本发明属于船用工装设备技术领域，具体涉及一种导轨架支撑装置以及导轨架安装方法。
背景技术：
目前在超大型集装箱船隔舱导轨架分段阶段安装方面技术方法不够全面，存在以下不足：1、胎架式导轨架预埋方案形式单一，场地固定受限只能在固定位置施工，效率无法满足生产要求；2、搁墩式建造将导轨架在地上随意摆放影响导轨架安装，效率底、不利于导轨架安装精度控制；3、简易式导轨托架预埋方案虽解决导轨架安装过程及场地受限问题，但安装作业不灵活无法做到简捷方便。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种导轨架支撑装置，便于导轨架的安装和精度控制。
本发明的目的是这样实现的：一种导轨架支撑装置，包括支柱和底座，底座上设置顶升机构，支柱下端连接顶升机构，支柱上端安装有支撑导轨架的托槽，所述托槽顶部设置有槽口，所述底座底部安装有底部滚轮。
进一步的，所述顶升机构包括筒体、液压缸，筒体固定在底座上，支柱插入筒体中，液压缸安装在筒体内并支撑在支柱下端。
进一步的，所述液压缸为手动式，液压缸的操作端设置在筒体一侧露出。
进一步的，所述底座侧边安装有侧部滚轮。
进一步的，所述支柱表面设置有竖向的刻度线。
进一步的，所述筒体上部安装有悬挂架。
进一步的，所述筒体和底座之间设置加强肋。
进一步的，所述筒体侧壁设置挂耳。
进一步的，所述托槽两侧设置扶手。
本发明还提供了一种导轨架安装方法包括如下步骤：
s1、布置胎架，按照设计图纸和工艺要求布置胎架，布置胎架时应间隔一定距离，避免胎架对导轨架预埋及安装过程造成干涉；
s2、布置导轨架支撑装置，导轨架支撑装置根据导轨架在隔舱分段上相应位置进行摆放，胎架位置、隔舱分段位置、导轨架支撑装置位置应根据设计图纸协调一致；
s3、测量胎架、导轨架支撑装置的实际安装高度，其中胎架高度为h1，导轨架理论高度为h2，导轨架支撑装置的最小支撑高度为h3，导轨架支撑装置提升导轨架的高度范围为h4，隔舱分段与导轨架之间的理论预埋间隙△h＝h1-h3-h2；其中，h1＞h2+h3，△h＜h4；
s4、吊装预埋导轨架，根据导轨架支撑装置位置，把导轨架吊运至托槽上进行预埋；
s5、吊装隔舱分段，将隔舱分段吊装至胎架上方对应位置，调整隔舱分段水平度；
s6、移动导轨架，根据导轨架在隔舱分段壁板上的安装位置，通过导轨架支撑装置移动导轨架至安装区域，然后固定底部滚轮；
s7、顶升导轨架，测量导轨架安装面与隔舱分段壁板的垂直距离，结合隔舱分段壁板水平度数据，确定导轨架安装高度位置，通过调节导轨架支撑装置的顶升机构，将导轨架顶升至隔舱分段壁板下方对应位置；
s8、测量导轨架安装面水平度，若水平度满足精度控制要求，则定位完成，若不满足精度要求，则通过导轨架支撑装置继续调整高度，直至水平度满足要求；
s9、焊接导轨架，将导轨架焊接在隔舱分段壁板底部，调节并撤出所有的导轨架支撑装置。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：
本发明的技术方案，填补了国内大型集装箱船隔舱导轨架安装定位方法的不足，通过超大型集装箱床导轨架分段阶段安装定位方法的实施，达到了该类船型在货舱成型后的技术要求。本发明详细介绍了导轨架安装及导轨架支撑装置使用的方案，系统、全面的为超大型集装箱船导轨架分段阶段安装定位提供了技术支撑。与此同时，本发明提出的方法操作简便，工装配备要求低，通过使用便携式导轨架支撑装置的方式降低了分段建造过程对胎架的要求，从而节约了胎架制作成本、降低了分段制造场地局限性要求从而提高了分段建造效率缩短建造周期，同时提高了在导轨架在安装过程中的精确性，以提升导轨架安装精，在导轨架定位时间、定位效率等方面皆达到领先水平。
本发明所提供的技术方法及支撑装置具备以下优势：a、本发明技术方法具有针对性、系统性、创新性；b、本发明技术方法实现了对隔舱导轨架更快速、简便、精确的安装，现场使用的可操作性更强；c、本发明中导轨架支撑装置更加灵活，对实际中导轨架安装过程的控制更加便捷，准确。
附图说明
图1是本发明实施例中导轨架支撑装置的正视图；
图2是本发明实施例中导轨架支撑装置的侧视图；
图3是本发明实施例中隔舱分段、胎架及导轨架支撑装置的布置示意图；
图4是本发明实施例中托槽与导轨架的配合示意图；
图5是本发明实施例中隔舱分段的结构示意图。
附图标记：1、托槽；1a、槽口；1b、扶手；2、支柱；2a、刻度线；3、筒体；3a、悬挂架；3b、挂耳；3c、加强肋；4、液压缸；4a、操作端；5、底座；6、底部滚轮；7、侧部滚轮；a、隔舱分段；b、导轨架；c、导轨架；d、胎架。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
一种导轨架支撑装置，结合图1和图2，该装置包括支柱2和底座5，底座5上设置顶升机构，支柱2下端连接顶升机构，支柱2上端安装有支撑导轨架c的托槽1。托槽1两侧设置扶手1b，方便操作人员手扶；托槽1顶部设置有槽口1a，如图4所述，槽口1a侧壁顶部设置倒角，方便导轨架c嵌入。
其中，顶升机构包括筒体3，筒体3固定在底座5上，筒体3与底座5之间设置加强肋3c以保证连接强度；支柱2间隙配合在筒体3中，支柱2表面竖向设置刻度线2a，以识别支柱2的伸出高度。筒体3上部安装悬挂架3a，用于悬挂割刀或者电焊设备；筒体3中部和下部设置挂耳3b，用于葫芦电机拉导轨架c的借力点。为了顶升的稳定性和可靠性，筒体3内部采用液压驱动升降；筒体3内部安装液压缸4，液压缸4支撑在支柱2下端；液压缸4可采用类似千斤顶的手动式结构，手动式操作可以采用手摇式或者脚踏式；操作端4a从筒体3内部侧向伸出至筒体3外侧壁，通过手摇或者脚踏驱动油泵内油压上升，从而顶起液压缸4的活塞杆。顶升机构也可以采用电机丝杆等其他升降方式。
结合图1和图2，底座5底部安装有底部滚轮6，并在侧边安装侧部滚轮7，底部滚轮6可采用万向轮结构，方便支撑装置在水平方向上的移动；侧部滚轮7使得支撑装置可以采用倾斜的方式推行，方便搬运。
结合上述导轨架支撑装置以及图3-5，导轨架c在隔舱分段a上安装方法包括如下步骤：
s1、布置胎架d，按照设计图纸和工艺要求布置胎架d，布置胎架d时应间隔一定距离，避免胎架d对导轨架c预埋及安装过程造成干涉；
s2、布置导轨架支撑装置，导轨架支撑装置根据导轨架c在隔舱分段a上相应位置进行摆放，胎架d位置、隔舱分段a位置、导轨架支撑装置位置应根据设计图纸协调一致；
s3、测量胎架、导轨架支撑装置的实际高度，其中胎架d高度为h1，导轨架c理论高度为h2，导轨架支撑装置的最小支撑高度为h3，导轨架支撑装置可调高度范围为h4，隔舱分段a与导轨架c之间的理论预埋间隙△h＝h1-h3-h2；其中，h1＞h2+h3，△h＜h4；
s4、吊装预埋导轨架c，根据导轨架支撑装置位置，把导轨架c吊运至托槽1上进行预埋；
s5、吊装隔舱分段a，将隔舱分段a吊装至胎架d上方对应位置，调整隔舱分段a水平度；
s6、移动导轨架c，根据导轨架c在隔舱分段a壁板上的安装位置，通过导轨架支撑装置移动导轨架c至安装区域，然后固定底部滚轮6；
s7、顶升导轨架c，测量导轨架c安装面与隔舱分段a壁板的垂直距离，结合隔舱分段a壁板水平度数据，确定导轨架c安装高度位置，通过调节导轨架支撑装置的顶升机构，并结合支柱2上的刻度线2a，将导轨架c顶升至隔舱分段a壁板下方对应位置；
s8、测量导轨架c安装面水平度，若水平度满足精度控制要求，则定位完成，若不满足精度要求，则通过调节沿长度方向间隔支撑在导轨架c下方的若干导轨架支撑装置，直至水平度满足要求；
s9、焊接导轨架c，将导轨架c焊接在隔舱分段a壁板底部，调节并撤出所有的导轨架支撑装置。
如图3所示，需要说明的，本方案运用于隔舱分段a导轨架(b/c)双面预装中的下导轨架c，导轨架支撑装置用于下部导轨架c的预埋；隔舱上部导轨架b的卧态安装可与下部导轨架c同时进行。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。