侧围外板及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种侧围外板及车辆。


背景技术：

2.狭长的尾灯结构是近年来较为流行的一种乘用车造型趋势。这种形状的尾灯造型对侧围板的结构提出了较大挑战，如图1所示，通常在侧围板上冲压成型凹陷的安装部2，尾灯密封板嵌入凹陷的安装部2，并将尾灯密封板的周边与侧围板焊接牢固，从而将尾灯密封板固定于侧围板上；由于侧围尾灯的安装面纵深比较大，这样无论是侧围板及尾灯密封板的冲压难度都急剧上升，有很大的开裂风险。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的缺陷，提供一种侧围外板及车辆，通过将尾灯堵板胶粘接固定于主板体的内侧，由于尾灯口沿z向的开口高度位于尾灯堵板的凹腔内，主板体在尾灯口处造型可形成狭长区，而且在主板体上只需成型尾灯口，大大降低了侧围外板冲压成型的难度，可避免出现开裂的风险；为了满足尾灯的安装要求，可以将尾灯堵板的凹腔沿z向的尺寸做大，进而使其凹腔的沿y向的纵向深度尺寸加大。
4.根据本实用新型的具体实施方式，第一方面，本实用新型提供一种侧围外板，包括：主板体，其设有尾灯口，所述尾灯口由所述主板体的后端向前延伸；尾灯堵板，其与所述主板体的内侧连接，所述尾灯堵板具有凹腔，以在所述尾灯口处形成尾灯装配腔，所述尾灯口的开口边沿位于所述凹腔形成的空间内。
5.优选的，所述尾灯口包括依次连接的第一侧边、第一连接边和第二侧边，所述第一侧边和第二侧边相对设置于所述尾灯口的上下两端，所述第一侧边、所述第二侧边和所述第一连接边均位于所述凹腔形成的空间内。
6.优选的，尾灯堵板包括底板，以及沿纵向深度突出于所述底板且依次连接的第一立壁、第二连接边和第二立壁，所述底板与所述第一立壁、第二连接边和第二立壁形成所述凹腔，所述第一立壁和第二立壁相对设置；所述尾灯堵板的后端为开口，所述第二连接边位于所述尾灯堵板的前端。
7.优选的，所述尾灯堵板包括法兰边，所述法兰边与所述第一立壁、第二连接边和第二立壁远离所述底板的一侧连接，且所述法兰边沿所述第一立壁、第二连接边和第二立壁向远离所述凹腔的一端延伸；所述法兰边与所述主板体的内侧连接。
8.优选的，所述凹腔包括纵向深度由小至大的第一腔体、第二腔体和第三腔体，所述第一腔体、第二腔体和第三腔体沿所述尾灯堵板的前后长度方向依次设置。
9.优选的，所述第一连接边具有向后侧弯折的第三连接边，所述第三连接边与所述第一腔体处的底板连接。
10.优选的，所述第一连接边与所述第二连接边形成有间隙。
11.优选的，所述第一立壁和第二立壁分别与所述第一侧边和第二侧边均形成有间
隙。
12.优选的，在所述第三腔体处，所述第一立壁与所述第一侧边贴合且连接，第二立壁与所述第二侧边形成有间隙。
13.优选的，所述第二腔体处的底板设有尾灯安装孔。
14.根据本实用新型的具体实施方式，第二方面，本实用新型提供一种车辆，包括所述的侧围外板。
15.本实用新型技术方案，具有如下优点：
16.1.本实用新型提供的侧围外板，通过将尾灯堵板胶粘接固定于主板体的内侧，由于尾灯口沿z向的开口高度位于尾灯堵板的凹腔内，这样主板体在尾灯口处造型可形成狭长区，而且在主板体上只需成型尾灯口，大大降低了侧围外板冲压成型的难度，可避免出现开裂的风险；对于尾灯堵板来说可加大其凹腔的z向高度尺寸，有利于尾灯堵板的冲压成型，使其凹腔的沿y向的纵向深度尺寸加大，这样能给汽车尾灯提供安装空间，可为汽车尾灯造型提供较高的设计自由度；当汽车尾灯风格为狭长造型且需安装相关功能件时，既可满足造型，又可满足工艺可行性。
17.2.本实用新型提供的侧围外板，第一连接边弯折后形成的第三连接边与第一腔体的底板点焊连接，并采用胶粘及点焊连接加强了连接强度。
18.3.本实用新型提供的侧围外板，通过在第二腔体处，第一立壁和第二立壁分别与第一侧边和第二侧边均设置间隙，即可有利于主板体在尾灯口处造型形成狭长区，还可加大第二腔体的z向高度，相应地可使第二腔体的沿y向的纵向深度尺寸加大，这样冲压成型的时候可避免尾灯堵板开裂，能够满足冲压成型的工艺要求，且能满足尾灯安装空间的要求。
19.4.本实用新型提供的侧围外板，在第三腔体处，第一立壁与第一侧边贴合且点焊连接，第二立壁与第二侧边存在间隙，可避免长距离无焊点，这样既加大了第三腔体的z向高度又能加强连接；相应地可使第三腔体的沿y向的纵向深度尺寸加大，这样能给汽车尾灯提供安装空间，且冲压成型不易开裂。
附图说明
20.图1为现有的一种侧围板的结构示意图；
21.图2为本实用新型提供的侧围外板的主视图；
22.图3为图2所示的侧围外板的爆炸图；
23.图4为图2所示的a
‑
a剖视图；
24.图5为图2所示的b
‑
b剖视图；
25.图6为图2所示的c
‑
c剖视图；
26.图7为本实用新型提供的尾灯堵板结构示意图；
27.图8为图2所示的侧围外板的透视图；
[0028]1‑
侧围板；2
‑
安装部；
[0029]
11
‑
主板体；12
‑
尾灯口；13
‑
第一侧边；14
‑
第二侧边；15
‑
第一连接边；16
‑
第三连接边；17
‑
尾灯堵板；18
‑
法兰边；19
‑
第一腔体；20
‑
第二腔体；21
‑
第三腔体；22
‑
第二连接边；23
‑
尾灯安装孔；
[0030]
171
‑
第一立壁；172
‑
第二立壁。
具体实施方式
[0031]
除非另外定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。
[0032]
为了保持本实用新型实施例的以下说明清楚且简明，本实用新型省略了已知功能和已知部件的详细说明。
[0033]
根据本实用新型的具体实施方式，第一方面，本实用新型提供了一种侧围外板，如图2
‑
图8所示，包括主板体11，所述主板体11具有尾灯口12，所述尾灯口12由所述主板体11的后端向前延伸；尾灯堵板17，所述尾灯堵板17与所述主板体11的内侧连接，所述尾灯堵板17具有凹腔，以在所述尾灯口12处形成尾灯装配腔；尾灯口12的开口边沿位于所述凹腔形成的空间内。其中，所述主板体11的内侧设为相对侧围外板外侧。可以理解的是，x向设定为车辆的前后方向，y向设定为车辆的左右方向，z向设定为车辆的上下方向；尾灯口12的后端为开口，可以理解的是这里的前后端沿x向设定，尾灯口12的形状可设为狭长形，且尾灯口12的后端沿z向的开口高度大于其前端沿z向的开口高度，尾灯堵板17可胶粘接于主板体11的内侧，尾灯堵板17的凹腔与尾灯口12相适配并形成尾灯装配腔，尾灯装配腔可以容纳并安装汽车尾灯，尾灯可固定于尾灯堵板17的凹腔内，由于尾灯口12的开口边沿位于尾灯堵板17的凹腔空间范围内，即尾灯口12的沿z向的开口高度小于尾灯堵板17的凹腔的z向高度尺寸，尾灯口12的开口尺寸可设为与尾灯的安装尺寸相适配，这样主板体11在尾灯口12处造型可形成狭长区，对于尾灯堵板17来说可通过加大其凹腔的z向高度尺寸，有利于尾灯堵板17的冲压成型，进而可使其凹腔的沿y向的纵向深度尺寸加大，这样能给汽车尾灯提供安装空间，可为汽车尾灯造型提供较高的设计自由度，而在主板体11上只需成型尾灯口12，大大降低了侧围外板冲压成型的难度，可避免出现开裂的风险。
[0034]
一些实施例中，所述尾灯口12包括依次连接的第一侧边13、第一连接边15和第二侧边14，所述第一侧边13和第二侧边14相对设置于所述尾灯口12的上下两端，所述第一侧边13、所述第二侧边14和第一连接边15均位于所述凹腔形成的空间内。第一侧边13、第二侧边14和第一连接边15可设为主板体11在尾灯口12处沿y向向车体内侧弯折形成，因此弯折的第一侧边13、第二侧边14和第一连接边15可增加主板体11的强度；由于第一侧边13、第二侧边14和第一连接边15均位于凹腔形成的空间内，因此尾灯堵板17的凹腔的z向高度尺寸大于相对的第一侧边13和第二侧边14的z向间距尺寸，第一连接边15位于尾灯口12的前端，尾灯口12的开口尺寸与尾灯的安装尺寸相适配。由于尾灯口12的形状可设为狭长形，且尾灯口12的后端沿z向的开口高度大于其前端沿z向的开口高度，因此第一侧边13和第二侧边14会形成夹角，通过第一连接边15的设置可消除夹角顶点处的尖角结构，这样有利于主板体11冲压成型，可避免主板体11出现冲压成型开裂的风险。
[0035]
一些实施例中，所述尾灯堵板17包括底板，以及沿纵向深度突出于所述底板且依次连接的第一立壁171、第二连接边22和第二立壁172，所述底板与所述第一立壁171、第二连接边22和第二立壁172形成所述凹腔，所述第一立壁171和第二立壁172相对设置；所述尾灯堵板17的后端为开口，所述第二连接边22位于所述尾灯堵板17的前端。尾灯堵板17的形
状可设为与尾灯口12的形状相适配，由于第一侧边13、第二侧边14和第一连接边15均位于凹腔形成的空间内，因此第一立壁171和第二立壁172的z向间距尺寸大于相对的第一侧边13和第二侧边14的z向间距尺寸。第二连接边22与第一立壁171和第二立壁172连接均可通过圆弧面过渡连接，可对第一腔体19的一端形成封闭，由于尾灯口12是狭长造型，沿x向第二连接边22对靠近尾灯口12前端的主板体11进行支撑，可防止主板体11形成塌陷。第一腔体19沿x向的长度可设为由其冲压成型时的拔模角度来确定。
[0036]
一些实施例中，所述尾灯堵板17包括法兰边18，所述法兰边18与所述第一立壁171、第二连接边22和第二立壁172远离所述底板的一侧连接，且所述法兰边18沿所述第一立壁171、第二连接边22和第二立壁172向远离所述凹腔的一端延伸；所述法兰边18与所述主板体11的内侧连接法兰边18沿第一立壁171、第二连接边22和第二立壁172在凹腔的外侧设立，可在法兰边18上涂抹结构胶与主板体11进行粘接，方便工艺操作，同时也增大了胶粘的面积，可使得粘接更牢固；由于主板体11在尾灯口12处开口易造成塌陷，这样尾灯堵板17通过法兰边18的粘接为主板体11提供支撑，可防止主板体11形成塌陷。
[0037]
为了能给汽车尾灯提供相适配的安装空间，优选的方案为所述凹腔包括沿y向的纵向深度由小至大的第一腔体19、第二腔体20和第三腔体21，所述第一腔体19、第二腔体20和第三腔体21沿所述尾灯堵板17的前后长度方向依次设置；所述底板在所述第一腔体19、第二腔体20和第三腔体21处沿纵向深度相对应弯折。可以理解的是这里的尾灯堵板17可按实际使用时的位置关系进行限定，尾灯堵板17的长度方向可设为沿x向延伸，纵向深度可设为沿y向延伸。
[0038]
所述第一连接边15具有向后侧弯折的第三连接边16，所述第三连接边16与所述第一腔体19处的底板连接。为了能够达到冲压成型的工艺要求，可将第一腔体19的沿y向的纵向深度相对于第二腔体20和第三腔体21来说可设为很小，第三连接边16与第一腔体19处的底板可通过点焊连接，结合法兰边18与主板体11的内侧胶粘，进一步保证了连接强度。
[0039]
所述第一连接边15与所述第二连接边22形成有间隙。尾灯口12的形状为狭长形，且尾灯口12的后端开口尺寸大于前端开口尺寸，如果第一连接边15与第二连接边22的内壁贴合，则主板体11在位于尾灯口12的前端处易形成尖角结构，不易冲压成型，且易出现成型开裂的风险，第一连接边15与第二连接边22的内壁存在间隙，则可避免主板体11成型开裂的风险，易于冲压成型；且易于将第一连接边15向后侧弯折形成第三连接边16。
[0040]
汽车尾灯如高级驾驶辅助系统的警示灯等，其y向深度大，但受尾灯堵板冲压成型限制，在z向宽度尺寸一定的情况下，y向深度越大，尾灯堵板冲压成型时易产生开裂，如果y向深度不够，则会影响汽车尾灯功能件安装，不能满足安装要求，解决该问题，优选的方案为所述第一立壁171和第二立壁172分别与所述第一侧边13和第二侧边14均形成有间隙。在第一腔体19、第二腔体20和第三腔体21处，第一立壁171和第二立壁172分别与第一侧边13和第二侧边14均可形成有间隙。例如由第一立壁171和第二立壁172之间形成的第二腔体20的z向高度尺寸a大于第一侧边13和第二侧边14的z向间距b，即在第二腔体20处，第一立壁171与第一侧边13，第二立壁172与第二侧边14均形成有间隙，当第二腔体20的y向深度变大，将第二腔体20的z向高度尺寸a加大，有利于尾灯堵板17冲压成型，不易开裂；而第一侧边13和第二侧边14的z向间距b还可以相对第二腔体20的z向高度尺寸a保持较小，有利于主板体11在尾灯口12处造型形成狭长区。第二腔体20的y向深度最大可为68mm，第二腔体20的
z向高度尺寸a则可不受尾灯的造型面的z向尺寸限制，这样满足了冲压工艺的要求，可使钣金无开裂、无褶皱、减薄率≤20％，又能给汽车尾灯提供安装空间。
[0041]
一些实施例中，在所述第三腔体21处，所述第一立壁171与所述第一侧边13贴合且连接，所述第二立壁172与所述第二侧边14形成有间隙。由第一立壁171和第二立壁172之间形成的第三腔体21的z向高度尺寸c大于第一侧边13和第二侧边14的z向间距d，在第三腔体21处，第一立壁171与第一侧边13贴合且点焊连接，避免长距离无焊点从而可进一步保证连接强度；为了使得第一侧边13形成一条直边，视觉上更加美观，可在第三腔体21处，将第一立壁171向靠近第二侧边14弯折，第二立壁172与第二侧边14形成有间隙，在第三腔体21处，第二立壁172向远离第二侧边14弯折，即向下方弯折，使得第三腔体21的z向高度尺寸c加大,有利于尾灯堵板17冲压成型，可使第三腔体21的沿y向的纵向深度尺寸加大，这样能给汽车尾灯提供安装空间，且冲压成型不易开裂。
[0042]
而且可将侧围外板与后保险杠的分缝移至尾灯口12的后端，尾灯口12的前端通过设置第一连接边15，可避免主板体11在尾灯口12的前端处形成尖角结构，不易冲压成型，且易出现成型开裂的风险。
[0043]
所述第二腔体20的底板设有尾灯安装孔23。汽车尾灯可以通过尾灯安装孔23固定于尾灯堵板17内。
[0044]
尾灯堵板17可冲压成型为一体。
[0045]
根据本实用新型的具体实施方式，第二方面，本实用新型提供了一种车辆，包括所述的侧围外板。
[0046]
以上描述旨在是说明性的而不是限制性的。例如，上述示例(或其一个或更多方案)可以彼此组合使用，并且考虑这些实施例可以以各种组合或排列彼此组合。本实用新型的范围应参照所附权利要求以及这些权利要求赋权的等同形式的全部范围来确定。