一种粉罐车新型车架结构的制作方法

本实用新型涉及粉罐车领域，更准确地说是一种粉罐车新型车架结构。

背景技术：

随着国家超载超限治理力度的加强，轻量化成为专用车制造厂家的共同的目标，罐式半挂车主要从罐体和车架两大部件上减重，但是粉罐车的罐体需要承受0.2mpa的工作压力，罐体壁的厚度的可减空间较小，因而厂家的目标主要集中在车架上面，目前，现有技术中通过腹板上开孔，且沿着孔的边沿焊接一圈钢板，这样处理虽然强度仍然能保证，但是焊缝长度增加，重量降低也很少。

现有技术中还存在将腹板减薄，在腹板的内、外两侧均加装加固板进行加固，这种方式腹板重量减少，也利用加固板增强腹板强度，但是增加焊缝的长度，假焊、漏焊，收弧未处理好引起的售后问题增多，并且这种技术减少的总重量比较有限。因此仍需要一种技术解决罐式半挂车的轻量化问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种粉罐车新型车架结构，通过对车架的腹板结构进行改良，降低腹板厚度，减轻车架重量；本实用新型的技术方案为：

一种粉罐车新型车架结构，包括罐体、腹板、下翼板、第一中间横梁、托臂和牵引部，所述牵引部包括牵引板和牵引横梁，腹板包括左侧腹板和右侧腹板，腹板包括板面、折弯后能够消除应力的下端的平直部和在托臂位置折弯成的弧形部，托臂包括前托臂和后托臂，腹板的前端设置有蒙板，蒙板为圆弧形结构，蒙板的上端与罐体的底面封头焊接，蒙板的底端与牵引部的封头焊接，蒙板的两侧端分别与左侧腹板和右侧腹板的端面焊接，左侧腹板和右侧腹板的平直部分别与下翼板的左端和右端焊接，牵引横梁的上端设置有第一中间横梁，第一中间横梁包括左侧横梁和右侧横梁，第一中间横梁和牵引横梁的结合部设置有l型加固件，第一中间横梁的下端面与牵引横梁的上端面通过l型加固件焊接，左侧横梁和右侧横梁的侧面分别与左侧腹板和右侧腹板的板面焊接，第一中间横梁的上端的腹板的弧形部与前托臂焊接，所述的弧形部和前托臂与罐体的底面通过垫片焊接。

一种粉罐车新型车架结构，还包括前支架部，所述的前支架部包括腹板、下翼板、连接腹板的第二中间横梁和底梁，所述下翼板的上端面设置有底梁，底梁的两端面分别设置有腹板，底梁的两侧面与腹板焊接，底梁将两侧腹板连接成框架结构，底梁的两端分别设置有第二中间横梁，第二中间横梁和底梁的结合部设置有l型加固件，第二中间横梁的下端面与底梁的上端面通过l型加固件焊接，在第二中间横梁的上端位置腹板的上端面折弯成弧形结构，弧形结构的腹板与罐体的底面通过垫片焊接。

一种粉罐车新型车架结构，还包括后支架部，所述的后支架部包括腹板、下翼板、连接腹板的第三中间横梁、底梁和第四中间横梁，所述下翼板的上端面设置有底梁，底梁的两端分别设置有第三中间横梁，第三中间横梁和底梁的结合部设置有l型加固件，第三中间横梁的下端面与底梁的上端面通过l型加固件焊接，第三中间横梁的上端的腹板的弧形部与后托臂焊接，所述的弧形部和后托臂与罐体的底面通过垫片焊接，第三中间横梁的后端设置有连接腹板的第四中间横梁，第四中间横梁的两侧面与腹板焊接。

所述下翼板的前部且在加固扣盒的后端设置有加固板，加固板包括左侧加固板和右侧加固板，加固板的下端面与下翼板的板面焊接，加固板的上端面与罐体通过垫片焊接，左侧加固板与左侧腹板的间隔距离为20mm，右侧加固板与右侧腹板的间隔距离为20mm。

所述的第一中间横梁的上端面为圆弧形结构，弧度与其上部的罐体弧度一致。

所述的第二中间横梁的上端面为圆弧形结构，弧度与其上部的罐体弧度一致。

所述的第三中间横梁的上端面为为圆弧形结构，弧度与其上部的罐体弧度一致。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型新改进的结构腹板采用分段下料，在牵引横梁、前中支架和后中支架受力位置，腹板折弯成的平直部与下翼板焊接，既保证了受力位置的强度，又消除了腹板因热切割的产生的应力；前托臂、后托臂由u型折弯件上端与罐体焊接，下端与加固板焊接，改良为上部托臂与罐体焊接，下部用腹板折弯成弧形充当托臂的下端的加固板，节省焊缝，提高效率，且不影响车架强度；本实用新型的结构，中间横梁不与罐体焊接，上部的腹板与罐体焊接，下部的腹板和底横梁形框架结构，提高生产效率，减轻了自重。

附图说明

以下结合附图对本实用新型做进一步详细描述。

附图1是本实用新型结构示意图；

附图2是本实用新型俯视结构示意图；

附图3是本实用新型牵引部分放大结构示意图；

附图4是本实用新型第一中间横梁的结构示意图；

附图5是本实用新型第二中间横梁的结构示意图；

附图6是本实用新型第三中间横梁的结构示意图。

附图中：1、第一中间横梁，2、蒙板，3、牵引板，4、加固扣盒，5、加固板，6、第二中间横梁，7、底横梁，8、第三中间横梁，9、第四中间横梁,10、牵引横梁,11、l型加固件，12、腹板，13、下翼板，14、托臂。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图1、附图2、附图3、附图4、附图5、附图6及具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

如附图1、附图2、附图3、附图4、附图5和附图6所示，一种粉罐车新型车架结构，包括罐体、腹板12、下翼板13、第一中间横梁1、托臂14和牵引部，所述牵引部包括牵引板3和牵引横梁10，牵引板3的一端和下翼板13焊接，牵引板3和下翼板13的结合部设置有加固扣盒4，腹板12包括左侧腹板和右侧腹板，腹板12包括板面、折弯后能够消除应力的下端的平直部和在托臂14位置折弯成的弧形部，托臂14包括前托臂和后托臂，腹板12的前端设置有蒙板2，蒙板2为圆弧形结构，蒙板2的上端与罐体的底面封头焊接，蒙板2的底端与牵引部的封头焊接，蒙板2的两侧端分别与左侧腹板和右侧腹板的端面焊接，左侧腹板和右侧腹板的平直部分别与下翼板13的左端和右端焊接，牵引横梁10的上端设置有第一中间横梁1，第一中间横梁1包括左侧横梁和右侧横梁，第一中间横梁1和牵引横梁10的结合部设置有l型加固件，第一中间横梁1的下端面与牵引横梁10的上端面通过l型加固件焊接，左侧横梁和右侧横梁的侧面分别与左侧腹板和右侧腹板的板面焊接，第一中间横梁1的上端的腹板的弧形部与前托臂焊接，所述的弧形部和前托臂与罐体的底面通过垫片焊接。

进一步地，一种粉罐车新型车架结构，还包括前支架部，所述的前支架部包括腹板12、下翼板13、连接腹板2的第二中间横梁6和底梁7，所述下翼板13的上端面设置有底梁7，底梁7的两端面分别设置有左侧腹板和右侧腹板，底梁7的两侧面分别与左侧腹板和右侧腹板焊接，底梁7将两侧腹板连接成框架结构，底梁7的两端分别设置有第二中间横梁6，第二中间横梁6和底梁7的结合部设置有l型加固件，第二中间横梁6的下端面与底梁7的上端面通过l型加固件焊接，在第二中间横梁6的上端位置腹板12的上端面折弯成弧形结构，弧形结构的腹板与罐体的底面通过垫片焊接。

进一步地，一种粉罐车新型车架结构，还包括后支架部，所述的后支架部包括腹板12、下翼板13、连接腹板12的第三中间横梁8、底梁7和第四中间横梁（9），所述下翼板13的上端面设置有底梁7，底梁7的两端分别设置有第三中间横梁8，第三中间横梁8和底梁7的结合部设置有l型加固件，第三中间横梁的下端面与底梁7的上端面通过l型加固件焊接，第三中间横梁8的上端的腹板的弧形部与后托臂焊接，所述的弧形部和后托臂与罐体的底面通过垫片焊接，第三中间横梁8的后端设置有连接腹板12的第四中间横梁9，第四中间横梁的两侧面与腹板焊接。

进一步地，所述下翼板13的前部且在加固扣盒4的后端设置有加固板5，加固板5包括左侧加固板和右侧加固板，加固板5的下端面与下翼板13的板面焊接，加固板5的上端面与罐体通过垫片焊接，左侧加固板与左侧腹板的间隔距离为20mm，右侧加固板与右侧腹板的间隔距离为20mm。

进一步地，所述的第一中间横梁1的上端面为圆弧形结构，弧度与其上部的罐体弧度一致。

进一步地，所述的第二中间横梁6的上端面为圆弧形结构，弧度与其上部的罐体弧度一致。

进一步地，所述的第三中间横梁8的上端面为圆弧形结构，弧度与其上部的罐体弧度一致。

本实用新型新改进的结构腹板采用分段下料，在牵引横梁、前中支架和后中支架受力位置，腹板折弯成的平直部与下翼板焊接，既保证了受力位置的强度，又消除了腹板因热切割的产生的应力；前托臂、后托臂由u型折弯件上端与罐体焊接，下端与加固板焊接，改良为上部托臂与罐体焊接，下部用腹板折弯成弧形充当托臂的下端的加固板，节省焊缝，提高效率，且不影响车架强度；本实用新型的结构，中间横梁不与罐体焊接，上部的腹板与罐体焊接，下部的腹板和底横梁形框架结构，提高生产效率，减轻了自重；这种结构的强度更高，焊缝少，效率高，成型美观。

利用本实用新型所述的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。