本实用新型涉及客车前轮罩骨架技术领域。
背景技术：
现有的客车前轮罩骨架结构普遍是采用矩管与前轮罩梁、车架前段横梁焊接，由于矩管与轮罩梁的接触面积有限，焊接工作量大，稳定性较差，抗拉性较差。由于前轮罩骨架总成结构对客车整车车架结构的刚度和强度至关重要，所以如何优化前轮罩骨架结构，使轮罩骨架刚度更强、材料成型容易、焊接工作量少，是行业内正在努力解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种低通道客车的前轮罩骨架结构，由整块过道立板焊接在前轮罩梁上，替代矩管焊接；具有立板容易成型、焊接工作量少、板块不易变形等优点。
为了实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种低通道客车的前轮罩骨架结构，包含左侧轮罩结构、右侧轮罩结构，通过两块前过道立板、前段贯通横梁、前段两根矩形管横梁与两侧轮罩结构拼焊构成前轮罩骨架结构总成；左侧轮罩结构，由两根前轮罩梁与两根横放的普通矩形管拼焊，将拼焊后的结构与多根普通矩形管、一根斜撑杆拼焊，构成左侧轮罩结构，因左右两侧轮罩结构相同，右侧不做重复叙述；确定了两侧轮罩结构，将前段贯通横梁、前段两根矩形管横梁、两块前过道立板拼焊到左右两侧轮罩结构；前气囊上支架焊接总成拼焊到前轮罩梁，前减震器支座拼焊到前过道立板，前下推力杆座拼焊到大矩管横梁与普通矩管横梁，前上推力杆座焊在垫板上然后连同垫板拼焊到轮罩结构。
附图说明
图1为本实用新型的整车车架立体图；
图2为本实用新型的前轮罩骨架总成正视图；
图3为本实用新型的前轮罩骨架总成侧视图；
图4为本实用新型的前轮罩骨架总成俯视图；
图5为本实用新型的前轮罩骨架总成立体图；
在图1-图5中：
1、前段车架总成，2、中段车架总成，3、后段车架总成，4、前轮罩骨架总成，5、前轮罩梁一，6、前减震器支座，7、前气囊上支架焊接总成，8、前过道立板，9、矩管一，10、前段短贴板，11、斜撑梁，12、矩管二，13、矩管三，14、矩管四，15、前段长贴板，16、前段横梁，17、前段贯通横梁，18、前段大矩管横梁，19、前下推力杆座组焊件，20、前车轮，21、前上推力杆座，22、贴板，23、斜撑，24、前轮罩梁二，25、前轮罩梁三，26、前轮罩梁四，27、矩管五，28、矩管六，29、矩管七。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详述。
本发明所揭示的是一种低通道客车的前轮罩骨架结构，其特征为：整个前轮罩骨架总成4包含左侧轮罩结构、右侧轮罩结构，通过两块前过道立板8（因两块前过道立板规格相同所以只标注一块）、前段贯通横梁17、前段两根矩形管横梁16、18与两侧轮罩结构拼焊构成前轮罩骨架结构总成；左侧轮罩结构，由两根前轮罩梁5、24与两根横放的普通矩形管9、29拼焊，将拼焊后的结构与多根普通矩形管12、13、14和一根斜撑杆11拼焊，构成左侧轮罩结构，因左右两侧轮罩结构相同，右侧不做重复叙述；确定了两侧轮罩结构，将前段贯通横梁17与前段两根矩形管横梁16、18和两块前过道立板8拼焊到左右两侧轮罩结构；前气囊上支架焊接总成7拼焊到前轮罩梁5、24，前减震器支座6拼焊到前过道立板8，前下推力杆座19拼焊到大矩管横梁18与普通矩管横梁16，前上推力杆座21焊在短贴板10上，然后拼焊到长贴板15，连同长贴板15拼焊到轮罩结构。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何限制，故但凡依本实用新型的权利要求和说明书所做的变化或修饰，皆应属于本实用新型专利的涵盖范围之内。