左右地板总成1装焊成一体形成驾驶室下部总成， 仅对前围内板与左右地板的连接处进行焊接；焊接采用点焊方式，焊点间距为25-35mm，如 图2所示。3) 装焊左右侧围总成3;装焊左右侧围总成3时，左右侧围与左右地板之间通过点焊的 方式连接，焊点间距为25—40mm;左右侧围与前围内板之间通过点焊连接，个别无法焊接 的部位进行MIG焊，如图3所示。4) 装焊顶盖总成5及风窗上骨架总成；装焊顶盖总成及风窗上骨架总成时，顶盖与侧围 之间通过点焊连接，焊接间距为25—40mm,风窗上骨架与侧围之间点焊的方式连接，焊接 间距为25—30mm,如图4所示。5) 装焊后围总成4;装焊后围总成4时，后围与顶盖之间，后围与侧围之间，后围与发 动机罩之间，后围与地板之间全部采用点焊连接，点焊间距为25—40mm之间，如图5所示。6) 铆接发动机罩与前围内板总成2的结合处；铆接过程为发动机罩与前围的连接采用铆 接的形式，铆接间距为38mm，如图6所示。7) 转修车线。
权利要求
1、一种两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是它的步骤为，1)装焊发动机罩总成与左右地板总成；2)将前围内板总成发动机罩总成与左右地板总成装焊成一体形成驾驶室下部总成，仅对前围内板与左右地板的连接处进行焊接；3)装焊左右侧围总成；4)装焊顶盖总成及风窗上骨架总成；5)装焊后围总成；6)铆接发动机罩与与前围内板的结合处；7)转修车线。
2、 根据权利要求1所述的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是所述 步骤l)中，发动机罩与左右地板在侧面通过点焊的方式连接在一起，焊点间距25—40mm。
3、 根据权利要求1所述的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是所述 步骤2)中，焊接采用点焊方式，焊点间距为25-35mm。
4、 根据权利要求1所述的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是所述 步骤3)中，装焊左右侧围总成时，左右侧围与左右地板之间通过点焊的方式连接，焊点间 距为25—40mm;左右侧围与前围内板之间通过点焊连接，个别无法焊接的部位进行MIG焊。
5、 根据权利要求1所述的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是所述 步骤4)中，装焊顶盖总成及风窗上骨架总成时，顶盖与侧围之间通过点焊连接，焊接间距 为25—40mm,风窗上骨架与侧围之间点焊的方式连接，焊接间距为25—30mm。
6、 根据权利要求1所述的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是所述 步骤5)中，装焊后围总成时，后围与顶盖之间，后围与侧围之间，后围与发动机罩之间， 后围与地板之间全部采用点焊连接，点焯间距为25—40mm之间。
7、 根据权利要求1所述的两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺，其特征是所述 步骤6)中，铆接过程为发动机罩与前围的连接采用铆接的形式，铆接间距为38mm。
全文摘要
本发明公开了一种两侧无流水槽的重卡驾驶本体主拼装焊工艺。它解决了目前重卡驾驶室本体主拼焊工艺造成驾驶室的后部焊接困难，影响生产率，易损坏等问题，具有操作方便，焊接质量好，可有效提高生产效率等优点。其工艺为1)装焊发动机罩总成与左右地板总成；2)将前围内板总成发动机罩总成与左右地板总成装焊成一体形成驾驶室下部总成，仅对前围内板与左右地板的连接处进行焊接；3)装焊左右侧围总成；4)装焊顶盖总成及风窗上骨架总成；5)装焊后围总成；6)铆接发动机罩与与前围内板的结合处；7)转修车线。
文档编号B62D65/00GK101224767SQ200810014228
公开日2008年7月23日 申请日期2008年2月1日 优先权日2008年2月1日
发明者李永俊, 李相伟, 荣 番 申请人:中国重汽集团济南技术中心有限公司