一种汽车翼子板安装支架总成的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种汽车翼子板安装支架总成。

背景技术：

随着汽车造型越来越犀利，汽车翼子板与侧围外板在上A柱位置的分缝越来越狭长，造成翼子板的悬臂端越来越长。翼子板悬臂端的加长会造成翼子板和侧围外板分缝的间隙、面差匹配困难，而且翼子板悬空端过长容易造成震颤异响，为克服上述问题，需要在靠近悬臂端的部位布置翼子板安装支架总成来增加固定。

传统的翼子板安装支架总成采用凸焊螺母结构装配翼子板，同时通过点焊和侧围外板总成连接，采用凸焊螺母装配固定的过程是，首先凸焊螺母焊接在安装支架上，将安装支架装配在翼子板和侧围外板之间，然后再将凸焊螺母焊接在翼子板上。这种传统的连接结构存在以下缺点：第一，由于使用凸焊螺母固定需要进行两次焊接，此连接工序复杂，焊接费用高、成本高；第二，在装配过程中，由于焊接设备体积较大，需要在保证凸焊螺母焊接定位空间的同时，保留点焊操作空间，则会造成安装支架总成的结构尺寸较大，结构不紧凑，成本较高，且无法布置在翼子板与侧围外板在上A柱的分缝位置狭小的空间内，如强行布置，会挤占汽车A柱的截面空间，造成汽车碰撞性能的降低。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车翼子板安装支架总成，解决了传统的安装支架总成由于结构设计不合理使整体装配工序复杂的问题，目的在于，通过设计一种翼子板安装支架总成，整体结构装配无需多次焊接固定，与翼子板之间仅需将支架总成卡接预紧定位即可简单快捷的安装固定，装配工序简单，整体结构紧凑，降低了成本。

为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述汽车翼子板安装支架总成，设置在翼子板和侧围外板之间，其特征在于，包括支架本体，支架本体的一端与侧围外板焊接固定，支架本体的另一端设置有弹性预紧件，并通过弹性预紧件与翼子板固定相连。

进一步地，所述支架本体设置为L形板件，L形板件的一端设置有与弹性预紧件配合卡接的安装孔。

进一步地，所述支架本体与侧围外板焊接的一端设置为三角形板件结构。

进一步地，所述弹性预紧件包括与所述安装孔过盈配合的簧片螺母以及与簧片螺母配合的自攻螺钉。

进一步地，所述簧片螺母包括卡接平台和弹性支脚，卡接平台卡接在安装孔上，弹性支脚伸入安装孔内且与安装孔过盈配合，卡接平台和弹性支脚上分别设置有与自攻螺钉相配合的第一螺纹孔和第二螺纹孔。

进一步地，所述弹性支脚设置有两个且对称布置，弹性支脚设置为向中心折弯的板件，两个弹性支脚的中部均设置有半圆形螺纹孔，两个半圆形螺纹孔形成所述第二螺纹孔。

进一步地，所述弹性支脚向中心折弯的角度设置为钝角。

进一步地，所述弹性支脚与卡接平台之间的夹角设置为钝角。

进一步地，所述第一螺纹孔和第二螺纹孔的中心线相重合。

进一步地，所述第一螺纹孔设置为向内凹陷的卡接孔。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过将此支架本体的一端焊接在侧围外板上，将支架本体的另一端通过弹性预紧件与翼子板固定相连，整体结构装配无需多次焊接固定，使装配工序简单快捷，降低了成本；而且由于安装工序简单、不受焊接设备的空间限制，整体结构设计紧凑，可灵活布置在翼子板与侧围外板在上A柱分缝位置狭小的空间内，满足了翼子板和侧围外板分缝的间隙、面差匹配的需求，同时避免了翼子板悬空端过长造成的震颤异响风险；

2、采用簧片螺母代替了现有的凸焊螺母，节省了凸焊螺母所占用的空间及焊接定位空间，支架本体的L形板件结构可以按照最小尺寸设计，使得结构紧凑，用料节省，进一步降低了材料成本；

3、簧片螺母通过其上的两个弹性支脚过盈配合卡接于支架本体的安装孔内，再通过自攻螺钉穿过翼子板，然后旋入簧片螺母的两个螺纹孔内卡接定位，将翼子板进行固定，这种结构设计安装拆卸方便快捷，而且连接牢固稳定，提高了连接强度；

综上，本实用新型整体结构紧凑、装配工序简单快捷、连接牢固稳定，降低了材料成本和安装成本，同时避免了翼子板悬空端过长造成的震颤异响风险，提高了汽车的碰撞性能。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型装配在翼子板和侧围外板之间的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为簧片螺母的结构示意图；

上述图中的标记均为：1.翼子板，2.侧围外板，3.支架本体，31.安装孔，4.弹性预紧件，41.簧片螺母，411.卡接平台，412.弹性支脚，413.第一螺纹孔，414.第二螺纹孔，42.自攻螺钉。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

本实用新型具体的实施方案为：如图1所示，一种汽车翼子板安装支架总成，设置在翼子板1和侧围外板2之间，包括支架本体3，支架本体3的一端与侧围外板2焊接固定，支架本体3的另一端设置有弹性预紧件4，并通过弹性预紧件4与翼子板1固定相连。

具体地，如图2所示，由于翼子板1为L形折弯板件，侧围外板2为曲形板，为了将翼子板1和侧围外板2连接固定，支架本体3设置为L形板件，L形板件的一端设置有与弹性预紧件4配合卡接的安装孔31，与安装孔31相对的翼子板1上也设置有通孔，便于安装固定；为了使连接更牢固，支架本体3与侧围外板2焊接的一端设置为三角形板件结构，节省了材料，减少了焊接面积，进一步降低了成本；

进一步地，如图1所示，弹性预紧件4包括与安装孔31过盈配合的簧片螺母41以及与簧片螺母41配合的自攻螺钉42，将簧片螺母41卡接在安装孔31内，然后通过自攻螺钉42穿过翼子板1上的通孔，预紧卡接在簧片螺母41内，将翼子板1固定。

进一步优化地，如图3所示，簧片螺母41包括卡接平台411和弹性支脚412，卡接平台411卡接在安装孔31上，防止了簧片螺母41从支架本体3上脱落，对簧片螺母41进行初步定位，弹性支脚412伸入安装孔31内且与安装孔31过盈配合，实现了对簧片螺母41的二次定位，使簧片螺母41牢固的定位在支架本体3上；卡接平台411和弹性支脚412上分别设置有与自攻螺钉42相配合的第一螺纹孔413和第二螺纹孔414，实现了对自攻螺钉42的两次卡接限位，使连接更牢固。

具体地，弹性支脚412设置有两个且对称布置，弹性支脚412设置为向中心折弯的板件，两个弹性支脚412的中部均设置有半圆形螺纹孔，两个半圆形螺纹孔形成第二螺纹孔414，起到了弹性预紧卡接的作用，进一步提高了簧片螺母41与自攻螺钉42的连接强度；弹性支脚412向中心折弯的角度设置为钝角，进一步提高了对自攻螺钉42的抓持力；弹性支脚412与卡接平台411之间的夹角设置为钝角，使弹性支脚412与安装孔31相抵触，进行过盈配合，使整体结构更稳定；第一螺纹孔413和第二螺纹孔414的中心线相重合，防止了自攻螺钉42安装过程中的歪斜而受到剪切力，提高了使用寿命；第一螺纹孔413设置为向内凹陷的卡接孔，第一螺纹孔413的边缘对自攻螺钉42沿着其根部用力卡接，提高了卡接力度，使连接更牢固。

此安装支架总成的装配过程是：首先将簧片螺母41安装在支架本体3的安装孔31内，使簧片螺母41的卡接平台411卡接在安装孔31上，使弹性支脚412与安装孔31的内壁相抵触；然后将安装有簧片螺母41的支架本体3与翼子板1通过自攻螺钉42连接固定，具体过程是，使簧片螺母41与翼子板1上的通孔相对，使簧片螺母41的弹性支脚412朝向翼子板1的悬臂端，然后使自攻螺钉42穿过通孔并依次旋入簧片螺母41的第一螺纹孔413和第二螺纹孔414；最后将安装有支架本体3的翼子板1与侧围外板2固定，即通过焊接的方式将支架本体3的另一端固定在侧围外板2上，则完成了整体的装配过程。

综上，本实用新型整体结构紧凑、装配工序简单快捷、连接牢固稳定，降低了材料成本和安装成本，同时避免了翼子板悬空端过长造成的震颤异响风险，提高了汽车的碰撞性能。

以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。