专利名称：双体可移动自升式起重船的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种双体可移动自升式起重船。
背景技术：
随着海洋石油的开发，大型海上工程和海难救助事业的发展，大型起重船舶作为 必不可缺的主要工程船舶，近年来得到长足发展。我国自从改革开放以来，在这方面发展很 快，特别是随着南海深水地区的油气田的开发，势头更加迅猛，在我国，海上平台吊装已有 不少，现在海上平台的拆卸也提上了议事日程，这些工程的主要装备就是大型起重船；我国 最近的大型桥梁工程很多，这些工程的桥面板吊装主要靠大型起重船；此外又发展了大型 起重船快速打捞沉船的新概念，失事沉没的俄罗斯核潜艇“库尔斯克”号就是用大型起重船 打捞的，由于起重量不够，在水下将潜艇切割成两端才分别吊起，这些市场需求促使大型起 重船成为发展热点。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于提供一种双体可移动全自升式起重船，该起重船在 航行和作业时的稳定性好，并且可根据实际需要调节起重船上所设双梁门式起重机的吊闻。为了解决上述技术问题，本发明提供的双体可移动自升式起重船，包括一台双梁 门式起重机，所述双梁门式起重机包括四个吊机支架、将四个吊机支架连接起来的一圈横 梁，所述起重船还包括左船体和右船体，所述左船体和右船体共用设在起重船头部的一个 驾驶室和一个控制室，所述左船体和右船体之间为甲板放货区和吊装区域，所述甲板放货 区位于吊装区域前方，所述两个吊机支架位于左船体上，所述另外两个吊机支架位于右船 体上，所述横梁可相对四个吊机支架上升或下降。进一步地，所述每个吊机支架的四个角上分别设有一个升降装置，所述升降装置 包括两根立柱，所述两根立柱之间设有连接支撑，所述两根立柱上沿其高度方向设有多个 一一对应的销孔，所述横梁上固定有以两根立柱为对称、水平相对设置的一对上油缸，所述 一对上油缸的正下方相应设有一对下油缸，所述下油缸以两根立柱为对称、水平相对设置， 所述一对上油缸和一对下油缸之间固定有多个顶升油缸，所述多个顶升油缸平行于两根立 柱，使得当一对上油缸的活塞杆收缩分别离开其相应销孔、一对下油缸的活塞杆伸长分别 插入其相应销孔被固定时，多个顶升油缸的活塞杆同时伸缩带动一对上油缸、与一对上油 缸固定的横梁顶升或下降；当一对上油缸的活塞杆伸长分别插入其相应销孔被固定、一对 下油缸的活塞杆收缩分别离开其相应销孔时，多个顶升油缸的活塞杆同时伸缩带动一对下 油缸顶升或下降。优选地，所述左船体和右船体上分别设有吊机运行轨道，所述双梁门式起重机可 沿吊机运行轨道相对左船体和右船体前后移动。进一步地，所述吊机运行轨道包括第一上翼缘、第一腹板和第一下翼缘，所述第一上翼缘和第一下翼缘相互平行、并通过与第一上翼缘垂直的第一腹板连接，所述第一下翼 缘固定在左船体或右船体上，与每条吊机运行轨道配合设有多个中间夹紧油缸，所述多个 中间夹紧油缸均固定在双梁门式起重机下方，所述多个中间夹紧油缸的活塞杆伸缩可将第 一上翼缘夹紧或松开，还包括以第一上翼缘为对称、上下相对设置的多对前夹紧油缸，以及 以第一上翼缘为对称、上下设置的多对后夹紧油缸，所述多对前夹紧油缸和多对后夹紧油 缸分别位于多个中间夹紧油缸的两侧，所述每对前夹紧油缸的活塞杆伸缩可将第一上翼缘 夹紧或松开，所述每对后夹紧油缸的活塞杆伸缩可将第一上翼缘夹紧或松开，所述多对前 夹紧油缸和多个中间夹紧油缸之间固定有第一推拉油缸，所述多个中间夹紧油缸和多对后 夹紧油缸之间固定有第二推拉油缸。更进一步地，所述中间夹紧油缸的缸筒端固定在一中间托板上，所述中间托板固 定在双梁门式起重机下方，还包括两个截面为矩形的前框架和后框架，所述前框架和后框 架分别位于中间托板的前后两侧，所述前框架包括平行的第一上板和第一下板，所述第一 下板开口，第一腹板穿过第一下板的开口使得整个前框架罩在第一上翼缘上，所述每对前 夹紧油缸的缸筒端分别固定在第一上板和第一下板上，所述后框架包括平行的第二上板和 第二下板，所述第二下板开口，第一腹板穿过第二下板的开口使得整个后框架罩在第一上 翼缘上，所述每对后夹紧油缸的缸筒端分别固定在第二上板和第二下板上。优选地，所述横梁上设有两台可协同工作的卷扬机。本发明的双体可移动自升式起重船的双体船体增加了船舶在航行和作业时的稳 定性，带有升降装置的双梁门式起重机，可根据实际需要调节吊高，并且双梁门式起重机可 相对双体船体前后移动，从而扩大了船舶起重机的吊装范围和吊装空间。
图1为本发明的双体可移动自升式起重船的主视图。图2为本发明的双体可移动自升式起重船的俯视图，其中双梁门式起重机移动到 吊装区域上方。图3为本发明的双体可移动自升式起重船的又一俯视图，其中双梁门式起重机移 动到甲板放货区。图4为本发明的双体可移动自升式起重船的左视图，其中双梁门式起重机在吊装工作。图5为本发明的双体可移动自升式起重船的左视图，其中双梁门式起重机不工 作，横梁降到最低位置。图6为其中一个吊机支架的俯视图，包括四个角上的四个升降装置。图7为图6中I处的放大示意图。图8为图7中A-A处的剖视图，也为一个升降装置的初始状态。图9、图10和图11分别为一个升降装置的工作过程示意图。图12和图13为双体可移动自升式起重船前后移动过程示意图。图14为中间夹紧油缸夹紧吊机运行轨道的示意图。图15为中间夹紧油缸松开吊机运行轨道的示意图。图16为多对前夹紧油缸夹紧吊机运行轨道的示意图。
图17为多对后夹紧油缸松开吊机运行轨道的示意图。
具体实施例方式以下结合附图对本发明的方案进ー步说明。如图I和图2所示，本发明的双体可移动自升式起重船，包括一台双梁门式起重机 5，双梁门式起重机5包括四个吊机支架51、将四个吊机支架51连接起来的一圈横梁52，起 重船还包括左船体I和右船体2，左船体I和右船体2共用设在起重船头部的一个驾驶室和 一个控制室，左船体I和右船体2之间为甲板放货区3和吊装区域4，甲板放货区3位于吊 装区域4前方，其中两个吊机支架51设在左船体I上，另外两个吊机支架51设在右船体2 上，双梁门式起重机5可相对左船体I和右船体2前后移动，可以吊装货物从吊装区域4(左 船体I和右船体2之间的水域)移动到甲板放货区3，横梁52可相对四个吊机支架51上升 或下降，横梁52上可布置两台卷扬机23，两台卷扬机23根据实际情况，可単独工作，也可两 台协同工作，如图4所示。如图6和图7所示，每个吊机支架51的四个角上分別设有ー个升降装置53，升降 装置53包括两根立柱531，532，两根立柱531，532之间设有连接支撑22，两根立柱531，532 上沿其高度方向设有多个一一对应的销孔91，92 (图7和图10所示)，如图8所示，横梁52 上固定有以两根立柱531，532为对称、水平相对设置的ー对上油缸61，62，ー对上油缸61， 62的正下方相应设有ー对下油缸81，82，下油缸81，82以两根立柱531，532为对称、水平相 对设置，ー对上油缸61，62和ー对下油缸81，82之间固定有多个顶升油缸7，多个顶升油缸 7平行于两根立柱531，532，使得当ー对上油缸61，62的活塞杆收缩分别离开其相应销孔 91，92、ー对下油缸81，82的活塞杆伸长分别插入其相应销孔91，92被固定时，多个顶升油 缸7的活塞杆同时伸缩带动ー对上油缸61,62、与ー对上油缸61,62固定的横梁52顶升或 下降(图9所示)；当ー对上油缸61，62的活塞杆伸长分别插入其相应销孔91，92被固定、 ー对下油缸81，82的活塞杆收缩分别离开其相应销孔91，92时，多个顶升油缸7的活塞杆 同时伸缩带动ー对下油缸81，82顶升或下降(图11所示)。因横梁大且重，根据需要可设 置多对上述的上油缸、下油缸来共同完成横梁的上升或下降动作。以横梁52上升的过程为例，说明如下初始时,一对上油缸61,62和一对下油缸 81，82的活塞杆均插入相应的销孔91，92固定(图8所示)，然后上油缸61，62的活塞杆分 别收缩离开相应销孔91，92，下油缸81，82的活塞杆仍是保持插入固定状态，此时顶升油缸 7的活塞杆伸长向上顶升上油缸61，62，从而带动横梁52顶升(图9所示，此过程中下油缸 81,82的活塞杆一直保持插入固定状态)，顶升到位后，上油缸61，62的活塞杆分别伸长插 入相应销孔91,92(图10所示,此时下油缸81,82的活塞杆还是保持插入固定状态)，然后 下油缸81，82的活塞杆分别收缩离开相应销孔91，92，顶升油缸7的活塞杆收缩带动下油缸 81，82向上运动(图11所示，此过程中上油缸61，62的活塞杆一直保持插入固定状态)，顶 升油缸7的活塞杆收缩到位后，下油缸81，82的活塞杆伸长插入相应的销孔91，92，回到图 8所示初始状态，完成一次位移，接着重复前述的动作，完成第二次、第三次位移等，直到横 梁52上升到需要的吊高位置，横梁52的下降过程与此类似，这里就不再赘述。如图4所示，在施工过程中，根据施工需要调节横梁52到合适高度，在不施工的航 行或停靠时，横梁降到最低位置，钓钩等放置在甲板放货区，减小船舶航行时的重心，保护
如图2和图3所示，左船体1和右船体2上分别设有供双梁门式起重机5前后移动 的吊机运行轨道10，因双梁门式起重机5体积大、重量大，一般在左船体1上设两条吊机运 行轨道10，右船体2上设两条吊机运行轨道10，如图14所示，每条吊机运行轨道10包括第 一上翼缘11、第一腹板12和第一下翼缘13，第一上翼缘11和第一下翼缘13相互平行、并 通过与第一上翼缘11垂直的第一腹板12连接，第一下翼缘13固定在左船体或右船体上， 与每条吊机运行轨道10配合设有多个中间夹紧油缸14，如图12和图15所示，多个中间夹 紧油缸14均固定在双梁门式起重机5下方，具体为中间夹紧油缸14的缸筒端固定在一 L 形的中间托板19上，中间托板19固定在双梁门式起重机5下方，多个中间夹紧油缸14的 活塞杆伸缩可将第一上翼缘11夹紧(图14所示)或松开(图15所示)；还包括以第一上 翼缘11为对称、上下设置的多对前夹紧油缸151，152 (图16所示)，以及以第一上翼缘11 为对称、上下设置的多对后夹紧油缸161，162 (图17所示)，如图12和图13所示，多对前夹 紧油缸151，152和多对后夹紧油缸161，162分别位于多个中间夹紧油缸14的两侧，每对前 夹紧油缸151，152的活塞杆伸缩可将第一上翼缘11夹紧(图16所示)或松开，每对后夹 紧油缸161，162的活塞杆伸缩可将第一上翼缘11夹紧或松开(图17所示)，如图12和图 13所示，多对前夹紧油缸151，152和多个中间夹紧油缸14之间固定有第一推拉油缸17，多 个中间夹紧油缸14和多对后夹紧油缸161，162之间固定有第二推拉油缸18，第一推拉油缸 17和第二推拉油缸18根据实际需要，也可设置多个。如图16和17所示，还包括两个截面为矩形的前框架20和后框架21，前框架20 和后框架21分别位于中间托板19的前后两侧，前框架20包括平行的第一上板201和第一 下板202，第一下板202开口，第一腹板12穿过第一下板202的开口使得整个前框架20罩 在第一上翼缘11上，每对前夹紧油缸151,152的缸筒端分别固定在第一上板201和第一下 板202上，后框架21包括平行的第二上板211和第二下板212，第二下板212开口，第一腹 板12穿过第二下板212的开口使得整个后框架21罩在第一上翼缘11上，每对后夹紧油缸 161，162的缸筒端分别固定在第二上板211和第二下板212上。本发明双梁门式起重机的移动过程如下如图12所示，双梁门式起重机5比较重， 直接利用其自重压在吊机运行轨道的第一上翼缘11上，多对前夹紧油缸151，152和多对后 夹紧油缸161，162从第一上翼缘11的上方和下方来夹紧第一上翼缘11 (即夹紧吊机运行 轨道10)，中间夹紧油缸14松开第一上翼缘11，以前夹紧油缸151，152和后夹紧油缸161， 162为支点，第一推拉油缸17和第二推拉油缸18推拉双梁门式起重机5和中间夹紧油缸14 前进，到位后，如图13所示，中间夹紧油缸14夹紧第一上翼缘11 (即吊机运行轨道10)，前 夹紧油缸151，152和后夹紧油缸161，162均松开第一上翼缘，以中间夹紧油缸14为支点， 第一推拉油缸17和第二推拉油缸18向一个方向推拉前夹紧油缸151，152和后夹紧油缸 161,162,到位后，重复前面的动作,达到双梁门式起重机5在吊机运行轨道10上前后移动 的目的，在双梁门式起重机5移动过程中，上述由各液压油缸构成的液压爬行机构还可以 保证起重吊机抓紧在吊机运行轨道上，即使双梁门式起重机5受到风载荷或其他的载荷， 或者在吊高比较高和吊装比较大、重的物体时，也能避免起重双梁门式起重机5发生倾覆。如图1所示，本发明的双体船体还分布着多个压载舱24，根据作业实际要求进行 注排水压载配重，调整船体稳性，本发明的结构为海上施工提供了有效而经济的技术支持。本发明的双体可移动自升式起重船还包括生活楼，驾驶室，控制室和直升机起降平台。本发明的双体可移动自升式起重船，其双体船身的设计使得船舶的稳性有了很大 的增强，而且双梁门式起重机可以沿吊机运行轨道前后运行，扩大了双梁门式起重机的吊 装范围，双梁门式起重机的横梁布置两台卷扬机，既可以单台工作，也可以两台协同工作， 两台协同工作可大大地提高双梁门式起重机的吊装能力；并且双梁门式起重机的横梁能够 沿着立柱上下升降，来根据施工需要调节双梁门式起重机的吊高，双梁门式起重机的立柱 和横梁采用桁架结构，在保证强度的情况下，减小了海上风阻，在不施工的时，横梁降到最 低位置，钓钩等放置在甲板放货区，减小船舶航行时的重心，保护吊机的吊装设备；双体船 体分布着多个压载舱，根据作业实际要求进行注排水压载配重，调整船体稳性。以上只是对本发明进行了示例性的说明，本发明的具体实现方式并不局限于此。 任何采用本发明的构思和技术方案进行的非实质性修改，均在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种双体可移动自升式起重船，包括一台双梁门式起重机(5)，所述双梁门式起重 机(5)包括四个吊机支架(51)、将四个吊机支架连接起来的一圈横梁(52)，其特征在于，所 述起重船还包括左船体(1)和右船体(2)，所述左船体(1)和右船体(2)共用设在起重船头 部的一个驾驶室和一个控制室，所述左船体(1)和右船体(2)之间为甲板放货区(3)和吊 装区域(4)，所述甲板放货区(3)位于吊装区域(4)前方，所述两个吊机支架(51)位于左船 体(1)上，所述另外两个吊机支架(51)位于右船体(2)上，所述横梁(52)可相对四个吊机 支架(51)上升或下降。
2.根据权利要求1所述的双体可移动自升式起重船，其特征在于，所述每个吊机支 架(51)的四个角上分别设有一个升降装置(53)，所述升降装置(53)包括两根立柱(531， 532)，所述两根立柱(531，532)之间设有连接支撑(22)，所述两根立柱(531，532)上沿其高 度方向设有多个一一对应的销孔(91，92)，所述横梁(52)上固定有以两根立柱(531，532) 为对称、水平相对设置的一对上油缸(61，62)，所述一对上油缸(61，62)的正下方相应设有 一对下油缸(81，82)，所述下油缸(81，82)以两根立柱(531，532)为对称、水平相对设置，所 述一对上油缸(61，62)和一对下油缸(81，82)之间固定有多个顶升油缸(7)，所述多个顶升 油缸(7)平行于两根立柱(531，532)，使得当一对上油缸(61，62)的活塞杆收缩分别离开 其相应销孔(91，92)、一对下油缸(81，82)的活塞杆伸长分别插入其相应销孔(91，92)被 固定时，多个顶升油缸(7)的活塞杆同时伸缩带动一对上油缸(61,62)、与一对上油缸(61, 62)固定的横梁(52)顶升或下降；当一对上油缸(61，62)的活塞杆伸长分别插入其相应销 孔(91,92)被固定、一对下油缸(81,82)的活塞杆收缩分别离开其相应销孔(91,92)时，多 个顶升油缸(7)的活塞杆同时伸缩带动一对下油缸(81，82)顶升或下降。
3.根据权利要求1所述的双体可移动自升式起重船，其特征在于，所述左船体(1)和右 船体(2)上分别设有吊机运行轨道(10)，所述双梁门式起重机(5)可沿吊机运行轨道(10) 相对左船体(1)和右船体(2)前后移动。
4.根据权利要求3所述的双体可移动自升式起重船，其特征在于，所述吊机运行轨道 (10)包括第一上翼缘(11)、第一腹板(12)和第一下翼缘(13)，所述第一上翼缘(11)和第 一下翼缘(13)相互平行、并通过与第一上翼缘(11)垂直的第一腹板(12)连接，所述第一 下翼缘(13)固定在左船体或右船体上，与每条吊机运行轨道(10)配合设有多个中间夹紧 油缸(14)，所述多个中间夹紧油缸(14)均固定在双梁门式起重机(5)下方，所述多个中间 夹紧油缸(14)的活塞杆伸缩可将第一上翼缘(11)夹紧或松开，还包括以第一上翼缘(11) 为对称、上下相对设置的多对前夹紧油缸(151，152)，以及以第一上翼缘(11)为对称、上 下设置的多对后夹紧油缸(161，162)，所述多对前夹紧油缸(151，152)和多对后夹紧油缸 (161，162)分别位于多个中间夹紧油缸(14)的两侧，所述每对前夹紧油缸(151，152)的活 塞杆伸缩可将第一上翼缘(11)夹紧或松开，所述每对后夹紧油缸(161，162)的活塞杆伸缩 可将第一上翼缘(11)夹紧或松开，所述多对前夹紧油缸(151，152)和多个中间夹紧油缸 (14)之间固定有第一推拉油缸(17)，所述多个中间夹紧油缸(14)和多对后夹紧油缸(161， 162)之间固定有第二推拉油缸(18)。
5.根据权利要求4所述的双体可移动自升式起重船，其特征在于，所述中间夹紧油缸 (14)的缸筒端固定在一中间托板(19)上，所述中间托板(19)固定在双梁门式起重机(5) 下方，还包括两个截面为矩形的前框架(20)和后框架(21)，所述前框架(20)和后框架(21)分别位于中间托板(19)的前后两侧，所述前框架(20)包括平行的第一上板(201)和 第一下板(202)，所述第一下板(202)开口，第一腹板(12)穿过第一下板(202)的开口使得 整个前框架(20)罩在第一上翼缘(11)上，所述每对前夹紧油缸(151，152)的缸筒端分别 固定在第一上板(201)和第一下板(202)上，所述后框架(21)包括平行的第二上板(211) 和第二下板(212)，所述第二下板(212)开口，第一腹板(12)穿过第二下板(212)的开口使 得整个后框架(21)罩在第一上翼缘(11)上，所述每对后夹紧油缸(161，162)的缸筒端分 别固定在第二上板(211)和第二下板(212)上。
6.根据权利要求1所述的双体可移动自升式起重船，其特征在于，所述横梁(53)上设 有两台可协同工作的卷扬机(23)。
全文摘要
本发明提供一种双体可移动自升式起重船，包括一台双梁门式起重机，所述双梁门式起重机包括四个吊机支架、将四个吊机支架连接起来的一圈横梁，所述起重船还包括左船体和右船体，所述左船体和右船体共用设在起重船头部的一个驾驶室和一个控制室，所述左船体和右船体之间为甲板放货区和吊装区域，所述甲板放货区位于吊装区域前方，所述两个吊机支架位于左船体上，所述另外两个吊机支架位于右船体上，所述横梁可相对四个吊机支架上升或下降。起重船在航行和作业时的稳定性好，并且可根据实际需要调节起重船上所设双梁门式起重机的吊高，扩大了吊机的吊装范围和吊装空间。
文档编号B63B27/12GK102659028SQ201210134028
公开日2012年9月12日 申请日期2012年4月28日 优先权日2012年4月28日
发明者刘爱永, 唐 谦, 张维磋, 范会渠 申请人:上海利策科技股份有限公司