一种圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构及密封舱的制作方法

本发明涉及水下密封舱技术领域，具体的说，是一种圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构及密封舱。

背景技术：

目前的圆柱形舱体潜航器会因加工、装配等误差造成弧形散热片不能与舱体筒壁完全接触，导致散热效率低，致使元器件烧损，在装配时也会造成散热片刮伤舱体筒壁的现象。

技术实现要素：

本发明的目的在于设计出一种圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构及密封舱，根据圆柱形舱体特点，设计预压缩机构和涨紧机构，合理布局散热板以极大程度提高散热效率，并避免散热板对舱体内壁的刮伤。

本发明通过下述技术方案实现：

本发明提供了一种圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构，包括舱内结构件、散热板、预压缩机构和涨紧机构；

所述涨紧机构安装于所述舱内结构件；

所述散热板安装于所述涨紧机构，所述涨紧机构能将所述散热板沿所述舱内结构件的径向方向朝向外侧推出；

所述预压缩机构包括预压推杆、楔形座和预压压杆；所述楔形座安装于所述舱内结构件的轴向上的尾端，所述散热板位于所述预压压杆和所述楔形座之间，所述预压压杆活动安装于所述舱内结构件的轴向上的头端，所述预压压杆能沿所述舱内结构件的轴向移动；所述预压压杆活动连接所述预压推杆的头端，所述预压推杆能沿所述舱内结构件的径向移动；所述预压推杆的尾端设置为与所述楔形座匹配的楔形头，所述预压推杆活动压接于所述散热板的散热面；

将所述预压压杆朝向所述楔形座移动时，所述预压推杆的楔形头斜面能与所述楔形座活动配合并能使所述预压推杆沿所述舱内结构件径向方向内移，以带动所述散热板沿所述舱内结构件径向方向内移。

采用上述设置结构时，根据圆柱形舱体特点，在舱内结构件内增加预压缩机构和涨紧机构，能够在沿舱内结构件轴向推动预压压杆时，楔形座与预压推杆的楔形头的斜面抵接给其提供一个径向的力和导向作用，使预压推杆带动散热板沿舱内结构件的径向方向内移以使散热结构向内侧收缩，这样，由于散热板内缩，便能轻松地套装圆柱舱体且不会造成圆柱舱体的筒壁被散热板划伤。在套装好圆柱舱体后，便可将预压压杆沿舱内结构件的轴向向外拉动以使预压推杆逐渐脱离楔形座，这时，涨紧机构推动散热板与预压推杆一同沿舱内结构件的径向方向外移，在预压压杆和预压推杆完全从舱内结构件拆下时，散热板能够直接抵住圆柱舱体的筒壁与其紧密接触提高散热效率。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述涨紧机构包括导柱和压簧，所述压簧套设于导柱，所述导柱的轴向平行于所述舱内结构件的径向，所述导柱的内端连接于所述舱内结构件；所述散热板活动套设于所述导柱，所述压簧的两端分别连接所述舱内结构件和所述散热板的吸热面。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述预压压杆安装有压紧螺钉，所述压紧螺钉的轴向与所述舱内结构件的轴向平行，所述压紧螺钉的端部螺接所述舱内结构件；旋转所述压紧螺钉能使所述预压压杆沿所述舱内结构件的轴向往复移动。

采用上述设置结构时，压紧螺钉能够使预压压杆和预压推杆实现定位，便于套装圆柱舱体。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述预压推杆的头端连接有导向光杆，所述导向光杆滑动插设于所述预压压杆。

采用上述设置结构时，预压推杆能够沿导向光杆的导向方向沿舱内结构件的径向移动。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述楔形座安装有转轮，所述转轮用于与所述预压推杆的楔形头的斜面接触。

采用上述设置结构时，转轮直接与预压推杆的楔形头的斜面接触，可使预压推杆和预压压杆获得更为顺畅的移动效果。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述散热板的散热面为圆弧面。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述散热板的散热面开设有推杆槽，所述预压推杆活动设置于所述推杆槽内侧。

采用上述设置结构时，预压推杆完全嵌入于散热板内部，不再与圆柱舱体的筒壁接触，可避免在将预压推杆和预压压杆拆去时，预压推杆与圆柱舱体筒壁接触造成划伤。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述散热板的散热面铺设有导热硅垫。

本发明还提供了一种圆柱形舱体密封舱，包括圆柱舱体和上述的圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构，所述圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构插装于所述圆柱舱体内。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述散热板的散热面外径小于所述圆柱舱体的内径。

采用上述设置结构时，散热板可为在散热面增加导热硅垫并为其提供安装空间，避免对导热硅垫过度挤压。

本发明具有以下优点及有益效果：

本发明中，根据圆柱形舱体特点，在舱内结构件内增加预压缩机构和涨紧机构，能够在沿舱内结构件轴向推动预压压杆时，楔形座与预压推杆的楔形头的斜面抵接给其提供一个径向的力和导向作用，使预压推杆带动散热板沿舱内结构件的径向方向内移以使散热结构向内侧收缩，这样，由于散热板内缩，便能轻松地套装圆柱舱体且不会造成圆柱舱体的筒壁被散热板划伤。在套装好圆柱舱体后，便可将预压压杆沿舱内结构件的轴向向外拉动以使预压推杆逐渐脱离楔形座，这时，涨紧机构推动散热板与预压推杆一同沿舱内结构件的径向方向外移，在预压压杆和预压推杆完全从舱内结构件拆下时，散热板能够直接抵住圆柱舱体的筒壁与其紧密接触提高散热效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是圆柱形舱体的预压缩涨紧散热结构的结构布局示意图；

图2是圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构的结构示意图；

图3是舱内结构件的结构示意图；

图4是散热板的结构示意图；

图中标记为：

1、导热硅垫；2、散热板；3、预压推杆；4、楔形座；5、导柱；6、压簧；7、预压压杆；8、压紧螺钉；9、圆柱舱体；10、导向光杆；11、转轮；12、舱内结构件；121、后端板；122、支撑管；123、前端板；124、支撑条。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例1：

一种圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构，根据圆柱形舱体特点，设计预压缩机构和涨紧机构，合理布局散热板以极大程度提高散热效率，并避免散热板对舱体内壁的刮伤，如图1、图2、图3、图4所示，特别设置成下述结构：

该圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构包括舱内结构件12、散热板2、预压缩机构和涨紧机构，散热板2的散热面为圆弧面以更好地匹配圆柱舱体9的筒壁。

舱内结构件12包括一块大致为圆环形的后端板121、四根支撑管122、一块环形的前端板123和四个支撑条124。后端板121和前端板123均竖向放置，相互平行，后端板121和前端板123沿轴向相对设置，四根支撑管122水平放置，四根支撑管122沿后端板121的周向均匀分布，支撑管122的后端固定连接后端板121，支撑管122的前端固定连接前端板123。后端板121的内侧面的上部和下部分别可拆卸安装有一个水平设置的支撑条124，前端板123的外侧面的上部和下部分别可拆卸安装有一个水平设置的支撑条124。

散热板2安装于涨紧机构，涨紧机构安装于舱内结构件12用于作用于散热板2将其沿舱内结构件12的径向方向朝向外侧推出，该涨紧结构包括导柱5和压簧6，压簧6套装于导柱5。

舱内结构件12安装有四组涨紧机构和两块散热板2，在后端板121的上部和下部的支撑条124分别连接两根竖向设置的导柱5的内端，前端板123的上部和下部的支撑条124分别连接两根竖向设置的导柱5的内端，导柱5的轴向平行于舱内结构件12的径向，两块散热板2分别设置在舱内结构件12的上侧和下侧。后端板121的上部的两根导柱5竖向贯穿在上的一块散热板2的后端实现导向配合，后端板121的下部的两根导柱5竖向贯穿在下的一块散热板2的后端实现导向配合，前端板123的上部的两根导柱5竖向贯穿在上的一块散热板2的前端实现导向配合，前端板123的下部的两根导柱5竖向贯穿在下的一块散热板2的前端实现导向配合。散热板2整体活动套设于导柱5，压簧6的两端分别抵接在相应的支撑条124和散热板2的吸热面。

预压缩机构具有两组，两组预压缩机构分别设置在舱内结构件12的上侧和下侧。每组包括预压推杆3、楔形座4和预压压杆7；预压压杆7为竖向设置的长方体块，预压推杆3为水平设置的长条状结构，预压推杆3的尾端设置为与楔形座4匹配的楔形头，预压推杆3的楔形头的斜面面向外侧设置。在上的楔形座4安装于舱内结构件12的轴向上的尾端即后端板121的内侧面的上部，在下的楔形座4安装于舱内结构件12的轴向上的尾端即后端板121的内侧面的下部，楔形座4的斜面面向内侧设置。散热板2位于预压压杆7和楔形座4之间。预压压杆7整体设置在前端板123的前侧，预压压杆7安装有两根将其横向贯穿的水平设置的压紧螺钉8，两根压紧螺钉8上下分布设置，压紧螺钉8的轴向与舱内结构件12的轴向平行。压紧螺钉8的端部螺接在相应的支撑条124处，使预压压杆7活动安装于舱内结构件12的轴向上的头端即前端板123，旋转压紧螺钉8能使预压压杆7沿舱内结构件12的轴向往复移动。

预压压杆7通过压紧螺钉8与支撑条124螺接，能够使预压压杆7和预压推杆3实现定位，便于套装圆柱舱体9。预压压杆7也能通过光杆与支撑条124滑动配合，这样便不能实现定位，在装配圆柱舱体9时只能一直用手按压预压压杆7。

预压推杆3设置于相应的散热板2的外侧，预压推杆3压接于散热板2的散热面并能与散热板2发生相对滑动。

预压推杆3的头端安装有将其竖向贯穿的导向光杆10，导向光杆10的导向轴向与舱内结构件12的进行一致。导向光杆10的头端竖向插入预压压杆7的相应端的内部实现滑动配合，预压推杆3能够沿导向光杆10的导向方向沿舱内结构件12的径向移动。

顺时针旋转压紧螺钉8，将预压压杆7朝向楔形座4移动，预压推杆3的楔形头斜面能与楔形座4活动配合并能使预压推杆3沿舱内结构件12径向方向内移，以带动散热板2沿舱内结构件12径向方向内移。逆时针旋转压紧螺钉8，将预压压杆7远离楔形座4移动，散热板2和预压推杆3在压簧6的作用下沿舱内结构件12径向方向外移。

作为楔形座4的一种优选结构方案，在楔形座4的头端处开设一处轮槽，在轮槽处安装上转轮11，转轮11用于与预压推杆3的楔形头的斜面接触，当转轮11直接与预压推杆3的楔形头的斜面接触时转轮11与预压推杆3产生滚动摩擦，可使预压推杆3和预压压杆7获得更为顺畅的移动效果。

作为散热板2的一种优选结构方案，在散热板2的散热面开设一条推杆槽，预压推杆3活动设置于推杆槽内侧，预压推杆3完全嵌入于散热板2内部，不再与圆柱舱体9的筒壁接触，可避免在将预压推杆3和预压压杆7拆去时，预压推杆3与圆柱舱体9筒壁接触造成划伤。

为了更好地提高散热效果，在散热板2的散热面铺设有导热硅垫1，铺设上导热硅垫1后，散热板2与圆柱舱体9的筒壁也能够更好地接触。

采用上述设置结构时，根据圆柱形舱体特点，在舱内结构件12内增加预压缩机构和涨紧机构，能够在沿舱内结构件12轴向推动预压压杆7时，楔形座4与预压推杆3的楔形头的斜面抵接给其提供一个径向的力和导向作用，使预压推杆3带动散热板2沿舱内结构件12的径向方向内移以使散热结构向内侧收缩，这样，由于散热板2内缩，便能轻松地套装圆柱舱体9且不会造成圆柱舱体9的筒壁被散热板划伤。在套装好圆柱舱体9后，便可将预压压杆7沿舱内结构件12的轴向向外拉动以使预压推杆3逐渐脱离楔形座4，这时，涨紧机构推动散热板2与预压推杆3一同沿舱内结构件12的径向方向外移，在预压压杆7和预压推杆3完全从舱内结构件12拆下时，散热板2能够直接抵住圆柱舱体9的筒壁与其紧密接触提高散热效率。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上进一步提供了一种圆柱形舱体密封舱，特别采用下述设置结构：

该种圆柱形舱体密封舱包括一圆柱舱体9、一球顶和实施例1中的圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构，圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构插装于圆柱舱体9内，球顶安装于圆柱舱体9的头端将圆柱形舱体预压缩涨紧散热结构封装在内。该种圆形舱体密封舱在装配舱内结构时更为方便，且不会刮伤圆柱舱体9筒壁，装配后的圆形舱体密封舱中的散热板2与圆柱舱体9能够紧密接触，提高散热效率。

其中，散热板2的散热面外径最好小于圆柱舱体9的内径，为在散热面增加导热硅垫1并为其提供安装空间，避免对导热硅垫1过度挤压。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。