专利名称：薄板体输送用盘的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种每次装载一片薄板状物品而进行输送的盘。特别涉及一种薄板体输送用盘，它在输送时不会从盘上产生粉尘，从而不会污染输送的薄板状物品(薄板体)。
背景技术：
例如在薄型显示装置的制造工序等中，需要用于输送以玻璃基板为代表的薄板状物品的技术。薄板状物品容易产生扭弯、挠曲等变形，在输送过程中有可能因变形而与周围接触，从而损伤或破坏表面。为此，输送时一般采用不使薄板状物品变形而可以进行装载的专用容器。
通过在单独的容器中每次装载一片薄板状物品而进行输送，可以防止输送中物品的变形。但这种输送方式存在的问题是当在输送过程中进行暂时保管的情况下，将占有大量的保管空间。另外还存在的问题是当想集中移送到别的地方时，将耗费大量的工夫。
于是，人们设计出了如下的容器，该容器可以单独装载薄板状物品，而且在进行暂时保管和移送到别的地方时，可以把容器彼此之间堆积起来。但这些容器所产生的问题是容器内蓄积粉尘，或者在堆积时由自身产生粉尘而污染装载的物品。另外还存在的问题是堆积时的整个重量加重，给保管和搬运带来不便。
为克服这样的问题，而且为了输送薄板状物品，人们设计出了一次收纳多片物品的盒。但是，当使用这样的盒进行装置间的输送时，于投入物品的各装置的入口，需要专用的投入机械手，用以从盒中取出并投入薄板状物品。
薄型显示装置等大多在净化车间内进行制造，需要在净化车间内进行输送。为了将玻璃基板投入到净化车间内的各制造装置上，需要与粉尘的产生极少、且无人值守的净化车间相对应的投入机械手。这样的投入机械手是价格及其昂贵的，将招致输送系统的引进成本的增加。
另外，近年来，薄型显示装置正急剧地朝大型化的方向发展，显示装置所使用的大型玻璃基板的重量，1片达到数十公斤。再者，收纳大型玻璃基板的盒要求具有相当的强度，因而导致盒本身重量的增加。进行输送时，通常使用一次收纳输送20片～40片玻璃基板的箱状的盒，收纳玻璃基板的盒的总重量往往超过1吨。
为了投入因大型化而加重的玻璃基板，所使用的机械手的价格更加昂贵，而且为了在工序与工序之间输送总重量达1吨左右的盒，还需要起重机。由于这些设备是必须的，因而存在的问题是使用盒的输送系统伴随着输送物品的大型化，系统的引进成本明显增加。
另外，由于用人力输送1吨左右的盒是非常困难的，所以当投入机械手或起重机因调整或修理而停工时，就会出现玻璃基板的输送中断的可能性。为此，在以前的输送系统中，因投入机械手或起重机的停止而中断薄型显示装置的制造工序，有可能招致整个制造工序的运转效率的低下。
发明内容
本发明就是鉴于上述现有技术的问题而完成的，其课题在于提供一种薄板体输送用盘，该输送用盘可以每次装载、输送一片薄板状物品，可以在多个堆积的状态下对薄板状物品进行保管，堆积时还不会因粉尘的产生而污染物品，而且可以应对物品的随机取出并减轻重量。
方案1的发明涉及能够在多个堆积的状态下进行保管的薄板体输送用盘。本发明的薄板体输送用盘的特征在于外框与上下盘的接触部用粉尘产生比其它部分少的构件来构成。
方案2的发明涉及一种薄板体输送用盘，其特征在于与上下盘的接触部由树脂块构成，所述树脂块被安装在由金属板构成的外框上；在所述树脂块上，设置着能够上下嵌合的定位部。
方案3的发明涉及一种薄板体输送用盘，其特征在于在安装于外框上的树脂块的下侧，设置着由盘料斗(tray magazine)的卡爪所支持的被支持部。
根据本发明，可以提供一种在保管输送时不会产生粉尘、从而不用担心污染输送物品的薄板体输送用盘。
另外，根据本发明，可以容易地构成具有接触部的薄板体输送用盘，该接触部在上下方向可以井然有序地进行定位和堆积，而且堆积时不会产生粉尘。
再者，根据本发明，可以提供一种在由盘料斗的卡爪支持的情况下也不会产生粉尘的薄板体输送用盘。
图1是说明实施例的薄板体输送用盘1之概要的立体图。
图2是构成实施例的外框2之构件的立体图。
图3是构成实施例的外框2之构件端部的立体图。
图4是实施例的树脂块8的立体图。
图5是固定实施例的树脂块8的长边构件2a的剖面图。
图6是固定在实施例的长边构件2a上的树脂块8的侧视图。
图7是实施例的接合模具10的立体图。
图8是实施例的横条4的一端部的放大图。
图9是实施例的接合构件6的立体图。
图10是示意表示在上下方向堆积多个实施例的薄板体输送用盘1的状态的立体图。
图11是示意表示适用于实施例的薄板体输送用盘1的输送系统的一个方案的主视剖面图。
图12是示意表示盘料斗34的卡爪35支持实施例的薄板体输送用盘1的样子的主视剖面图。
图13是示意表示盘料斗34的卡爪35支持实施例的薄板体输送用盘1的树脂块8的样子的侧视图。
图14是示意表示传送带33支持实施例的薄板体输送用盘1的凸缘14的样子的主视剖面图。
符号说明1 薄板体输送用盘 2 外框2a 长边构件 2b短边构件4 横条 6 接合构件8 树脂块 10接合模具11 外侧平坦部 12内侧平坦部13 倾斜部 14凸缘15a、15b块安装孔 16、18接合孔17 横条安装孔 19空间20 主体部 21凸部22 凹部 23被支持部24、27 外框安装孔 25安装部26 鼓出部 28装载销29 定位销 31升降装置32 支座 33传送带34 盘料斗 35卡爪具体实施方式
下面列出用于实施发明的最优方式。
方式1薄板体输送用盘在通过将4个板材构件接合成大致的长方形而构成的外框之间，通过架设多根横条而形成薄板状物品的装载部。
方式2大致的长方形外框具有外侧平坦部、和在比外侧平坦部更低的位置设置的内侧平坦部，而且在外侧平坦部和内侧平坦部之间设置有倾斜部。多个树脂块安装在外侧平坦部的全部4条边上。
方式3作为清洁对策材料，树脂块使用因耐磨性好、机械强度优良而不易产生粉尘的树脂即UPE(超高分子量(高密度)聚乙烯)。
方式4树脂块的上表面位于比外框的外侧平坦部的上表面更高的位置，树脂块的下表面位于比外侧平坦部的下表面更低的位置。在薄板体输送用盘于上下方向多级堆积的状态下，树脂块的上表面和下表面分别相互接触，树脂块支持着薄板体输送用盘的重量。
方式5在树脂块的上表面设置有凸部，在树脂块的下表面设置有凹部。下表面的凹部具有与上表面的凸部相对应的形状。使上下方向重叠的薄板体输送用盘的树脂块的凸部和凹部嵌合在一起，藉此进行薄板体输送用盘的定位固定。
方式6树脂块的被支持部沿外侧平坦部的下表面向树脂块的左右扩展。盘料斗的卡爪通过支持树脂块的被支持部而可以举起薄板体输送用盘。
实施例下面参照附图就适用本发明的薄板体输送用盘(以下也称为盘)的实施例进行详细说明。图1是表示本发明的薄板体输送用盘的一个实施例之构成的立体图。
本实施例的薄板体输送用盘1包括外框2；多根架设在外框2对置边之间的横条4；倾斜地架设于在外框用构件的接合部附近相互邻接的构件之间的接合构件6。
外框2由2个长边构件2a和2个短边构件2b构成。本实施例的长边构件2a和短边构件2b使用一定板厚的SUS304，采用板金加工的方式进行加工，使其成为相同的断面形状。
图2(a)表示长边构件2a和短边构件2b的立体图，图2(b)表示它的A-A向剖面图。另外，图3表示长边构件2a和短边构件2b的端部附近的立体图。长边构件2a和短边构件2b在图2(b)的断面形状中，具有外侧平坦部11、和在比外侧平坦部11更低的位置形成的内侧平坦部12，而且在外侧平坦部11和内侧平坦部12之间设置有倾斜部13。倾斜部13带有角度，从而在形成外框2时成为向上方扩展的圆锥形状。另外，在外侧平坦部11的外侧，设置有凸缘14。
该倾斜部13的高度超过为安全收纳1片薄板状物品所需要的收纳高度。在组合长边构件2a和短边构件2b而成为长方形的外框2的情况下，倾斜部13的高度被设定为这样的一个高度，它可以确保为维持外框2的平面所必需的强度，在外框2的形状大型化的情况下，为强化外框2，倾斜部13的高度变得更高。
通过接合长边构件2a和短边构件2b，便形成出本实施例的外框2。本实施例的外框2的断面形状正如上面所叙述的那样，由凸缘14、比凸缘14稍高的外侧平坦部11、沿外侧平坦部11连续下降的倾斜部13、沿着该倾斜部13的下方连续的内侧平坦部12所形成。所形成的外框2整体的高度取决于倾斜部13的高度，但在堆积多个薄板体输送用盘1的情况下，利用该倾斜部13能够以更小的间距进行堆积，因而可以使堆积高度不太高。
在本实施例的长边构件2a和短边构件2b的外侧平坦部11上，在每个构件上分别设置2个用于安装树脂块8的块安装孔15a、15b。另外，在各自构件的外侧平坦部11的端部，设置3个用于将构件彼此之间接合起来的接合孔16。在内侧平坦部12上，设置有用于接合横条4的横条安装孔17。
图4表示长边构件2a和短边构件2b上安装的前面的树脂块8的立体图。树脂块8在大致呈长方体的主体部20的上表面设置有凸部21，在树脂块的下表面设置有凹部22。另外，形成主体部20的高度，使其等于为安全收纳1片薄板状物品的收纳高度。
本实施例的树脂块8的凸部21形成为圆锥台的形状。下表面的凹部22具有与上表面的凸部21相对应的形状。成为与盘料斗的接触部的被支持部23向主体部20的右面和左面伸展。外框安装孔24贯通被支持部23，用以将树脂块8固定在长边构件2a或短边构件2b上。
为了成为与上下堆积的薄板体输送用盘1的接触部，树脂块8优选用清洁对策材料来形成。本实施例的树脂块8使用耐磨性好、机械强度优良的UPE来形成。树脂块彼此之间即使接触也不会磨耗，从而也不会产生粉尘，所以树脂块8不会污染输送的薄板状物品。
树脂块8由铆钉或螺栓固定在外框2上。图5和图6示意表示了树脂块8由铆钉或螺栓固定在长边构件2a上的状态。图5表示长边构件2a的长度方向的剖面图，图6表示长边构件2a的侧视图。在被支持部23的上表面靠向长边构件2a的外侧平坦部的下表面、凸部21和主体部20的上部从块安装孔15a中突出出来的状态下，树脂块8得以固定。
固定在外框2上的树脂块8，其主体部20的上表面比长边构件2a的外侧平坦部11高。另外，主体部20的下表面比外侧平坦部11上设置的凸缘14的下表面低。通过采用这样的配置，当在上下方向多级堆积薄板体输送用盘1时，各自盘的树脂块8的主体部20的上表面与下表面相互接触，从而薄板体输送用盘1将为了安全收纳1片薄板状物品的收纳高度作为间距而进行堆积。此时，薄板体输送用盘1的重量由树脂块8来支持。
将成为上下盘的接触部的树脂块8和外框2分别用不同的原材料形成，然后对其加以固定，由于采用这样的结构，本实施例的薄板体输送用盘1便容易加工并形成接触部8。另外，外框2的原材料可以适用清洁对策材料以外的材料，从而可以扩大选择外框2的原材料的自由度。
下面就外框2的结构进行更为详细的说明。长边构件2a和短边构件2b用图7所示的L字形接合模具10接合在一起。在本实施例的接合模具10的L字形各自的边上，每边3个总共设置有6个接合孔18。对接合孔18彼此之间的相对位置进行配置，以便使其与长边构件2a和短边构件2b的接合孔16的孔彼此之间的相对位置关系相同。
接合模具10的一边与长边构件2a的端部重合。钉上抽芯铆钉(blind rivet)使长边构件2a的接合孔16与接合模具10的接合孔18两者贯通，从而长边构件2a与接合模具10铆接在一起。接合模具10的另一边与短边构件2b的端部重合。钉上抽芯铆钉使短边构件2b的接合孔16与接合模具10的接合孔18两者贯通，从而短边构件2b与接合模具10用抽芯铆钉铆接在一起。2个长边构件2a和2个短边构件2b用4个接合模具10由抽芯铆钉铆接在一起，便形成大致长方形的外框2。
通过抽芯铆钉铆接而形成的外框2在长边构件2a和短边构件2b的接合部的上部，设置有空间19(参照图1)。通过设置空间19，在接合部不会留下粉尘，而且能够容易地进行外框2的清洗和干燥。即通过设置空间19，在外框2的接合部不会蓄积粉尘，对于防止装载的薄板状物品的污染，可以获得防患于未然的效果。
本实施例的薄板体输送用盘1将多根横条4架设在外框2的对置的短边构件2b之间，从而形成薄板状物品的装载部。横条4使用一定板厚的SUS304，采用板金加工的方式进行加工，使其成为预定的断面形状。
横条4的一端部的放大图如图8所示。横条4在两侧形成有与外框2接合的平坦安装部25，在平坦部之间形成有向上方突出的鼓出部26。在安装部25的端部，设置有用于接合外框2的外框安装孔27。在鼓出部26上，固定着用于支持薄板状物品的多个装载销28。
装载销28用耐磨性好的UPE形成，它即使反复搭载薄板状物品，也不会因磨耗而产生粉尘，从而不会污染薄板状物品。
钉上铆钉使横条4的外框安装孔27与外框2的横条安装孔17贯通，从而外框2与横条4铆接在一起。因为横条4具有鼓出部26，所以横条4在两端具有开口部的状态下接合在外框2上，因此，外框2与横条4的接合部不易蓄积粉尘，而且在清洗薄板体输送用盘1时，可以容易地进行横条4的部分的清洗和干燥。
另外，横条4由于形成有鼓出部26，所以与使用平板构件的情况相比，梁的强度得以提高。因此，横条4可以使用板厚更薄的原材料，从而可以谋求横条4的轻量化。
为了对搭载在薄板体输送用盘1上的薄板状物品进行定位以及对外框2的角部进行补强，在外框2的角部附近的长边构件2a和短边构件2b之间，倾斜地架设着接合构件6。接合构件6的立体图如图9所示。接合构件6与横条4一样设置有鼓出部26，在鼓出部上，固定着用于支持薄板状物品的装载销28、以及触碰薄板状物品的角部而进行装载位置的定位的2个定位销29。
接合构件6的定位销29为决定薄板状物品的角落位置而设计，对该定位销29进行配置使其相对于实际的薄板状物品的尺寸，可以确保单边具有2mm～3mm的间隙。定位销29用耐磨性好的UPE形成，它即使为了对薄板状物品进行定位而反复接触，也不会因磨耗而产生粉尘，从而不会污染薄板状物品。
图10示意表示了在上下方向堆积多个薄板体输送用盘1的状态。薄板体输送用盘1通过利用外框2的倾斜部13，将为了安全收纳1片薄板状物品所必需的收纳高度作为上下的间距而进行堆积，从而能够以较小的空间保管较多的盘。薄板体输送用盘1将所有树脂块8的凸部21和凹部22嵌合起来进行堆积。由于凸部21呈圆锥台形状，所以即使在上面堆积的薄板体输送用盘1稍稍偏离而落下的情况下，凸部21和凹部22也能进行正确的嵌合。
薄板体输送用盘1通过嵌合凸部21和凹部22，可以进行定位而准确地堆积在一起。在堆积的状态下，即使在稍稍施加冲击时，也不用担心堆积的薄板体输送用盘1偏离或掉下，从而可以稳定地进行堆积。
本实施例的薄板体输送用盘1在上下方向进行堆积时，在上下的薄板体输送用盘1之间，只是树脂块8接触，外框2与横条4完全不与其它的薄板体输送用盘1接触。树脂块8由于用UPE来形成，所以也不会因接触产生粉尘。另外，由于外框2与横条4不与其它的薄板体输送用盘1接触，所以不会产生粉尘。这样一来，本实施例的薄板体输送用盘1即使堆积也不会产生粉尘，从而不会污染薄板状物品。
再者，本实施例的薄板体输送用盘1的构成是，树脂块8支持上面堆积的薄板体输送用盘1的载荷，而对外框2不会施加上侧的薄板体输送用盘1的载荷。因此，外框2只要具有如此的强度以致能够支持自身的重量和装载的薄板状物品的重量就行，与采用由外框2支持上面堆积的薄板体输送用盘1这一构成的情况相比较，本实施例的外框2所要求的强度较小。因此，可以更加减薄外框2的板厚而实现轻量化。
适用本实施例的薄板体输送用盘1的输送系统的一个方案如图11～图14所示，下面就设置在树脂块8上的被支持部23的作用效果进行说明。在此，从装载有薄板状物品而堆积的薄板体输送用盘1中，指定任意的薄板体输送用盘1将其搬出，下面以该情况为例进行详细的说明。
薄板体输送用盘1装载薄板状物品而堆积在升降装置31的支座32上，升降装置31由图中未示出的输送控制器所控制，将输送控制器所指定的薄板体输送用盘1输送到可以转移至升降装置31的上部设置的传送带33上的位置。
当在输送控制器指定搬出的薄板体输送用盘1上堆积着其它的盘1时，则配置在传送带33的上部的盘料斗34降下，收纳堆积在指定的薄板体输送用盘1上的盘1而将其举起来。
盘料斗34支持着固定在薄板体输送用盘1的对置的2条边上的树脂块8，将薄板体输送用盘1举起。在此，盘料斗34的卡爪35如图12及图13所示，通过支持树脂块8的被支持部23而将薄板体输送用盘1举起。
树脂块8由UPE形成，被支持部23也由同一原材料形成，所以即使接触盘料斗34的卡爪35，也不会产生粉尘。也就是说，本实施例的薄板体输送用盘1即使在因搬出、搬入而受到盘料斗34的卡爪35所支持的情况下，与堆积、保管的情况同样，不会产生粉尘，从而不会污染薄板状物品。
指定搬出的薄板体输送用盘1当由盘料斗34取去其上面堆积的薄板体输送用盘1时，如图14所示，由传送带33支持着外框2的凸缘部14。升降装置31降下，搬出以外的薄板体输送用盘1保持在较低的位置。指定的薄板体输送用盘1由传送带33搬出。
正如上面所叙述的那样，本实施例的薄板体输送用盘1将树脂块8固定在外框2上，当进行堆积时，上下的薄板体输送用盘1在树脂块8的上表面和下表面进行接触。另外，在搬入和搬出时，盘料斗34的卡爪35支持着树脂块8的被支持部23。树脂块8由于用耐磨性好、机械强度优良的树脂来形成，所以在堆积时、或者由盘料斗34来支持时，不会产生粉尘，从而不会污染装载的薄板状物品。
另外，将成为上下薄板体输送用盘1的接触部的树脂块8和外框2分别用不同的原材料形成，然后对其加以固定，由于采用这样的结构，本实施例的薄板体输送用盘1便容易加工并形成接触部8。另外，外框2的原材料可以适用清洁对策材料以外的材料，从而可以扩大选择外框2的原材料的自由度。
再者，本实施例的薄板体输送用盘1的横条4通过设置鼓出部，与以前相比使梁的强度得以提高。除此以外，本实施例的薄板体输送用盘1采用由树脂块8支持上面堆积的薄板体输送用盘1的载荷的结构，使外框2所必需的强度得以减少。由于设计为这样的结构，薄板体输送用盘1的外框2和横条4与以前相比可以实现轻量化。
以上在实施例中详细说明了本发明的具体实例，但这些只不过是例示，并不限定权利要求书的范围。权利要求书所记载的技术包括对以上例示的具体实例进行各种变形和变更的技术。例如，实施例中外框2的长边构件2a和短边构件2b的接合方法和接合位置、外框2和横条4的接合方法和接合位置与搭载的薄板状物品的大小和重量一起，可以进行适当的变更。另外，树脂块8的形状和配置也在不损害作用效果的范围内，可以进行变更。
权利要求
1.一种薄板体输送用盘，其能够在多个堆积的状态下进行保管，所述薄板体输送用盘的特征在于外框与上下盘的接触部用粉尘产生比其它部分少的构件来构成。
2.根据权利要求1所述的薄板体输送用盘，其特征在于与上下盘的接触部由树脂块构成，所述树脂块被安装在由金属板构成的外框上；在所述树脂块上，设置着能够上下嵌合的定位部。
3.根据权利要求2所述的薄板体输送用盘，其特征在于在安装于外框上的树脂块的下侧，设置着由盘料斗的卡爪所支持的被支持部。
全文摘要
本发明提供一种薄板体输送用盘，该输送用盘可以每次装载、输送一片薄板状物品，在堆积的状态下也不会产生来源于盘的粉尘。在该薄板体输送用盘(1)的外框(2)上，固定着耐磨性好的树脂块(8)，从而构成与堆积的薄板体输送用盘(1)的接触部。在树脂块(8)上，设置着可以上下嵌合的定位部。另外，在树脂块(8)上，还设置着由盘料斗的卡爪所支持的被支持部。
文档编号B65D85/48GK1903668SQ200610107828
公开日2007年1月31日 申请日期2006年7月24日 优先权日2005年7月25日
发明者深泽博, 田原良祐, 芳村英夫, 芳村滋 申请人:村田机械株式会社