一种电动汽车前顶横梁的制作方法

本实用新型涉及电动汽车技术领域，尤其是涉及一种电动汽车前顶横梁。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有的车身上前顶横梁多为钢结构，重量大，不利于电动汽车轻量化，不利有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求；为达到碰撞要求，前顶横梁结构重量大，碰撞和重量两者难以同时兼顾。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种电动汽车前顶横梁，以达到重量轻，结构强度大的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

该电动汽车前顶横梁，包括前顶横梁本体，所述前顶横梁本体的顶面后部为顶盖贴合面，前顶横梁本体的顶面前部为前风挡玻璃贴合面，所述前顶横梁本体为中空的铝型材结构，所述前风挡玻璃贴合面为曲面。

进一步的，所述前顶横梁本体端部与车身上顶边梁的侧面焊接相连。

所述前顶横梁本体的内部设有支撑筋，所述支撑筋和前顶横梁本体为一体结构。

所述前顶横梁本体的前部设有凸出板，凸出板的上表面为前风挡玻璃贴合面。

所述前顶横梁本体的前风挡玻璃贴合面上设有前风挡玻璃安装定位孔。

所述前顶横梁本体的顶盖贴合面上设有顶盖安装定位孔。

所述前顶横梁本体的底面上对应中空结构设有遮阳板安装孔和顶灯安装孔，前顶横梁本体的侧面设有线束卡扣安装孔。

所述顶边梁为中空的铝型材结构。

所述前顶横梁本体的中空结构截面为“日”字型。

所述凸出板为前顶横梁本体的顶板延伸出的板。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：该电动汽车前顶横梁结构设计合理，采用中空的铝型材结构，可同时固定顶盖和前风挡玻璃，重量轻，结构强度大，具有较好的碰撞效果，碰撞和重量两者可以同时兼顾；有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型车身上前顶横梁示意图。

图2为本实用新型前顶横梁顶面示意图。

图3为本实用新型前顶横梁底面示意图。

图4为本实用新型前顶横梁局部示意图。

图5为本实用新型前顶横梁与顶边梁配合剖视图。

图6为本实用新型顶边梁剖视图。

图中：

1.顶盖中横梁、2.前风挡下横梁、

3.前顶横梁本体、

301.前风挡玻璃贴合面、302.前风挡玻璃安装定位孔、303.顶盖贴合面、304.前顶横梁安装定位孔、305.顶饰条安装螺栓避让过孔、306.顶盖安装定位孔、307.遮阳板安装孔、308.顶灯安装孔、309.支撑筋、

4.顶边梁、

407.第一顶梁侧壁、408.第二顶梁侧壁、409.第三顶梁侧壁、410.第四顶梁侧壁、411.第五顶梁侧壁、412.第六顶梁侧壁、413.第七顶梁侧壁、414、凸筋、415.第一加强筋、

5.后顶横梁。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1至图6所示，该电动汽车前顶横梁，包括前顶横梁本体3，前顶横梁本体3为中空的铝型材结构。铝型材结构通过模具挤出成型，重量小，结构强度大，碰撞和重量两者可以同时兼顾，并且有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程。

前顶横梁本体3的顶面后部为顶盖贴合面303，前顶横梁本体的顶面前部为前风挡玻璃贴合面301，前风挡玻璃贴合面为曲面，一根横梁可同时固定顶盖和前风挡玻璃，结构设计合理，重量轻。

前顶横梁本体3端部与车身上顶边梁4的侧面焊接相连。前顶横梁本体1的内部设有支撑筋309，支撑筋309和前顶横梁本体为一体结构，前顶横梁本体的中空结构截面为“日”字型，支撑筋的上端与前顶横梁本体的顶板相连，支撑筋的下端与前顶横梁本体的底板相连，通过成型模具一起挤出成型，结构强度大。

前顶横梁本体3的前部设有凸出板，凸出板的上表面为前风挡玻璃贴合面301。凸出板为前顶横梁本体的顶板延伸出的板。凸出板通过成型模具一起挤出成型，结构强度大。

前顶横梁本体3的前风挡玻璃贴合面301上设有前风挡玻璃安装定位孔302，前风挡玻璃安装定位孔302为两个，一个为圆形孔，另一个腰型孔，前风挡玻璃上定位销与前风挡玻璃安装定位孔配合安装方便。

前顶横梁本体3的顶盖贴合面303上设有顶盖安装定位孔306；在顶盖贴合面303上设有前顶横梁安装定位孔304，前顶横梁与顶边梁焊接时通过前顶横梁安装定位孔对前顶横梁位置进行定位。在顶盖贴合面的边部设有顶饰条安装螺栓避让过孔305。

前顶横梁本体3的底面上对应中空结构设有遮阳板安装孔307和顶灯安装孔308，前顶横梁本体的侧面设有线束卡扣安装孔。

用于固定前顶横梁的顶边梁4为中空的铝型材结构，顶边梁为沿侧围总成的整个长度方向延伸设置，顶边梁4的前端与前风挡下横梁2相连，顶边梁4的后端与后顶横梁5相连，在前顶横梁和后顶横梁之间设有顶盖中横梁1，顶盖中横梁1的端部固定在顶边梁上。前风挡下横梁2、顶盖中横梁1、后顶横梁5均为中空的铝型材结构，与顶边梁配合形成框架结构，重量轻，结构强度大，从而提高前顶横梁固定可靠性。

顶边梁4的材质为铝型材，通过原材料挤出成型，然后将具有成型出的空腔结构的管材按照车身设计形状折弯，即可形成顶边梁4。

顶边梁4包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋415，第一加强筋415将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，采用铝型材制成的顶边梁4的刚度好、重量轻。

顶边梁4为等截面梁，顶边梁4具有依次连接的第一顶梁侧壁407、第二顶梁侧壁408、第三顶梁侧壁409、第四顶梁侧壁410、第五顶梁侧壁411、第六顶梁侧壁412和第七顶梁侧壁413。第一顶梁侧壁407和第二顶梁侧壁408用于安装电动汽车车身的外饰件，车身顶部的外饰件可以通过紧固件和/或卡接的方式安装到顶边梁4上，方便拆装。

B柱总成与第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410连接，C柱总成与第三顶梁侧壁409连接，第七顶梁侧壁413用于安装前挡风玻璃和顶盖总成，第六顶梁侧壁412用于安装车身骨架顶部的其它梁体。

在车身骨架上，具有两个侧围总成，两个侧围总成的顶边梁4分别前挡风玻璃和顶盖总成的一端对前挡风玻璃和顶盖总成提供支撑，因此作为顶边梁4的顶壁的第七顶梁侧壁413的宽度方向与X向相平行。第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410作为顶边梁的底壁部分且与第七顶梁侧壁413为相对设置，第一顶梁侧壁407和第六顶梁侧壁412分别位于第七顶梁侧壁413的一侧且朝向第七顶梁侧壁413的同一侧延伸，第一顶梁侧壁407和第六顶梁侧壁412为相对设置，第二顶梁侧壁408和第五顶梁侧壁411为相对设置。

作为优选的，第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412作为顶边梁位于驾驶室一侧的侧壁，第六顶梁侧壁412相对于大致呈水平状态的第七顶梁侧壁413为竖直设置，第六顶梁侧壁412与第七顶梁侧壁413之间的夹角大致为90度，第五顶梁侧壁411相对于大致呈水平状态的第七顶梁侧壁413为倾斜设置，第五顶梁侧壁411与第七顶梁侧壁413之间的夹角为锐角，而且第五顶梁侧壁411为向下朝向第七顶梁侧壁413的内侧下方倾斜延伸，第五顶梁侧壁411与第六顶梁侧壁412之间的夹角为钝角，第五顶梁侧壁411的上端与第六顶梁侧壁412的下端连接，第五顶梁侧壁411的下端偏向第三顶梁侧壁409。顶边梁4的第五顶梁侧壁411位于乘员的头部上方，而将第五顶梁侧壁411设置成相对于乘员头部为朝向外侧下方倾斜延伸的，从而可以提高车内乘员头部空间，提高乘坐舒适性。

作为优选的，顶边梁4的相连接的两个顶梁侧壁之间为圆弧过渡连接，第一顶梁侧壁407和第二顶梁侧壁408为V形布置，第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410为V形布置，第一顶梁侧壁407、第二顶梁侧壁408、第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410相对于呈水平状态的第七顶梁侧壁413均为倾斜设置，第一顶梁侧壁407与第二顶梁侧壁408之间的夹角为钝角，第二顶梁侧壁408与第三顶梁侧壁409之间的夹角为钝角，第三顶梁侧壁409与第四顶梁侧壁410之间的夹角为钝角，第四顶梁侧壁410与第五顶梁侧壁411之间的夹角为钝角。

作为优选的，顶边梁4还具有位于第一顶梁侧壁407和第七顶梁侧壁413之间且朝向第七顶梁侧壁413的外侧上方凸出的凸筋414，凸筋414与第一顶梁侧壁407的端部和第七顶梁侧壁413的端部连接，凸筋414的宽度较小，凸筋414与顶边梁4的七个顶梁侧壁使顶边梁4的横截面形成封闭环形结构。顶边梁4上设置凸出的凸筋414，可以增大顶边梁4的尺寸，提高顶边梁4整体的刚度。

作为优选的，顶边梁4的内部还具有一个第一加强筋415，第一加强筋415优选为横截面为十字形的十字加强筋，十字加强筋使顶边梁内部形成四个独立的空腔。第一加强筋415在周向上具有四个端部，第一加强筋415的第一端与第二顶梁侧壁408连接，第二端在第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410的连接处与第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410连接，第三端在第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412的连接处与第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412连接，第四端与第七顶梁侧壁413连接。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。