一种全景天窗车架组件的制作方法

本实用新型涉及汽车全景天窗技术领域，特别是涉及一种全景天窗车架组件。

背景技术：

带天窗车身结构由外覆盖件、梁、支柱和结构加强件构成，是承受路面底盘碰撞等载荷和传递载荷的基本系统。车身结构设计对车身的安全，耐久强度、弯曲和扭转刚度、白车身模态性能具有决定性的作用。车身结构设计不但影响车身的性能，也影响车身的重量和成本。

非天窗白车身顶盖一般按300mm左右间距布置顶盖横梁，顶盖系统与侧围系统连接较强，白车身刚度模态容易保证，如图1-2所示，传统小天窗车身较小，天窗一般只布置到B柱，顶盖横梁布置与非天窗顶盖横梁布置类似，整车模态、刚度、强度也较容易保证；全景天窗一般较多采用的是激光焊接的工艺，设备成本和制造成本都高。全景天窗由于天窗尺寸大，天窗的大开口导致车身安全性、车身刚度和强度都难以保证。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种提高整车轻量化水平、整车模态、扭转刚度、顶盖开口刚度和碰撞安全性能，从而提高整车的NVH性能的全景天窗车架组件。

本实用新型的一种全景天窗车架组件，包括下车体总成、侧围总成和顶盖总成，所述侧围总成分别固定连接于所述下车体总成的左右两侧部，所述顶盖总成位于左右两侧的所述侧围总成之间，所述顶盖总成左右两端与所述侧围总成上端部固定连接，所述侧围总成包括侧围内板和侧围外板，所述侧围内板与所述侧围外板固定连接形成侧围腔体，所述侧围内板后侧中下部设有掏空的开口。

本实用新型的一种全景天窗车架组件还可以是：

所述顶盖总成包括顶盖前横梁、顶盖本体、顶盖后横梁和天窗加强框，所述天窗加强框可拆卸固定于所述顶盖本体内周，所述天窗加强框与所述顶盖本体之间形成四周贯通腔体，所述天窗加强框前端与所述顶盖前横梁可拆卸固定连接，所述天窗加强框后端的左右两端与侧围总成固定连接形成横向顶梁结构，所述天窗加强框后端与所述顶盖后横梁之间水平方向设有间隔，所述天窗加强框左右两侧分别与侧围总成可拆卸固定连接，天窗可拆卸固定于所述顶盖本体上。

所述天窗加强框通过螺栓和结构胶与所述顶盖前横梁可拆卸固定连接。

所述侧围总成、减震器支架和所述顶盖后横梁固定连接形成封闭的环，所述封闭的环与所述下车体总成固定连接。

所述天窗加强框左右两侧设有至少两处延伸边，每个所述延伸边上设有至少一个焊点，所述天窗加强框左右两侧通过所述焊点与左右两侧的所述侧围总成固定连接。

所述侧围总成上设有后轮罩内板加强板，所述后轮罩内板加强板与侧围总成的后轮罩内板固定连接。

所述天窗加强框与左右两侧的所述侧围总成的B柱上边梁之间设有天窗支架，所述天窗支架上端所述天窗加强框可拆卸固定连接，所述天窗支架下端与所述B柱上边梁固定连接。

所述天窗支架上端通过螺栓与所述天窗加强框可拆卸固定连接，所述天窗支架下端焊接固定与所述B柱上边梁内板上。

所述下车体总成包括前纵梁、前车体总成、前地板总成、后地板总成和尾端板总成，所述前车体总成固定于所述前地板总成的前部，所述后地板总成固定于所述前地板总成的后部，所述尾端板固定于所述后地板总成后部，所述侧围总成左右两侧分别与所述前车体总成、前地板总成、后地板总成和所述尾端板总成的左右两侧部连接，所述前纵梁包括第一前纵梁和第二前纵梁，所述第一前纵梁前端与前车体总成固定连接，所述第一前纵梁后端与所述第二前纵梁前端固定连接，所述第二前纵梁后端后地板总成固定连接。

所述后地板总成上设有备胎加强筋和横向设置的备胎横梁，所述备胎横梁左右两端分别与后纵梁固定连接。

本实用新型的一种全景天窗车架组件，包括下车体总成、侧围总成和顶盖总成，所述侧围总成分别固定连接于所述下车体总成的左右两侧部，所述顶盖总成位于左右两侧的所述侧围总成之间，所述顶盖总成左右两端与所述侧围总成上端部固定连接，所述侧围总成包括侧围内板和侧围外板，所述侧围内板与所述侧围外板固定连接形成侧围腔体，所述侧围内板后侧中下部设有掏空的开口。这样，利用下车体总成、侧围总成和顶盖总成组成本实用新型的全景天窗车架组件，依靠侧围外板与侧围内板形成的腔体尺寸保证了车身框架的强度；依靠侧围内板和侧围外板的点焊连接形成的腔体贯通来保证连接强度，侧围内板后部设置区域掏空，减重效果明显。在满足车体刚度强度的效果下，又减轻了车身重量，有效的节约了生产成本。本实用新型提供的一种全景天窗车架组件，相对于现有技术而言,其具有的优点是：提高整车轻量化水平、整车模态、扭转刚度、顶盖开口刚度和碰撞安全性能，从而提高整车的NVH性能。

附图说明

图1是现有技术的一种全景天窗车架组件的结构示意图。

图2是现有技术的侧围内板结构示意图。

图3是本实用新型的一种全景天窗车架组件的结构示意图。

图4是本实用新型的侧围内板结构示意图。

图5是本实用新型的一种全景天窗车架组件的另一结构示意图。

图6是图5中B-B的截面示意图。

图7是本实用新型的一种全景天窗车架组件的天窗支架的连接结构图。

图8是图7的截面示意图。

图9是本实用新型的一种全景天窗车架组件的备胎舱结构示意图。

图10是本实用新型的一种全景天窗车架组件的侧围门槛结构示意图。

图11是本实用新型的一种全景天窗车架组件的爆炸结构图。

图号说明

1…下车体总成 2…侧围总成 3…顶盖总成

4…顶盖前横梁 5…顶盖后横梁 6…天窗加强框

7…减震器支架 8…后轮罩内板加强板 9…天窗支架

10…第一前纵梁 11…第二前纵梁 12…备胎横梁

13…侧围门槛 14…开口 15…前车体总成

16…前地板总成 17…后地板总成 18…尾端板总成

具体实施方式

下面结合附图的图3至图11对本实用新型的一种全景天窗车架组件全景天窗车架组件作进一步详细说明。

本实用新型的一种全景天窗车架组件，请参考图3-11，包括下车体总成1、侧围总成2和顶盖总成3，所述侧围总成2分别固定连接于所述下车体总成1的左右两侧部，所述顶盖总成3位于左右两侧的所述侧围总成2之间，所述顶盖总成3左右两端与所述侧围总成2上端部固定连接，所述侧围总成2包括侧围内板和侧围外板，所述侧围内板与所述侧围外板固定连接形成侧围腔体，所述侧围内板后侧中下部设有掏空的开口14。这样，利用下车体总成1、侧围总成2和顶盖总成3组成本实用新型的全景天窗车架组件，依靠侧围外板与侧围内板形成的腔体尺寸保证了车身框架的强度；依靠侧围内板和侧围外板的点焊连接形成的腔体贯通来保证连接强度，侧围内板后部设置区域掏空的开口14，减重效果明显。在满足车体刚度强度的效果下，又减轻了车身重量，有效的节约了生产成本。本实用新型提供的一种全景天窗车架组件，相对于现有技术而言,其具有的优点是：提高整车轻量化水平、整车模态、扭转刚度、顶盖开口刚度和碰撞安全性能，从而提高整车的NVH性能。本实用新型中侧围总成2的侧围A柱加强板只贯通到侧围B柱上部，后端到侧围C柱顶盖后横梁区域无加强板，依靠侧围外板与侧围内板形成的腔体尺寸保证了车身框架的强度；D柱取消加强板，依靠侧围内板和侧围外板点焊连接形成的腔体贯通来保证连接强度；后侧围多区域无内板零件，减重效果明显。

本实用新型的一种全景天窗车架组件，请参考图3-11，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述顶盖总成3包括顶盖前横梁4、顶盖本体、顶盖后横梁5和天窗加强框6，所述天窗加强框6可拆卸固定于所述顶盖本体内周，所述天窗加强框6与所述顶盖本体之间形成四周贯通腔体，所述天窗加强框6前端与所述顶盖前横梁4可拆卸固定连接，所述天窗加强框6后端的左右两端与侧围总成2固定连接形成横向顶梁结构，所述天窗加强框2后端与所述顶盖后横梁5之间水平方向设有间隔，所述天窗加强框6左右两侧分别与侧围总成2可拆卸固定连接，天窗可拆卸固定于所述顶盖本体上。这样，将天窗加强框6与顶盖本体的周圈之间形成四周贯通的腔体结构，当天窗加强框6受力后，可以通过贯通的腔体结构能有效的将天窗加强框6的受力等传递分散到侧围总成2上，使天窗加强框6的受力减小，避免因应力集中，导致天窗加强框6开裂，产生天窗玻璃破裂，不利于用户安全，利用贯通的腔体提高了天窗加强框6的刚度和强度，同时也保证了天窗的开口刚度。并且将天窗加强框6前端与顶盖前横梁4连接，天窗加强框6后端不与顶盖后横梁5搭接，将天窗加强框6后端做成一根类似于顶梁形式的结构，有效缩短了天窗加强框6的长度，使天窗加强框6重量边轻，达到零件轻量化需求，从而节约了生产成本，保证整车强度和刚度满足要求，同时又要兼顾成本重量的最小化。进一步的优选方案是：所述天窗加强框6通过螺栓和结构胶与所述顶盖前横梁4可拆卸固定连接。这样，天窗加强框4前端通过螺栓和结构胶与所述顶盖前横梁4可拆卸固定连接，有效的保证了天窗加强框6与顶盖前横梁4的连接强度和刚度。本实用新型结构的天窗加强框6与顶盖前横梁4用结构胶和螺栓连接；与B柱螺栓、点焊连接保证了侧碰安全可靠性；天窗C柱位置布置类似顶盖横梁结构并增加连接点，保证顶盖开口刚度。还可以是：所述侧围总成2、顶盖总成3、减震器支架7和所述顶盖后横梁5固定连接形成封闭的环，所述封闭的环与所述下车体总成1固定连接。这样，侧围总成2连接减震器支架7与顶盖后横梁5，形成3/4个封闭的环，然后与下车体连接，有效将减震器力向上车体传递，同时增加后轮罩内板加强板8，保证接头连接刚度，很大程度上提高了整车模态和扭转刚度。还可以是：所述天窗加强框6左右两侧设有至少两处延伸边，每个所述延伸边上设有至少一个焊点，所述天窗加强框6左右两侧通过所述焊点与左右两侧的所述侧围总成2固定连接。这样，天窗加强框6还伸出五处与侧围总成2通过焊点焊接，保证了顶盖本体和侧围总成2区域的力的有效传递，防止因应力集中，导致天窗加强框6开裂等情况发生。还可以是：所述侧围总成2上设有后轮罩内板加强板8，所述后轮罩内板加强板8与侧围总成2的后轮罩内板固定连接。还可以是：所述天窗加强框与左右两侧的所述侧围总成2的B柱上边梁之间设有天窗支架9，所述天窗支架9上端所述天窗加强框6可拆卸固定连接，所述天窗支架9下端与所述侧围总成2的B柱上边梁固定连接。这样，在点焊连接的基础上，增加天窗支架9并用螺栓连接，将接头过渡平顺并形成一个腔体,有效保证侧撞要求和接头刚度。A柱上内板通过螺栓与天窗加强框6连接，B柱上边梁通过天窗支架9与天窗加强框6连接，天窗支架9上端与天窗加强框6螺栓连接，下端与B柱上边梁内板焊接。

本实用新型的一种全景天窗车架组件，请参考图3-11，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述下车体总成1包括前纵梁、前车体总成15、前地板总成16、后地板总成17和尾端板总成18，所述前车体总成15固定于所述前地板总成16的前部，所述后地板总成17固定于所述前地板总成16的后部，所述尾端板18总成固定于所述后地板总成17后部，所述侧围总成2左右两侧分别与所述前车体总成15、前地板总成16、后地板总成17和所述尾端板总成18的左右两侧部连接，所述前纵梁包括第一前纵梁10和第二前纵梁11，所述第一前纵梁10前端与前车体总成15固定连接，所述第一前纵梁10后端与所述第二前纵梁11前端固定连接，所述第二前纵梁11后端后地板总成17固定连接。这样，前车体总成15也就是前舱，前舱设计有上、下弯梁总成，与前防撞梁，前轮罩，前舱上边梁相互连接，形成一个完成闭环结构，对碰撞力量的有效吸收起到关键作用，并且闭环结构对整车扭转刚度有显著的提高。将纵梁分为前后两段，即第一前纵梁10和第二前纵梁11，前段使用普通高强钢，有利于吸收碰撞能量；后端采用超高强钢，有利于抵抗碰撞变形保护乘员舱的作用。前纵梁采用前后分段不仅可以解决冲压成型提高零件尺寸精度，而且可以采用不同的厚度实现结构轻量化，降低车身成本。进一步的优选方案是：所述后地板总成17上设有备胎加强筋和横向设置的备胎横梁12，所述备胎横梁12左右两端分别与后纵梁固定连接。这样，后地板总成17也就是备胎舱，本实用新型结构通过设计备胎舱的备胎加强筋为以备胎为中心的发散型方式提高了备胎舱的刚度，再通过增加备胎横梁12连接到后纵梁，解决了备胎舱耐久车身结构问题。这种方式经耐久路试验证有效，大大减小了车身重量和成本。本实用新型结构通过把纵梁连接到后地板横梁的方式保证了车身框架的贯通性，提高了车身的刚度；通过中通道起U形槽方式，既然让中通道纵梁起到了纵梁的作用，又避免了车身增重。将门槛加强板贯通到后轮罩，侧撞时能将侧撞力有效分解到后部车体，且C柱接头形成一个完整的腔体，大大提高了接头刚度、白车身刚度和车身安全性。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。