一种副车架总成的制作方法

本实用新型属于汽车车身技术领域，特别是涉及一种副车架总成。

背景技术：

社会在不断发展，人们的生活水平也逐步提高，而汽车作为一种交通运输工具，已经逐步在国内普及。汽车的整体强度在不断提高，外观造型逐步满足大众的审美需求。顶盖弧形腹板作为车身刚性结构，它的质量直接影响汽车的性能。汽车副车架总成装配过程中，容易出现一些问题：

1、左减震支架及右减震支架在焊接中会出现变形；

2、左圆环筒及右圆环筒在焊接中存在焊接变形，定位面测量不平。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现状，提供一种副车架总成。

本实用新型采用的技术方案为：一种副车架总成，包括：副车架总成本体；所述副车架总成本体包括左部、中部及右部，所述左部包括左上板、左下板、左减震支架及左圆环筒，所述左上板及所述左下板的一侧边与所述中部连接，所述左减震支架设置在所述左上板及所述左下板远离所述中部的侧边之间，所述左圆环筒设置在所述左上板及所述左下板之间，所述左上板及所述左下板对应所述左圆环筒位置处开设有圆孔与所述左圆环筒导通，形成一做检测定位孔，所述右部包括右上板、右下板、右减震支架及右圆环筒，所述右上板及所述右下板的一侧边与所述中部连接，所述右减震支架设置在所述右上板及所述右下板远离所述中部的侧边之间，所述右圆环筒设置在所述右上板及所述右下板之间，所述右上板及所述右下板对应所述右圆环筒位置处开设有圆孔与所述右圆环筒导通，形成一右检测定位孔，所述左减震支架及所述右减震支架呈U型，所述左减震支架及所述右减震支架的U型口的直径为54.0mm-55.6mm。

本实用新型的效果是：本实用新型所述的一种副车架总成，过调整左圆环筒及右圆环筒与副车架总成的平面度,焊接总成后，型面定位基准平顺，有效减少焊接时出现的变形的问题；通过改小右减震支架及左减震支架的U型口大小，有效减少弧焊时出现的变形的问题。

附图说明

图1所示为本实用新型提供的一种副车架总成的示意图；

图2所示为本实用新型提供的一种副车架总成的左侧角度的结构示意图；

图3所示为本实用新型提供的一种副车架总成的右侧角度的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图介绍本实用新型提供的副车架总成：

请参阅图1、图2及图3，为本实用新型提供的一种副车架总成，其包括：副车架总成本体1；所述副车架总成本体1包括左部11、中部12及右部13。

所述左部11包括左上板111、左下板112、左减震支架113及左圆环筒114，所述左上板111及所述左下板112的一侧边与所述中部12连接，所述左减震支架113设置在所述左上板111及所述左下板112远离所述中部12的侧边之间，所述左圆环筒114设置在所述左上板111及所述左下板112之间，所述左上板111及所述左下板112对应所述左圆环筒114位置处开设有圆孔与所述左圆环筒114导通，形成一检测定位孔。

所述左减震支架113呈U型，所述左减震支架113的U型口的直径为54.0mm-55.6mm。

与本实施例中，所述左减震支架113的U型口的直径为55.4mm。

所述左圆环筒114的端部与所述左上板111所在平面的距离为1.0mm-2.0mm，所述左圆环筒114的端部与所述左上板采用圆弧过渡连接。

与本实施例中，所述左圆环筒114的端部与所述左上板111所在平面的距离为1.5mm。

所述右部13包括右上板131、右下板132、右减震支架133及右圆环筒134，所述右上板131及所述右下板132的一侧边与所述中部12连接，所述右减震支架133设置在所述右上板131及所述右下板132远离所述中部12的侧边之间，所述右圆环筒134设置在所述右上板131及所述右下板132之间，所述右上板131及所述右下板132对应所述右圆环筒134位置处开设有圆孔与所述右圆环筒134导通，形成一检测定位孔。

所述右减震支架133呈U型，所述右减震支架133的U型口的直径为54.0mm-55.6mm。

与本实施例中，所述右减震支架133的U型口的直径为55.4mm。

所述右圆环筒134的端部与所述右上板131所在平面的距离为1.0mm-2.0mm，所述右圆环筒134的端部与所述右上板采用圆弧过渡连接。

与本实施例中，所述右圆环筒134的端部与所述右上板131所在平面的距离为1.5mm。

本实用新型所述的一种副车架总成，通过调整左圆环筒及右圆环筒与副车架总成的平面度,焊接总成后，型面定位基准平顺，有效减少焊接时出现的变形的问题；通过改小右减震支架及左减震支架的U型口大小，有效减少弧焊时出现的变形的问题。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。