专利名称：一种无大梁模块化客车底架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及城市客车，尤其涉及一种无大梁模块化客车底架。
背景技术：
目前使用的客车底架一般采用厚板槽型纵梁和槽形内外横梁焊接或铆接起来成为一个钢架，通过焊接或螺栓连接和车身地板、左右侧围和前后围连接。其存在如下缺陷 一是由于底架结构整体刚性大，不能有效的吸收地面和发动机传递而来的振动，影响客车的NVH (Noise噪声、Vibration振动和Harshness声振粗糙度)性能，尤其在发生碰撞时， 不能有效的吸收碰撞能量，被动安全性较差；二是由于采用厚槽钢，底架质量偏大，油耗和制造成本高，三是管线布置困难，不同长度车型之间缺乏通用性。
实用新型内容本使用新型的是提供一种无大梁模块化客车底架，以解决上述现有技术的不足。为了实现以上目的，本实用新型采用如下方案一种无大梁模块化客车底架，包括顺次固定连接的前段模块、前桥段模块、中段模块、后桥段模块及后段模块，其特点是所述各个模块是由薄壁矩形管构成的格栅式结构。 所述薄壁矩形管的壁厚不大于3毫米。所述前段模块包括由纵横栅组成的格栅，还包括安装于前段模块左前部的角转向器支架、安装于前段模块右侧的轮拱前平台及安装于前段模块左后部的转向机框架。所述的前桥段模块包括前桥前横栅、前桥后横栅、左纵栅及右纵栅，所述左右纵栅跨接于所述前后横栅上。所述中段模块包括上层骨架、下层骨架及连接梁，所述上下层骨架固定在所述连接梁上，所述连接梁的长度可以根据客车车身要求而选定。所述后桥段模块包括后桥前横栅、后桥后横栅、左纵栅、右纵栅、轮拱平台、所述左右纵栅分别与所述左右轮拱平台构成弓型结构，并跨接于前后横栅上，所述后桥段模块还包括安装于其两侧的加强覆板。所述后段模块包括发动机左纵栅、发动机右纵栅、发动机前横栅、尾端左横栅及尾端右横栅，所述左右纵栅与前横栅、尾端左右横栅组成格栅结构。所述后段模块还包括安装于其后部的连接横梁、安装于其左侧的消声器安装框架及安装于其右侧的附件安装支架。所述客车底架的组成模块之间还设有增强金属板。本实用新型的有益效果一是由于车身骨架结构主要由小规格矩形钢管组成，整个车身参与载荷，上下部结构形成整体，在承受载荷时，使整个车身壳体达到稳定平衡状态。碰撞时底架变形均勻，可以有效的吸收碰撞的能量；同时薄壁管件可以有效的吸收地面和发动机传递而来的振动，因而有效的提高客车的NVH性能；二是由于没有直纵梁，所以该底架结构设计非常自由，可最大限度的发挥材料的力学性能，不仅可以实现客车的轻量化，提高整车性能，降低油耗和制造成本，而且可以降低地板和整车高度；三是由于中段模块的简单结构可以根据不同长度车型要求灵活调整底架长度，而薄壁矩形管的应用也使管线布置比较方便。
图1是本实用新型一种无大梁模块化客车底架的结构示意图。图2是图1中前桥段模块示意图。图3是图1中后桥段模块示意图。图4是图1中后段模块示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。如图1-4所示，一种无大梁模块化客车底架，包括顺次固定连接的前段模块、前桥段模块、中段模块、后桥段模块及后段模块，其特点是所述各个模块是由薄壁矩形管构成的格栅式结构，所述薄壁矩形管的壁厚不大于3毫米。通过采用全薄壁管件设计，该车型底架可减重10%以上。前段模块包括由纵横栅组成的格栅，还包括安装于前段模块左前部的角转向器支架4、安装于前段模块右侧的轮拱前平台6及安装于前段模块左后部的转向机框架5，所述格栅包括横栅1、左纵栅2、右纵栅3，在所述格栅上设有斜撑7。前桥段模块包括前桥前横栅8、前桥后横栅9、左纵栅10及右纵栅11，所述左纵栅 10及右纵栅11呈弧形，所述左右纵栅跨接于所述前后横栅上。中段模块包括上层骨架12、下层骨架13及连接梁，所述上下层骨架固定在所述连接梁上，所述连接梁的长度可以根据客车车身要求而选定。后桥段模块包括后桥前横栅14、后桥后横栅15、左纵栅16、右纵栅17、轮拱平台 18、所述左右纵栅分别与所述左右轮拱平台构成弓型结构，并跨接于前后横栅上，所述后桥段模块还包括安装于其两侧的加强覆板19。后段模块包括发动机左纵栅20、发动机右纵栅21、发动机前横栅22、尾端左横栅 23及尾端右横栅M，所述左右纵栅与前横栅、尾端左右横栅组成格栅结构。后段模块还包括安装于其后部的连接横梁25、安装于其左侧的消声器安装框架 26及安装于其右侧的附件安装支架27。所述客车底架的组成模块之间还设有增强金属板。实际制造时，全部采用厚度3mm以下的薄壁管件，通过焊接连接，先制造出前段、 前桥段、中段、后桥段、后段5大模块，将5大模块总成进行工装定位，然后组焊成型。总成安装时根据结构受力情况，在局部增加4 8mm的增强金属板，尺寸一般在 200mmX 200mmX 8mm以下，增强金属板焊接到底架上。整车用前围骨架、后围骨架、左侧围骨架、右侧围骨架、顶盖骨架和底架构成一种整体框架式车身结构，这样的车身整体性牢固。该车身通过各节点，利用立柱、纵梁、斜撑、 横梁、弯梁以及各种板件使整车骨架前后贯通，上下左右相连，使整车骨架形成有效封闭的力环结构，能够将外力均勻分解到整车各处，使车身整体应力均勻，避免局部最大应力和应变，在受撞击时保证车厢内的变形最小。对于10. 5米至12米不同长度的车型，由于连接梁的长度可以根据客车车身要求而选定，因此前桥段和后桥段模块能通用。前段模块中的角转向器支架4、转向机框架5，后段模块中的尾端左横栅23、尾端右横栅对、连接横梁25、消声器安装框架沈及附件安装支架27等零件，也可通用于几种车型，通过模块化设计，10. 5米至12米不同长度车型的底架零件通用化率可达到70%以上。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种无大梁模块化客车底架，包括顺次固定连接的前段模块、前桥段模块、中段模块、后桥段模块及后段模块，其特征在于所述各个模块是由薄壁矩形管构成的格栅式结构。
2.根据权利要求1所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述前段模块包括由纵横栅组成的格栅，还包括安装于前段模块左前部的角转向器支架、安装于前段模块右侧的轮拱前平台及安装于前段模块左后部的转向机框架。
3.根据权利要求1所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述的前桥段模块包括前桥前横栅、前桥后横栅、左纵栅及右纵栅，所述左右纵栅跨接于所述前后横栅上。
4.根据权利要求1所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述中段模块包括上层骨架、下层骨架及连接梁，所述上下层骨架固定在所述连接梁上，所述连接梁的长度可以根据客车车身要求而选定。
5.根据权利要求1所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述后桥段模块包括后桥前横栅、后桥后横栅、左纵栅、右纵栅、轮拱平台、所述左右纵栅分别与所述左右轮拱平台构成弓型结构，并跨接于前后横栅上。
6.根据权利要求1或5所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述后桥段模块还包括安装于其两侧的加强覆板。
7.根据权利要求1所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述后段模块包括发动机左纵栅、发动机右纵栅、发动机前横栅、尾端左横栅及尾端右横栅，所述左右纵栅与前横栅、尾端左右横栅组成格栅结构。
8.根据权利要求1或7所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述后段模块还包括安装于其后部的连接横梁、安装于其左侧的消声器安装框架及安装于其右侧的附件安装支架。
9.根据权利要求1一5任一项所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述客车底架的组成模块之间还设有增强金属板。
10.根据权利要求1一5任一项所述的无大梁模块化客车底架，其特征在于所述薄壁矩形管的壁厚不大于3毫米。
专利摘要本实用新型公开了一种无大梁模块化客车底架。它包括顺次固定连接的前段模块、前桥段模块、中段模块、后桥段模块及后段模块，所述模块全部采用薄壁矩形管格栅式结构。其解决了现有客车底架由于采用厚板槽型纵梁和槽形内外横梁的钢架结构而带来的诸多缺陷。在承受载荷时，使整个车身壳体达到更稳定平衡状态，从而有效的提高客车的NVH性能；其不仅可以实现客车的轻量化，提高整车性能，降低油耗和制造成本，而且可以根据不同长度车型要求灵活调整底架长度。这种车架结构简单，强度高，抗扭能力强，通用化程度高，代表着未来公交客车的发展方向。
文档编号B62D21/00GK202080335SQ20112008876
公开日2011年12月21日 申请日期2011年3月30日 优先权日2011年3月30日
发明者管义群, 龙军 申请人:扬州亚星客车股份有限公司