一种槽形舱壁分段建造方法与流程

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种船舶槽形舱壁分段的建造方法。

背景技术

目前，在船体建造过程中，部分船舶(如散货船和油船)因设计和船型需要，货舱的分舱舱壁需设计为槽型。

现有的槽形舱壁的制作方法为：在船舶横舱壁与纵舱壁十字相交的位置，在横舱壁距离纵舱壁一定距离(1180mm)处对称设置大接缝，然后将断开后的十字横舱壁划分到纵舱壁。在拼接前，十字横舱壁需要预先做成先行组件，在槽形舱壁分段上胎架焊接时需要提前将十字横舱壁的位置空出，需要将下壁墩划分成较小的部件，使得部件制作以及分段大组精度较难控制。并且槽形舱壁分段内的防积板安装空间狭小，装配、焊接、密性试验、打砂、涂装等施工工序都较难施工。造成场地呆滞和利用率不高，船舶槽形舱壁制作周期长，质量控制困难，经济性也不好。

技术实现要素：

本发明的目的在于：提供一种槽形舱壁分段建造方法，其能够提高现场胎架的使用率及施工效率，降低施工难度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种槽形舱壁分段建造方法，包括以下步骤：

步骤s100、根据船舶设计要求将预制钢板折弯压制成z型舱壁组件；

步骤s200、在胎架上将多个所述z型舱壁组件组装焊接成槽形舱壁；

步骤s300、将壁墩组件组装成型；

步骤s400、将所述槽形舱壁与所述壁墩组件组装成型；

步骤s500、在所述槽形舱壁与所述壁墩组件之间安装防积板；

步骤s600、对所述防积板与所述槽形舱壁和所述壁墩组件之间的连接焊缝进行气密性检验。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述步骤s100包括以下步骤：

步骤s110、根据船舶设计要求将拼接后的所述钢板裁切为合适的宽度和长度；

步骤s120、根据船舶设计要求将不同厚度的钢板进行拼接；

步骤s130、将焊接后的所述钢板进行折弯压制成所述z型舱壁组件。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述步骤s200包括以下步骤：

步骤s210、将多个所述z型舱壁组件在所述胎架上进行对接放置；

步骤s220、对多个所述z型舱壁组件的对接位置进行焊接固定；

步骤s230、对多个所述z型舱壁组件之间的对接焊缝进行气密性检验。

作为本发明的一种优选的技术方案，步骤s400包括以下步骤：

步骤s410、将所述壁墩组件放置到所述胎架上，并使所述壁墩组件与所述槽形舱壁对正；

步骤s420、对所述壁墩组件和所述槽形舱壁的连接位置进行焊接固定；

步骤s430、对单面焊接后的所述壁墩组件和所述槽形舱壁进行翻身；

步骤s440、对所述壁墩组件和所述槽形舱壁未焊接一面进行焊接。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述步骤s500包括以下步骤：

步骤s510、按照船舶设计要求进行所述防积板的预制；

步骤s520、将所述防积板安装至所述槽形舱壁与所述壁墩组件之间；

步骤s530、对所述防积板与所述槽形舱壁和所述壁墩组件之间的连接位置进行焊接固定。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述步骤s530之后还包括步骤s540：将完成防积板安装后的所述槽形舱壁撤离所述胎架，然后对所述防积板与所述槽形舱壁和所述壁墩组件之间的连接焊缝进行气密性检验。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述步骤s100与所述步骤s200之间还包括步骤s600：根据船舶设计要求制作横舱壁和纵舱壁的连接组件。

作为本发明的一种优选的技术方案，在步骤s200中将多个所述z型舱壁组件进行组装时将所述连接组件组装至所述槽形舱壁的对应位置。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述步骤s220中多个所述z型舱壁组件的对接焊缝采用单面焊接双面成型焊接工艺进行焊接。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述步骤s120中的宽度为所述槽形舱壁的槽壁宽度与所述槽形舱壁的槽底的宽度之和，所述步骤s120中的长度为所述槽形舱壁的高度。

本发明的有益效果为：通过将船舶的槽形舱壁拆分为多个z型舱壁组件单独进行加工，然后再在胎架上组装焊接成为完整的槽形舱壁，可提高槽形舱壁胎架的使用率及施工效率，减少了分段占用胎架时长，同时在胎架上将壁墩组件及防积板提前与槽形舱壁进行组装可提高船舶的整体施工效率，减少船舶建造占用船坞时长，并且防积板前提安装可克服在船舶总装阶段安装带来的施工空间狭小无法保证作业的连续性和安全性问题，以及将防积板周部的气密性检验提前，减少了船坞内做防积板周部气密性检验及打砂涂装的工作，进一步的降低了施工难度。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为实施例所述槽形舱壁分段的立体结构示意图。

图中：

1、槽形舱壁；11、z型舱壁组件；12、连接组件；2、壁墩组件；3、防积板。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1所示，于本实施例中，本发明所述的一种槽形舱壁分段建造方法，包括以下步骤：

步骤s100、根据船舶设计要求将预制钢板折弯压制成z型舱壁组件11；

步骤s200、在胎架上将多个z型舱壁组件11组装焊接成槽形舱壁1；

步骤s300、将壁墩组件2组装成型；

步骤s400、将槽形舱壁1与壁墩组件2组装成型；

步骤s500、在槽形舱壁1与壁墩组件2之间安装防积板3；

步骤s600、对所述防积板3与所述槽形舱壁1和所述壁墩组件2之间的连接焊缝进行气密性检验。

通过将船舶的槽形舱壁1拆分为多个z型舱壁组件11单独进行加工，然后再在胎架上组装焊接成为完整的槽形舱壁1，可提高槽形舱壁1胎架的使用率及施工效率，减少了分段占用胎架时长，同时在胎架上将壁墩组件2及防积板3提前与槽形舱壁1进行组装可提高船舶的整体施工效率，减少船舶建造占用船坞时长，并且防积板3提前安装可克服在船舶总装阶段安装带来的施工空间狭小无法保证作业的连续性和安全性问题，以及将防积板3周部的气密性检验提前，减少了船坞内做防积板3周界气密性检验及打砂涂装的工作，进一步的降低了施工难度。特别是将防积板3的安装提前至槽形舱壁1阶段完成，可提前对防积板3与槽形舱壁1和壁墩组件2之间的连接焊缝进行气密性检验，降低了后期船舶总装后的气密性检验的工作量，并且在槽形舱壁1搭建阶段进行气密性检验可避免空间狭小的问题，使得施工人员有更舒适的施工环境。

在本发明实施例中，步骤s100与步骤s200之间还包括步骤s600：根据船舶设计要求制作横舱壁和纵舱壁的连接组件12。

进一步的，在步骤s200中将多个z型舱壁组件11进行组装时将连接组件12组装至槽形舱壁1的对应位置。

在船舶的槽形舱壁1中，横舱壁和纵舱壁交错的部位可采用上述方法进行组装，将其中一个槽形舱壁1的制作过程中将横舱壁和纵舱壁连接的部位做成连接部件，并在槽形舱壁1制作时将连接部件组装至对应的位置，在船舶总装时只需将两侧的槽形舱壁1与连接部件进行焊接即可，大大的降低了船舶的建造难度，提高了船舶搭建的施工效率。

在本发明实施例中，步骤s100包括以下步骤：

步骤s110、根据船舶设计要求将拼接后的钢板裁切为合适的宽度和长度；

步骤s120、根据船舶设计要求将不同厚度的钢板进行拼接；

步骤s130、将焊接后的钢板进行折弯压制成z型舱壁组件11。

具体的，步骤s110中的宽度为槽形舱壁1的槽壁宽度与槽形舱壁1的槽底的宽度之和，步骤s110中的长度为槽形舱壁1的高度。

在船舶设计中，槽形舱壁1的上半部分一般比下半部分的厚度要小，在原有的方案中多是分开制作，最后再进行组装，上述方式存在着组装时的连接焊接为曲线，不便于施工人员的实际工作，使得槽形舱壁1的制造难度较大。而本发明中在制作槽形舱壁1的z型舱壁组件11前便裁切为压制z型舱壁组件11所需要的大小，然后将平直的钢板进行对接并进行一次性压制成型，可大量的减少后期焊接的施工难度，提高槽形舱壁1的建造速度。

在本发明实施例中，步骤s200包括以下步骤：

步骤s210、将多个z型舱壁组件11在胎架上进行对接放置；

步骤s220、对多个z型舱壁组件11的对接位置进行焊接固定；

步骤s230、对多个z型舱壁组件11之间的对接焊缝进行气密性检验。

进一步的，在步骤s220中多个z型舱壁组件11的对接焊缝采用单面焊接双面成型焊接工艺进行焊接。

在胎架上将提前预制的z型舱壁组件11进行组装成为完整的槽形舱壁1，然后对对接焊缝进行气密性检验，可保证槽形舱壁1的制作精度和槽形舱壁1的气密性，以及可减少后期在船舶总装阶段的气密性检验工作，有效的提高了船舶的建造效率。

在本发明实施例中，步骤s400包括以下步骤：

步骤s410、将壁墩组件2放置到胎架上，并使壁墩组件2与槽形舱壁1对正；

步骤s420、对壁墩组件2和槽形舱壁1的连接位置进行焊接固定；

步骤s430、对单面焊接后的壁墩组件2和槽形舱壁1进行翻身；

步骤s440、对壁墩组件2和槽形舱壁1未焊接一面进行焊接。

通道将壁墩组件2与槽形舱壁1的连接提前至槽形舱壁1的制作阶段，可有效的减少船舶总装时的工作量，减少船坞的占用实际，提高船舶搭建效率。

在本发明实施例中，步骤s500包括以下步骤：

步骤s510、按照船舶设计要求进行防积板3的预制；

步骤s520、将防积板3安装至槽形舱壁1与壁墩组件2之间；

步骤s530、对防积板3与槽形舱壁1和壁墩组件2之间的连接位置进行焊接固定；

步骤s540、将完成防积板3安装后的槽形舱壁1撤离胎架，然后对所述防积板3与所述槽形舱壁1和所述壁墩组件2之间的连接焊缝进行气密性检验。

通过将防积板3与槽形舱壁1和壁墩组件2之间的连接提前至槽形舱壁1制作阶段，可克服在船舶总装阶段安装带来的施工空间狭小无法保证作业的连续性和安全性问题，以及将防积板3周部的气密性检验提前，减少了船坞内做防积板3周部气密性检验及打砂涂装的工作，进一步的降低了施工难度。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚器件，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。