专利名称：一种管子装卸起重机的超长导轨安装方法
技术领域：
本发明涉及一种船用起重机轨道的安装方法，具体是一种采用精确定位、分段安装的方法安装船用起重机轨道的安装方法。
背景技术：
船舶上安装起重机是现代船舶较为普遍的一种装备。但是起重机的安装，会因不同类型的起重机对不同的船舶安装要求就不相同。本发明安装的轨道为特制的管子装卸起重机配套的，而普通的导轨安装方法不能满足本起重机的特殊要求，这些要求包括导轨上面齿条的焊接、每条导轨的水平度、导轨每段之间的连接、高度调节及其之间的空位的处理等。
发明内容
本发明的主要任务在于提供一种管子装卸起重机的导轨安装方法，以满足本起重机对导轨的结构、每条导轨的水平度、导轨每段之间的连接、高度调节装置及其之间的空位的处理的特殊要求。为了解决以上技术问题，本发明的技术方案是一种管子装卸起重机的超长导轨安装方法，该方法在A甲板从艉至艏，全部分段在船上完成定位，焊接工作结束后，方可进行管子吊起重机导轨在A甲板上就位安装，其特征在于所述管子吊起重机导轨安装步骤如下
a、导轨的定位；b、甲板水平度的摸底测量；C、焊接固定垫板；d、确定调整垫板；e、吊放并焊接导轨；f、安装齿条。还包括步骤
g、导轨间隙的处理每一条导轨由数段对接组成，为防止相邻的每段导轨的对接端之间的间隙不能做油漆而导致腐蚀，在安装齿条后的导轨对接端之间的间隙内注满环氧树脂。h、垫板间隔的处理相邻的每两块调整垫板或固定垫板之间有约400毫米的间隔，为防止因不能做油漆而在今后产生腐蚀，现场需用扁钢将该间隔封闭。相邻的每段导轨的对接端之间的间隙为1. 5-2. 0毫米，为了安装时方便，可以加工数块薄钢板厚度为1.8mm插在各间隙处。所述的导轨的定位步骤a是在A甲板导轨安装区域由船体的拉划线按图在A甲板上划出四根导轨的中心线。所述的甲板水平度的摸底测量步骤b是在A甲板每根管子吊导轨安装范围内进行总的摸底测量，测出高度差最大及较大的一点或数点，即甲板最低及较低点。所述的焊接固定垫板步骤C是根据所述的甲板水平度的摸底测量出的甲板最低点及较低点，按导轨安装图中垫板所在位置，在位于最低点及较低点的位置焊装最厚的固定垫板(约70毫米)，在其他垫板所在位置，焊装次厚的固定垫板(约65毫米)，并将该固定垫板与A甲板用长点焊固定。所述的确定调整垫板步骤d是将一根导轨吊上船就位，使导轨的中心与甲板上已划出的导轨中心线一致，在导轨的下面板与固定垫板之间放入调整垫板，使导轨的上面板的上平面保持水平，逐一测量每块调整垫板的厚度；导轨上表面的水平，需用较精确的水平仪来控制，在导轨被调平并需达到直线度的要求后，将调整垫板与固定垫板点焊固定。所述的吊放并焊接导轨步骤e是对焊缝及固定和调整垫板涂覆防锈漆，将导轨逐一有序吊放在调整垫板上，检测导轨上平面的水平度，在需要调整的地方，在导轨与焊接垫板之间再垫入薄的钢片，点焊固定导轨与调整垫板。所述的安装齿条步骤f是将船体划的4条导轨中心线由A甲板引至导轨的上平面，并在导轨上安装齿条和齿条垫块，齿条垫块的上平面需保持与导轨上表面的平行度，根据现场需要在齿条垫块下面垫入薄钢板用于微调。另一种管子装卸起重机的超长导轨安装方法，该方法在A甲板从艉至艏，全部分段在船上完成定位，焊接工作结束后，方可进行管子吊起重机导轨在A甲板上就位安装， 其特征在于所述管子吊起重机导轨安装步骤如下
a、导轨的定位；b、甲板水平度的摸底测量；C、焊接固定垫板；d、安装调整装置；e、吊放并焊接导轨；f、平行度和高度调节；g、安装齿条。所述的调整装置包括一对斜率相同的上楔形块和下楔形块的斜面相互贴合构成， 在该下楔形块的下面设有固定垫板，该固定垫板与船舶的甲板固定连接；在该固定垫板的两侧各通过螺栓连接一个螺孔板，在该螺孔板上设有分别与所述的上楔形块和下楔形块两侧对应的上螺孔和下螺孔，在该上螺孔和下螺孔内分别装有平行度调节螺栓和高度调节螺栓。具体的安装过程为事先将多个固定垫板沿着导轨安装线布置并与甲板焊接，然后在固定垫板上设置上楔形块和下楔形块，再在上楔形块上面放置导轨主体，并与上楔形块焊接；然后在每段导轨的对接端附近的该下楔形块的下面的固定垫板的两侧安装螺孔板，通过调节平行度调节螺栓可以使导轨主体水平左右平移，以调整导轨主体的平行度；通过高度调节螺栓可以使下楔形块左右移动，通过其斜面与上楔形块斜面的相对左右移动， 实现对导轨的高度调整。调整后拆除螺孔板机器上面的平行度调节螺栓和高度调节螺栓， 然后将下楔形块与上楔形块和固定垫板焊接。本发明的优点在于采用上述工艺，能有效解决本管子装卸起重机轨道的安装，并且快捷、方便；在安装时完全与船体分段结合。
图1为本发明管子装卸起重机的结构示意图2为本发明管子装卸起重机导轨在船体上的分布主视图； 图3为本发明管子装卸起重机导轨在船体上的分布俯视图； 图4为本发明图3的A-A线剖视图(结构之一)； 图5为本发明导轨的另一实施例的横截面剖视图。
具体实施方式
本发明管子装卸起重机的全名是MQ4032管子装卸起重机，如图1所示，它是由龙门架1下的行车2和龙门架1上的座吊3共同组成，座吊主钩4的最大起重能力为40吨， 主钩4舷外可使用的最远距离为主钩距其中心为32m，龙门架1下的行车2，其安全工作负载为40吨，该管子装卸起重机为向中船华南船舶机械有限公司直接订货的设备。该管子装卸起重机全船共2台，如图2-4所示，被布置于A甲板6的F36 F138 船的左右两侧，其导轨5共4条，安装在F38 F136之间，其总长为68. 6米，在船的横截面，导轨5距船艏艉中心线7的距离分别为4200mm，18200mm(即船体结构中的L6和 L26)。本发明主要解决的是管子吊起重机导轨的安装。本发明的管子吊的4条导轨，是管子吊在负载使用时，直接作用于船体结构上的部件，因此4条导轨A甲板下的支撑结构强度的及其准确安装，对管子吊和船舶的安全比
较重要。上述导轨安装对A甲板的要求A甲板平面在该区域的材料都为18DH36，要求在 F38-F136约70米的长度范围内，合拢后甲板平面的高度偏差应控制在10毫米范围之内， 允许的极限尺寸为20毫米。以下是具体的管子吊导轨在船体上的安装步骤 首先，管子吊导轨的制造
两台管子吊4条导轨，每条导轨总长68. 6米，考虑到方便施工，从技术方向考虑，每条导轨分若干段，且每段之间不需要焊接.每段导轨的长度约6米为佳。导轨的结构如图4所示，本发明涉及一种能够保证平行度的船舶管子装卸起重机导轨结构，包括船舶甲板6、导轨主体211、齿条垫块311、齿条411、上楔形块511、下楔形块611、端部止挡711。导轨主体211横截面为工字形结构，设在船舶甲板6上。在导轨主体211的上端面焊接齿条垫块311，在齿条垫块311上焊接齿条411，每一条导轨主体211的两端均设有端部止挡711。导轨主体211的下端面与甲板6之间设有若干沿导轨211延伸方向分布的高度调整装置，该高度调整装置可由一对斜率相同的上楔形块511和下楔形块611斜面相互贴合构成。高度调整装置也可由上述斜率相同的上楔形块511、下楔形块611以及数片薄钢片通过垂直方向堆叠构成，楔形块的斜面相互贴合。其次，将管子吊起重机导轨在船上安装
在A甲板从艉至艏，全部分段在船上完成定位，焊接工作结束后，方可进行管子吊导轨在A甲板上就位安装。在A甲板导轨安装区域由船体的拉划线按图在A甲板上划出四根导轨的中心线。导轨在船上的定位安装，除了要达到单根轨道的纵向直线度1/2000,5/10000， 7/68600，极限允许尺寸为8/68600 (即轨距14000士4)的要求外，较难的重点问题是在68. 6 米长度范围内轨道平面的平行度需达到与基线面的平行度的要求(约0. 5/2000)，也就是在吊车的运行范围内，A，B, C，D四点共面度不大于5mm，要达到这个要求，关键是消除甲板的不平度。以下是本发明配制好导轨各块固定及调整垫板厚度的方法和结合轨道的安装步序作如下阐述
61)为了测量安装的准确性，测量及安装工作需在晚上进行，船上没有像火工等振动量大的工作在施工。2)拉划线的测量，主要是需要激光扫描(侧平)仪或拉钢丝绳方法。在A甲板每根管子吊导轨安装范围内进行总的摸底测量，测出高度差最大及较大的一点或数点(即甲板最低及较低点)，按导轨安装图中垫板所在位置，焊装最厚的固定焊接垫板(约70毫米，即固定焊接垫板2)，在其他垫板所在位置，焊装另一种固定焊接垫板(约65毫米，即固定焊接垫板1)，固定焊接垫板与A甲板之间是用长点焊固定。3)将一根导轨吊上船的中间位置附近就位，使导轨的中心与甲板上已划出的导轨中心线一致，在导轨的下面板与固定垫板之间放入已加工好的调整垫板，使导轨的上面板的上平面保持水平，逐一测量每块调整垫板的厚度，每块调整垫板测量4点，取用3点，填写调整垫板进行机加工的表格。每根导轨应根据其所在位置进行编号，以免混淆。导轨上表面的水平，需用较精确的水平仪来控制(水平仪的长度应不小于2米)，特别是调整垫板因数量多，需要有序编号，避免在机加工后，无法对号入座的问题。在导轨被调平并需达到直线度的要求后，点焊固定调整垫板与固定垫板。4)每2根导轨之间的间隙理论尺寸包括公差范围为1.5-2.0毫米，为了安装时方便，可以加工数块薄钢板厚度为1. 8mm插在各间隙处。5) 一条导轨在船上的调整垫板全部配齐(水平度、直线度都达到了要求)，吊开导轨，在点焊的基础上先进行固定垫板与A甲板之间及固定垫板与调整垫板的焊接，焊接过程中，应控制减少焊接变形量，焊接应对称进行，焊接需按照技术评定的要求进行。6)在左舷(或右舷)两条轨道(68. 6米)的固定垫板与A甲板，调整与固定垫板之间的焊接完成后，做好焊渣等的清洁工作，对焊缝及固定和调整垫板进行油漆(两度防锈漆)，将导轨逐一有序吊放在调整垫板上，检测导轨上平面的水平度，在需要调整的地方，在导轨与焊接垫板之间再垫入薄的钢片(厚度大约在0.1-1毫米之间)，点焊固定导轨与调整垫板，按照上述焊接要求，进行所有导轨和调整垫板之间的焊接。7)将船体划的4条导轨中心线由A甲板引至导轨的上平面，按图纸要求安装齿条和齿条垫块，齿条垫块的上平面需保持与导轨上表面的平行度，根据现场需要在齿条垫块下面垫入薄钢板进行调整，按照焊接导轨的步序和要求焊装好齿条，齿条之间的需连接使用工装齿条(厂家提供)来检查。齿条垫块的外形尺寸为50*100*155，数量约为260块。且于导轨端部安装8只轨道端部止挡。8)导轨与导轨之间的间隙，为防止不能做油漆而导致腐蚀，在导轨焊接安装结束
后，需注满环氧。9)导轨下面的垫板，每2块垫板之间有约400毫米的间隔，为防止因不能做油漆而在今后产生腐蚀，现场需用4毫米厚的扁钢将其封闭。参见图5，是本发明另一种导轨的结构，在图4所示的结构基础上在该下楔形块 611的下面设有固定垫板80，该固定垫板80与船舶的甲板6焊接；在该固定垫板80的两侧各通过螺栓120连接一个螺孔板90，在该螺孔板90上设有分别与所述的上楔形块511和下楔形块611两侧对应的上螺孔和下螺孔，在该上螺孔和下螺孔内分别装有平行度调节螺栓 100和高度调节螺栓110。整体导轨的安装流程为事先将多个固定垫板80沿着导轨安装线布置并与甲板6焊接，然后在固定垫板80上设置上楔形块511和下楔形块611，再在上楔形块511上面放置导轨主体211，并与上楔形块511焊接。然后在每段导轨主体211的对接端附近的该下楔形块611的下面的固定垫板80的两侧安装螺孔板90，通过调节平行度调节螺栓100可以使导轨主体211水平左右平移，以调整导轨主体211的平行度；通过高度调节螺栓110可以使得下楔形块611左右移动，通过其斜面与上楔形块511斜面的相对左右移动，实现对导轨的高度调整。调整后拆除螺孔板90机器上面的平行度调节螺栓100和高度调节螺栓110，然后将下楔形块611与上楔形块511和固定垫板80焊接，完成导轨的安装。该调整装置结构简单，操作容易，调整参数精确。
权利要求
1.一种管子装卸起重机的超长导轨安装方法，该方法在A甲板从艉至艏，全部分段在船上完成定位，焊接工作结束后，方可进行管子吊起重机导轨在A甲板上就位安装，其特征在于所述管子吊起重机导轨安装步骤如下a、导轨的定位；b、甲板水平度的摸底测量；C、焊接固定垫板；d、确定调整垫板；e、吊放并焊接导轨；f、安装齿条。
2.根据权利要求1所述的管子装卸起重机的超长导轨安装方法，其特征在于还包括步骤g、导轨间隙的处理每一条导轨由数段对接组成，为防止相邻的每段导轨的对接端之间的间隙不能做油漆而导致腐蚀，在安装齿条后的导轨对接端之间的间隙内注满环氧树脂；h、垫板间隔的处理相邻的每两块调整垫板或固定垫板之间有约400毫米的间隔，为防止因不能做油漆而在今后产生腐蚀，现场需用扁钢将该间隔封闭。
3.根据权利要求2所述的管子装卸起重机的超长导轨安装方法，其特征在于相邻的每段导轨的对接端之间的间隙为1. 5-2. 0毫米，为了安装时方便，可以加工数块薄钢板厚度为1.8mm插在各间隙处。
4.根据权利要求1所述的管子装卸起重机的超长导轨安装方法，其特征在于所述的导轨的定位步骤a是在A甲板导轨安装区域由船体的拉划线按图在A甲板上划出四根导轨的中心线；所述的甲板水平度的摸底测量步骤b是在A甲板每根管子吊导轨安装范围内进行总的摸底测量，测出高度差最大及较大的一点或数点，即甲板最低及较低点；所述的焊接固定垫板步骤c是根据所述的甲板水平度的摸底测量出的甲板最低点及较低点，按导轨安装图中垫板所在位置，在位于最低点及较低点的位置焊装最厚的固定垫板(约70毫米)，在其他垫板所在位置，焊装次厚的固定垫板(约65毫米)，并将该固定垫板与A甲板用长点焊固定；所述的确定调整垫板步骤d是将一根导轨吊上船就位，使导轨的中心与甲板上已划出的导轨中心线一致，在导轨的下面板与固定垫板之间放入调整垫板，使导轨的上面板的上平面保持水平，逐一测量每块调整垫板的厚度；导轨上表面的水平，需用较精确的水平仪来控制，在导轨被调平并需达到直线度的要求后，将调整垫板与固定垫板点焊固定；所述的吊放并焊接导轨步骤e是对焊缝及固定和调整垫板涂覆防锈漆，将导轨逐一有序吊放在调整垫板上，检测导轨上平面的水平度，在需要调整的地方，在导轨与焊接垫板之间再垫入薄的钢片，点焊固定导轨与调整垫板；所述的安装齿条步骤f是将船体划的4条导轨中心线由A甲板引至导轨的上平面，并在导轨上安装齿条和齿条垫块，齿条垫块的上平面需保持与导轨上表面的平行度，根据现场需要在齿条垫块下面垫入薄钢板用于微调。
5.一种管子装卸起重机的超长导轨安装方法，该方法在A甲板从艉至艏，全部分段在船上完成定位，焊接工作结束后，方可进行管子吊起重机导轨在A甲板上就位安装，其特征在于所述管子吊起重机导轨安装步骤如下a、导轨的定位；b、甲板水平度的摸底测量；C、焊接固定垫板；d、安装调整装置；e、吊放并焊接导轨；f、平行度和高度调节；g、安装齿条。
6.根据权利要求5所述的管子装卸起重机的超长导轨安装方法，其特征在于所述的调整装置包括一对斜率相同的上楔形块和下楔形块的斜面相互贴合构成，在该下楔形块的下面设有固定垫板，该固定垫板与船舶的甲板固定连接；在该固定垫板的两侧各通过螺栓连接一个螺孔板，在该螺孔板上设有分别与所述的上楔形块和下楔形块两侧对应的上螺孔和下螺孔，在该上螺孔和下螺孔内分别装有平行度调节螺栓和高度调节螺栓。
7.根据权利要求6所述的管子装卸起重机的超长导轨安装方法，其特征在于具体的安装过程为事先将多个固定垫板沿着导轨安装线布置并与甲板焊接，然后在固定垫板上设置上楔形块和下楔形块，再在上楔形块上面放置导轨主体，并与上楔形块焊接；然后在每段导轨的对接端附近的该下楔形块的下面的固定垫板的两侧安装螺孔板，通过调节平行度调节螺栓可以使导轨主体水平左右平移，以调整导轨主体的平行度；通过高度调节螺栓可以使下楔形块左右移动，通过其斜面与上楔形块斜面的相对左右移动，实现对导轨的高度调整。调整后拆除螺孔板机器上面的平行度调节螺栓和高度调节螺栓，然后将下楔形块与上楔形块和固定垫板焊接。
全文摘要
一种管子装卸起重机的超长导轨安装方法，该方法在A甲板从艉至艏，全部分段在船上完成定位，焊接工作结束后，方可进行管子吊起重机导轨在A甲板上就位安装，其特征在于所述管子吊起重机导轨安装步骤如下导轨的定位；甲板水平度的摸底测量；焊接固定垫板；确定调整垫板；吊放并焊接导轨；安装齿条。本发明的优点在于采用上述工艺，能有效解决本管子装卸起重机轨道的安装，并且快捷、方便；在安装时完全与船体分段结合。
文档编号B63B27/16GK102328731SQ201110144429
公开日2012年1月25日 申请日期2011年5月31日 优先权日2011年5月31日
发明者吴江燕, 房云祥, 王振滨, 许敏 申请人:江苏熔盛船舶工程研究设计院有限公司, 江苏熔盛造船有限公司, 江苏熔盛重工有限公司