一种减重型汽车承重大梁的制作方法

本实用新型涉及车辆构造领域，尤其涉及一种减重型汽车承重大梁。

背景技术：

汽车大梁是汽车的主要支撑结构，有的汽车大梁只强调其承载能力，而忽略了大梁自重对汽车运输能力的影响，由于传统的汽车大梁只强调其承载能力，传统的汽车大梁包括立板在内的大梁部件都为整体结构，有的汽车为了增加运输货物的数量，采用在承重大梁上开设减重孔以减轻自身重量，这种方式不能有效的达到减重效果，还会对承重大梁的强度造成影响。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种减重型，加强承重大梁承重性能的汽车承重大梁。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种减重型汽车承重大梁，具有与车头对接的牵引段和支撑车厢的承重段，包括上翼板、腹板、下翼板和用于提高上翼板与下翼板支撑性能的多个支撑机构；所述腹板顶部与上翼板固定，所述腹板底部与下翼板固定，所述腹板上于牵引段的位置开设有多组斜孔，且相邻的两组斜孔的倾斜方向相反；所述腹板上于承重段的位置上等间距开设有多个通孔，所述通孔的高度为135-150mm，其长度为550-570mm；所述上翼板一侧于承重段的位置等间距开设有多个第一槽口，所述第一槽口与通孔交错设置；所述下翼板上与第一槽口相对应的位置开设有第二槽口；

所述支撑机构位于每一通孔对应的上翼板与下翼板之间，所述支撑机构包括支撑柱、弹性件和锁紧机构；所述支撑柱上下两端分别与上翼板和下翼板借助螺栓固定；所述弹性件包括竖向设置的支撑部和于支撑部两端向反向两侧水平方向延伸的接触部，所述支撑部与支撑柱借助水平方向的转轴连接，且支撑部与支撑柱之间形成夹角，所述弹性件两端的接触部分别与对应的上翼板和下翼板接触；所述锁紧机构位于弹性件与支撑柱转轴连接部位的上方或下方，用于驱动弹性件沿转轴转动，使上方的接触部抵紧上翼板，下方的接触部抵紧下翼板。

进一步的技术方案在于：所述锁紧机构包括挡板和螺母，所述挡板侧面固定有螺杆，所述螺杆水平贯穿支撑柱并且与其活动连接，所述挡板位于支撑部远离支撑柱一侧，并与支撑部相接触；所述螺母螺纹连接于螺杆贯穿支撑柱的一端。

进一步的技术方案在于：所述挡板与支撑部接触的位置开设有卡槽，且支撑部位于卡槽内。

进一步的技术方案在于：所述弹性件整体是由钢筋围成的框体结构，所述支撑柱位于框体结构内部。

进一步的技术方案在于：所述通孔内顶部与底部之间固定有多个立柱。

进一步的技术方案在于：每相邻两个立柱的顶部靠合、底部分离形成三角形结构。

进一步的技术方案在于：所述立柱的两端均开设有安装槽，且立柱通过安装槽与腹板固定。

进一步的技术方案在于：所述腹板于第一槽口对应的位置固定有水平方向的加强筋。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

承重大梁的腹板上于牵引段的位置开设多组倾斜方向相反的斜孔，于承重段的位置开设多个通孔，通孔的高度为135-150mm，其长度为550-570mm，可以减轻整体承重大梁的重量，与支撑机构配合使用后保证承重大梁的支撑性能；

上翼板一侧开设第一槽口；下翼板上与第一槽口相对应的位置开设第二槽口，可以进一步减轻整体承重大梁的重量，承重大梁在使用时需连接横梁，因此开设第一槽口与第二槽口并不会对承重大梁的承重性能和抗扭性能造成影响；

第一槽口与通孔交错设置，可以避免承重大梁集中受力，保证承重大梁的承重性能和抗扭性能；

支撑机构中的弹性件可以为承重大梁的上翼板和下翼板提供支撑，提高整体承重大梁的承重性能和抗扭性能，通过锁紧机构可以增加弹性件对上翼板和下翼板支撑力，还可以起到减震作用。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型所述支撑机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1和图2所示，一种减重型汽车承重大梁，具有与车头对接的牵引段1和支撑车厢的承重段2，包括上翼板3、腹板4、下翼板5和用于提高上翼板3与下翼板5支撑性能的多个支撑机构6；所述腹板4顶部与上翼板3固定，所述腹板4底部与下翼板5固定，所述腹板4上于牵引段1的位置开设有多组斜孔401，且相邻的两组斜孔401的倾斜方向相反；所述腹板4上于承重段2的位置上等间距开设有多个通孔402，所述通孔402的高度为135-150mm，其长度为550-570mm；所述上翼板3一侧于承重段2的位置等间距开设有多个第一槽口301，所述第一槽口301与通孔402交错设置；所述下翼板5上与第一槽口301相对应的位置开设有第二槽口501。

腹板4焊接固定在上翼板3和下翼板5之间后，可以为“工”子形或者“c”形结构，承重大梁的牵引段1是与车头连接的，承重段2是用于支撑货厢或货笼，腹板4上的斜孔401是与竖直方向有夹角的长孔，在保证承重大梁承重性能的基础上减轻其重量，因承重大梁不仅会受到货物竖直方向上的的压力还会受到水平方向的扭力，两组斜孔401顶部靠合底部分离，可以避免受力集中。

腹板4上于牵引段1的位置开设多个斜孔401，于承重段2的位置开设多个通孔402，腹板的高度一般为423mm，通孔402的高度为135-150mm，其长度为550-570mm保证承重大梁的支撑性能的基础上可以减轻整体承重大梁的重量,上翼板3上一侧开设多个第一槽口301，下翼板5上与第一槽口301相对应的位置开设第二槽口501，可以进一步减轻整体承重大梁的重量，与第一槽口301对应位置的腹板4另一侧可以安装横梁，因此开设第一槽口301与第二槽口501并不会对承重大梁的承重性能和抗扭性能造成影响。

所述支撑机构6位于每一通孔402对应的)上翼板3与下翼板5之间，所述支撑机构6包括支撑柱601、弹性件602和锁紧机构603；所述支撑柱601上下两端分别与上翼板3和下翼板5借助螺栓固定；所述弹性件602包括竖向设置的支撑部604和于支撑部604两端向反向两侧水平方向延伸的接触部605，所述支撑部604与支撑柱601借助水平方向的转轴连接，且支撑部604与支撑柱601之间形成夹角，所述弹性件602两端的接触部605分别与对应的上翼板3和下翼板5接触；所述锁紧机构603位于弹性件602与支撑柱601转轴连接部位的上方或下方，用于驱动弹性件602沿转轴转动，使上方的接触部605抵紧上翼板3，下方的接触部605抵紧下翼板5。

可以在两个第一槽口301之间的上翼板3与下翼板5之间安装一个支撑机构6，支撑机构6通过支撑柱601的两端与上翼板3和下翼板5用螺栓固定于承重大梁上，锁紧机构603使弹性件602与支撑柱601形成的夹角减小，弹性件602对上翼板3或下翼板5的支撑作用增大，承重大梁受到冲击力或压力时，其部分会作用于弹性件602上，弹性件602通过自身弹性形变释放。

支撑机构6中的弹性件602与支撑柱601可以为承重大梁的上翼板3和下翼板5提供支撑，提高整体承重大梁的承重性能和抗扭性能，通过锁紧机构603可以增加弹性件602对上翼板3和下翼板5支撑力，还可以起到减震作用。

所述锁紧机构603包括挡板606和螺母607，所述挡板606侧面固定有螺杆608，所述螺杆608水平贯穿支撑柱601并且与其活动连接，所述挡板606位于支撑部604远离支撑柱601一侧，并与支撑部604相接触；所述螺母607螺纹连接于螺杆608贯穿支撑柱601的一端。

通过转动螺母607使螺杆608打动挡板606靠近弹性件602，弹性件602转动时其两端的接触部605对上翼板3与下翼板5产生作用力逐渐增大，整个弹性件602对上翼板3与下翼板5的支撑作用也越大，既能锁定弹性件602又能对弹性件602对上翼板3与下翼板5的支撑力进行调节。

所述挡板606与支撑部604接触的位置开设有卡槽609，且支撑部604位于卡槽609内，能够防止承重大梁受到的冲击力或压力过大时，弹性件602与挡板606脱离失去支持作用。

弹性件602整体是由钢筋围成的框体结构，支撑柱601位于框体结构内部；钢筋围成的弹性件602不仅能够提供强支撑力，还具有一定的弹性，更好的达到支撑减振效果。

所述通孔402内顶部与底部之间固定有多个立柱403，立柱403是在承重大梁减重的基础上，以补充通孔402位置缺失部分的支撑力，避免承重大梁受力过大时腹板4与通孔402位置发生变形。

每相邻两个立柱403的顶部靠合、底部分离形成三角形结构，立柱403形成的三角形结构在通孔402处能够提供更好的支撑作用。

所述立柱403的两端均开设有安装槽4031，且立柱403通过安装槽4031与腹板4固定，能够在提供支撑作用的同时，提高抗扭曲性能。

所述腹板4于第一槽口301对应的位置固定有水平方向的加强筋404，加强筋404能够为第一槽口301处的腹板4提供抗扭曲性能；上述开设通孔402与斜孔401后承重大梁所减轻的重量超过增加的支撑机构6与立柱403的重量。

以上仅是本实用新型的较佳实施例，任何人根据本实用新型的内容对本实用新型作出的些许的简单修改、变形及等同替换均落入本实用新型的保护范围。