底面板12的纵向布置有多个第二肘板13，设备安装面板11与底面板12之间通过多个第二肘板13固接，上层复合材料板架2中的立式腹板21、肋板22的上部均与底面板12的底部固接。
[0030]见图1，所述中层刚性阻振面板3上设有与下层复合材料板架4、上层复合材料板架2中肋板22对应的支板，肋板22的下端与所述支板固接，对应肋板22设置相应的支板，能够在保证结构稳定性的前提下，减少加工所需材料，节约生产成本。
[0031]进一步地，所述上层复合材料板架2中，立式腹板21的同一侧面垂直固接有多个第一肘板23，肋板22及第一肘板23沿立式腹板21的纵向间隔交替布置，第一肘板23的高度小于肋板22的高度，第一肘板23的上部与设备安装刚性底座I固接；上层复合材料板架2及下层复合材料板架4中，立式腹板21未设置肋板22的一侧沿纵向间隔设有多个泡沫夹芯帽型筋6，位于立式腹板21后端头的肋板22的后侧面设有泡沫夹芯帽型筋6，立式腹板21上的其他肋板22的前侧面均设有泡沫夹芯帽型筋6。通过在上层复合材料板架2中增设第一肘板23，在上层复合材料板架2及下层复合材料板架4的立式腹板21和肋板22上增设泡沫夹芯帽型筋6，能够进一步提高肋板22即立式腹板21的结构稳定性。
[0032]本发明所述竖向上的五个结构部件之间的连接结构均采用粘接，S卩，所述上层复合材料板架2的上、下两端分别与设备安装刚性底座1、中层刚性阻振面板3为T型粘接，下层复合材料板架4的上端与中层刚性阻振面板3为T型粘接，下层复合材料板架4的下端与刚性连接过渡板5粘接。具体地，上层复合材料板架2中的立式腹板21、肋板22及第一肘板23的上部与底面板12底部为T型粘接，上层复合材料板架2中的立式腹板21、肋板22下部与中层刚性阻振面板3顶部为T型粘接，下层复合材料板架4中的立式腹板21、肋板22的上部与中层刚性阻振面板3底部为T型粘接，下层复合材料板架4中的立式腹板21、肋板22的下部与刚性连接过渡板底部为一般粘接结构，所述T型粘接的示意图见图4，图4为以所述中层刚性阻振面板3与上层复合材料板架2、下层复合材料板架3的部分T型粘接结构为示例，上、下层复合材料板架中的立式腹板21的两侧与中层刚性阻振面板3上端面分别通过过度圆弧角材7实现连接，且过度圆弧角材7与立式腹板21、中层刚性阻振面板3均为粘接，过度圆弧角材7、立式腹板21、中层刚性阻振面板3三者之间形成一个空腔，在所述空腔内灌注有填充材料8，填充材料8采用延伸率较高的柔性树脂，视情况也可采用短纤维与树脂的混合物等其它材料。
[0033]在符合材料的选择上，所述上层复合材料板架2及下层复合材料板架4采用预浸树脂基体或未浸树脂基体的纤维增强复合材料，纤维增强复合材料中的纤维可为玻璃纤维、碳纤维或前两种组合中任意一种，树脂基体可为环氧树脂、乙烯基树脂、酚醛树脂中的任意一种。
[0034]在本发明实际使用中，振源设备及隔振器安装在设备安装面板11上，刚性连接过渡板5与艇体上的安装面9焊接或其他方式固定连接，需要进一步根据振源设备重量、振源设备源特性、振源设备轴对中要求以及艇体直径等合理设计上、下两层纤维增强复合材料板架的高度比例，并优选中层刚性阻振面板的厚度，以实现在较宽频带范围内，降低振源设备传递到艇体的振动，达到声振隔离的目的。除了在船舶动力机械设备隔振安装的应用，本发明还可以应用在其他机械设备的隔振安装。
[0035]以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。
【主权项】
1.双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:包括在竖向上自上而下依次布置的设备安装刚性底座(1)，上层复合材料板架(2)、中层刚性阻振面板(3)、下层复合材料板架(4)、刚性连接过渡板(5)，上层复合材料板架(2)的上、下两端分别与设备安装刚性底座(I)、中层刚性阻振面板(3)固接，下层复合材料板架(4)的上、下两端分别与中层刚性阻振面板(3)、刚性连接过渡板(5)固接。2.按权利要求1所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述上层复合材料板架(2)包括立式腹板(21)、立式腹板(21)的同一侧面垂直固接有多个肋板(22)，多个肋板(22)沿立式腹板(21)的纵向间隔布置，立式腹板(21)、肋板(22)的上部与设备安装刚性底座(I)固接，立式腹板(21)、肋板(22)的下部均与中层刚性阻振面板(3)固接。3.按权利要求2所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述肋板(22)的外侧面为斜面，且所述斜面的顶端靠近立式腹板(21)，所述斜面的底端相对远离立式腹板(21)。4.按权利要求2所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述下层复合材料板架(4)与上层复合材料板架(2)的构造相同，下层复合材料板架(4)中的立式腹板(21)、肋板(22)的上部均与中层刚性阻振面板(3)固接，立式腹板(21)、肋板(22)的下部均与刚性连接过渡板(5)固接。5.按权利要求3所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述下层复合材料板架(4)与上层复合材料板架(2)的构造相同，下层复合材料板架(4)中的立式腹板(21)、肋板(22)的上部均与中层刚性阻振面板(3)固接，立式腹板(21)、肋板(22)的下部均与刚性连接过渡板(5)固接，且下层复合材料板架(4)中肋板(22)的斜面位于上层复合材料板架(2)中肋板(22)的斜面以同一斜度拉伸的延长面上。6.按权利要求2所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述设备安装刚性底座(I)包括上部设备安装面板(11)及底面板(12)，沿底面板(12)的纵向布置有多个第二肘板(13)，设备安装面板(11)与底面板(12)之间通过多个第二肘板(13)固接，上层复合材料板架(2)中的立式腹板(21)、肋板(22)的上部均与底面板(12)的底部固接。7.按权利要求2所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述中层刚性阻振面板(3)上设有与肋板(22)对应的支板，肋板(22)的下端与所述支板固接。8.按权利要求1至7任一权利要求所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述上层复合材料板架(2)的上、下两端分别与设备安装刚性底座(1)、中层刚性阻振面板(3)为T型粘接，下层复合材料板架(4)的上端与中层刚性阻振面板(3)为T型粘接，下层复合材料板架(4)的下端与刚性连接过渡板(5)粘接。9.按权利要求4或5所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述上层复合材料板架(2)中，立式腹板(21)的同一侧面垂直固接有多个第一肘板(23)，肋板(22)及第一肘板(23)沿立式腹板(21)的纵向间隔布置，第一肘板(23)的高度小于肋板(22)的高度，第一肘板(23)的上部与设备安装刚性底座(I)固接；所述上层复合材料板架(2)及下层复合材料板架(4 )中，立式腹板(21)未设置肋板(22 )的一侧沿纵向间隔设有多个泡沫夹芯帽型筋(6)，位于立式腹板(21)后端头的肋板(22)的后侧面设有泡沫夹芯帽型筋(6)，立式腹板(21)上的其他肋板(22)的前侧面均设有泡沫夹芯帽型筋(6)。10.按权利要求1所述的双层板架式复合结构隔振基座，其特征在于:所述上层复合材料板架(2)及下层复合材料板架(4)的复合材料采用预浸树脂基体或未浸树脂基体的纤维增强复合材料，所述纤维增强复合材料中的纤维可为玻璃纤维、碳纤维或前两种组合中任意一种，所述树脂基体可为环氧树脂、乙烯基树脂、酚醛树脂中的任意一种。
【专利摘要】双层板架式复合结构隔振基座，包括在竖向上自上而下依次布置的设备安装刚性底座，上层复合材料板架、中层刚性阻振面板、下层复合材料板架、刚性连接过渡板，上层复合材料板架的上、下两端分别与设备安装刚性底座、中层刚性阻振面板固接，下层复合材料板架的上、下两端分别与中层刚性阻振面板、刚性连接过渡板固接。本发明使用双层复合材料板架，并整体形成“硬—软—硬—软—硬”的弹性隔振结构，能够充分利用复合材料本身的特性，在保证所述隔振基座结构刚度与强度要求的前提下实现减振降噪和减轻基座重量的双重目的，并且能够实现低频降噪。
【IPC分类】F16F15/04, B63H21/30
【公开号】CN105217007
【申请号】CN201510738622
【发明人】吴健, 王纬波, 吴有生, 李永胜, 刘建湖, 孙建刚, 李江涛, 司马灿
【申请人】中国船舶重工集团公司第七○二研究所
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2015年11月4日