钢板弹簧安装结构及车辆的制作方法

1.本实用新型属于汽车技术领域，更具体地说，是涉及一种钢板弹簧安装结构及车辆。


背景技术：

2.钢板弹簧安装结构是将安装内板和安装外板相对焊接在纵梁上，同时在后端焊接加强板制成。
3.但当安装内板和安装外板上的安装点分别与纵梁的距离较远时，该钢板弹簧安装结构相对于纵梁形成的悬臂结构，强度较低，难以满足使用的需求。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种钢板弹簧安装结构，旨在解决钢板弹簧安装结构相对于纵向形成的悬臂结构，强度较低的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种钢板弹簧安装结构，包括分别连接在纵梁下表面的安装外板和安装内板，所述安装外板和所述安装内板相对设置并围设成筒体结构，所述筒体结构内腔的中部设有加强板，所述加强板连接在所述安装外板和所述安装内板上，且所述加强板、所述安装外板、所述安装内板与所述纵梁下表面构成封闭盒状结构。
6.在一种可能的实现方式中，所述安装外板的两侧分别设有向所述安装内板弯折的第一折板，所述安装内板的两侧分别设有向所述安装外板弯折的第二折板，位于同一侧的所述第一折板和所述第二折板焊接固定。
7.在一种可能的实现方式中，位于同一侧的所述第二折板焊接固定在所述第一折板的外表面；其中，任一所述第二折板上开设有与所述第一折板对应的第一塞焊孔。
8.在一种可能的实现方式中，所述加强板的周向设有第三折板，所述第三折板焊接固定在所述安装外板和所述安装内板上。
9.在一种可能的实现方式中，所述安装内板上开设有与所述第三折板对应的第二塞焊孔。
10.在一种可能的实现方式中，所述安装外板的上部和所述安装内板的上部均焊接于所述纵梁下表面，且焊道长度不低于400mm。
11.在一种可能的实现方式中，所述筒体结构的宽度自上而下逐渐减少。
12.在一种可能的实现方式中，所述安装外板和所述安装内板上设有折线型结构。
13.在一种可能的实现方式中，所述安装外板和所述安装内板的下侧设有翻边结构，所述翻边结构位于所述筒体结构下部开口的周向。
14.本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的有益效果在于：与现有技术相比，安装外板和安装内板围设成筒体结构，筒体结构上端连接在纵梁下表面。筒体结构内腔设有加强板，加强板分别与安装外板和安装内板连接。加强板位于筒体结构内腔的中部，从而将筒体
结构内腔分隔成上下两部分，其中，上部腔体由加强板、安装外板、安装内板与纵梁下表面围设成封闭盒状结构，该封闭盒状结构能够增加本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的结构强度，满足使用需求，提高整车的可靠性。
15.本实用新型还提供了一种车辆，包括所述的钢板弹簧安装结构。
16.本实用新型提供的一种车辆，与现有技术相比，由于使用了该钢板弹簧安装结构，因此具备和钢板弹簧安装结构相同的有益效果。能够增加钢板弹簧安装结构的结构强度，满足使用需求，提高整车的可靠性。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本实用新型实施例提供的钢板弹簧安装结构的结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例提供的安装外板的结构示意图；
20.图3为本实用新型实施例提供的安装内板的结构示意图；
21.图4为本实用新型实施例提供的加强的结构示意图。
22.附图标记说明：
23.100、纵梁；200、安装外板；210、第一折板；300、安装内板；310、第二折板；320、第一塞焊孔；330、第二塞焊孔；400、加强板；410、第三折板；500、折线型结构；600、翻边结构。
具体实施方式
24.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
25.请参阅图1，现对本实用新型提供的钢板弹簧安装结构进行说明。钢板弹簧安装结构，包括分别连接在纵梁100下表面的安装外板200和安装内板300，安装外板200和安装内板300相对设置并围设成筒体结构，筒体结构内腔的中部设有加强板400，加强板400连接在安装外板200和安装内板300上，且加强板400、安装外板200、安装内板300与纵梁100下表面构成封闭盒状结构。
26.本实用新型提供的钢板弹簧安装结构，与现有技术相比，安装外板200和安装内板300围设成筒体结构，筒体结构上端连接在纵梁100下表面。筒体结构内腔设有加强板400，加强板400分别与安装外板200和安装内板300连接。加强板400位于筒体结构内腔的中部，从而将筒体结构内腔分隔成上下两部分，其中，上部腔体由加强板400、安装外板200、安装内板300与纵梁100下表面围设成封闭盒状结构，该封闭盒状结构能够增加本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的结构强度，满足使用需求，提高整车的可靠性。
27.其中，加强板400位于筒体结构中部偏上的位置，加强板400靠近纵梁100，能够提升封闭盒状结构的稳定性。例如，加强板400与钢板弹簧安装结构上端之间的距离为90mm，加强板400与钢板弹簧安装结构下端的距离为70mm。
28.作为本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，安装外板200的两侧分别设有向安装内板300弯折的第一折板210，安装内板300的两侧分别设有向安装外板200弯折的第二折板310，位于同一侧的第一折板210和第二折板310焊接固定。
29.本实施例中，两个第一折板210分别一体成型于安装外板200的左右两侧；同样的，两个第二折板310分别一体成型于安装内板300的左右两侧。
30.其中，位于同一侧的第一折板210和第二折板310相互焊接，使得安装外板200和安装内板300，分别借助两侧第一折板210和第二折板310的连接，构成上述的筒体结构。
31.第一折板210和第二折板310属于面接触焊接，其结构强度更好。
32.作为本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的一种具体实施方式，请参阅图1和图3，位于同一侧的第二折板310焊接固定在第一折板210的外表面；其中，任一第二折板310上开设有与第一折板210对应的第一塞焊孔320。
33.具体的，第二折板310焊接固定在第一折板210的外表面，其中一个第二折板310上开设有第一塞焊孔320，第一塞焊孔320为圆形通孔，当第一折板210和第二折板310完成焊接后，再利用第一塞焊孔320对第一折板210和第二折板310进行塞焊处理。
34.其中，塞焊属于焊接的一种工艺，是指两张板(第一折板210和第二折板310)上下排连，用熔化焊的方式将两块板(第一折板210和第二折板310)焊透。
35.作为本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的一种具体实施方式，请参阅图4，加强板400的周向设有第三折板410，第三折板410焊接固定在安装外板200和安装内板300上。
36.本实施例中，第三折板410包括四块，一体成型于加强板400的四周并向同一侧弯折，其中一组相对的第三折板410分别焊接固定在安装内板300和安装外板200上，另一组相对的第三折板410分别焊接固定在第二折板310上。
37.具体的，焊接于安装内板300和第二折板310上的三块第三折板410一体成型，构成u形结构板，能够增加该加强板400自身以及其与安装外板200和安装内板300连接的结构强度。
38.作为本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的一种具体实施方式，请参阅图4，安装内板300上开设有与第三折板410对应的第二塞焊孔330。
39.具体的，第二塞焊孔330为横向开设在安装内板300上的长条通孔，当第三折板410和安装内板300完成焊接后，再利用第二塞焊孔330对第三折板410和安装内板300进行塞焊处理。
40.作为本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的一种具体实施方式，请参阅图1，安装外板200的上部和安装内板300的上部均焊接于纵梁100下表面，且焊道长度不低于400mm。
41.本实施例中，安装外板200和安装内板300二者相互焊接完成后，上部的两侧通过第一折板210和第二折板310分别构成与纵梁100适配的槽口。钢板弹簧安装结构借助上部两侧的槽口插装在纵梁100的下部，之后进行焊接固定。
42.具体的，焊道不低于400mm，能够确保钢板弹簧安装结构与纵梁100具备足够的有效连接面积，提高结构的稳定性。
43.作为本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，筒体结构的宽度自上而下逐渐减少。
44.本实施例中，安装外板200和安装内板300的宽度均自上而下逐渐减少，构成类似倒三角的形状，造成钢板弹簧安装结构上方的根部处截面达到最大化，既保证了其与纵梁100连接处强度，也提升了根部刚度，钢板弹簧安装结构的整体刚度大幅提升。
45.作为本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，安装外板200和安装内板300上设有折线型结构500。
46.本实施例中，折线型结构500是在安装外板200和安装内板300上增加的小角度弯折段，其弯折角度一般不超过45
°
，应确保钢板弹簧车套具备足够的运动间隙。折线型结构500会使安装外板200和安装内板300自身型面出现变动，能够增加安装外板200和安装内板300的结构腔强度，将整体结构截面进行最大化处理，保证了内部腔体的空间，进一步将整体刚度最大化。
47.作为本实用新型提供的钢板弹簧安装结构的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，安装外板200和安装内板300的下侧设有翻边结构600，翻边结构600位于筒体结构下部开口的周向。
48.本实施例中，位于安装外板200和安装内板300的下侧的翻边结构600，其翻边方向均朝向钢板弹簧安装结构的外侧，能够提升钢板弹簧安装结构自身的强度和刚度水平。
49.此外，优化钢板弹簧安装结构焊缝设计：安装外板200与加强板400优先在内部进行焊接，其次加强板400与安装内板300进行塞焊焊接，且安装外板200和安装内板300同步进行塞焊处理，此种在三者之间进行两两焊接的处理，实现了所有在悬臂较大位置进行再次连接，避免了中部因局部长悬臂造成的连接强度不足现象。
50.本实用新型还提供了一种车辆，使用了上述的钢板弹簧安装结构。
51.本实用新型提供的一种车辆，与现有技术相比，由于使用了该钢板弹簧安装结构，因此具备和钢板弹簧安装结构相同的有益效果。能够增加钢板弹簧安装结构的结构强度，满足使用需求，提高整车的可靠性。
52.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。