专利名称：：一种利用液体立瓶和运瓶的方法及专用装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种理瓶方法及理瓶机，尤其是涉及一种利用液体使开口的玻璃瓶自动直立漂浮运送的立瓶和运瓶的方法及其专用装置。
背景技术：
：现有啤酒玻璃瓶的理瓶方式一般是人工理瓶，劳动强度高，成本高，破损率高，效率低。2007年3月28日公开的、公开号为CN1935624A的中国专利申请公开了一种"浮力立瓶式理瓶机"，接在生产流水线前头对啤酒玻璃瓶理瓶，其浮力立瓶的实现采用在落瓶台下设由喷嘴排组成冲浪漂流送瓶装置，在循环水槽的前段设由喷嘴盘和分组挡瓶器组成的鼓泡兴浪立瓶装置，在循环水槽的中段设由气缸活塞组件与拦瓶板组成集瓶机和多瓶分隔机构。该浮力立瓶式理瓶机，由于利用喷溅、鼓泡、兴浪方法来给瓶子灌水及输送，流体紊乱且有波浪，使得瓶子灌水急而乱，瓶子容易灌水过度而沉入槽底。
发明内容本发明要解决的技术问题是提供一种玻璃瓶的瓶口朝上漂浮排列、不易沉底的液体立瓶和运瓶的方法，以及提供一种利用这种方法的专用装置。为解决上述问题，本发明提供一种利用液体立瓶和运瓶的方法，包括如下步骤步骤一.在液体池中形成自液体池首端向液体池尾端流动的平稳液流；步骤二.将待整理的开口玻璃瓶随意放入所述液流中，玻璃瓶灌进一定量液体后，瓶口自动朝上漂浮于液体，并随液流漂流到液体池的尾端。所述步骤一中液流是用泵抽取液体池尾端的液体，再利用输送管输送到液体池首端从而形成循环流动的液流。在所述液体池的另一端设有分道机构，所述步骤二中的玻璃瓶漂流到所述分道机构中，并自动在分道间隔中排列整齐呈若干列。所述玻璃瓶是500毫升至640毫升的玻璃啤酒瓶；所述液体池内的液体是水、或浸泡玻璃瓶的碱性液体或酸性液体。本发明还提供一种利用液体立瓶和运瓶的专用装置，包括液体池，其特征在于，在所述液体池中形成有自液体池首端向液体池尾端流动的平稳液流。还包括泵和输送管，所述泵自液体池尾端抽取液体，并通过输送管输送到液体池首端，以在所述液体池内形成循环流动的液流。所述液体池首端设有一个分液板，其与该处一池壁平行相对，并与两侧池壁连接而构成进液槽，所述分液板高度低于池内液位高度，且输送管的出液口位于该进液槽内，以使出液口的激流缓沖并溢流到池内形成所述的平稳液流。所述的液体池按照玻璃瓶漂浮于液体的运动方向顺次包括如下连通的区域液体输入区、倒瓶区、提供玻璃瓶足够的漂流行程以变为直立漂浮的立瓶区、让液流加速的浅緩沖区、分道区、以及承接在倒液机构下方的抽液区；所述浅緩沖区的池底高于所述立瓶区的池底；泵的抽液管口设于抽液区，而输送管连通所述液体输入区；所述液体池为方型或根据厂房及生产线可用空间而设计为曲折型；所述玻璃瓶是500毫升至640毫升的玻璃啤酒瓶；所述液体池内的液体是水、或浸泡玻璃瓶的石威性液体或酸性液体。所述液体池尾部设有一个分道机构，它具有若干分道间隔，每个分道间隔可容纳排成一列的若千直立的玻璃瓶通过。所述分道机构包括一个平放的底板，所述底板上间隔设置若干直立的分道板，每两分道板之间形成所述分道间隔，每个分道间隔下的底板前端设有缺口。本发明有益效果如下由于本发明采用的液流较
背景技术：
的液流更平稳，使得玻璃瓶能够朝设计的液流方向较为平稳有序地漂浮运动，过程中灌液较平稳，能够更好的保证其随灌液的增加而重心下移瓶口朝上直立浮起，而非混乱地漂浮、杂乱地运动，从而减少了玻璃瓶的沉底；相对平稳的液流中的玻璃瓶不易混乱碰撞，因液体柔性而减少了玻璃瓶的损坏。大量的试验结果表明，符合国家标准GB4544-1996《哞酒瓶》的500毫升至640毫升的玻璃瓶，随意将其集中或单个输入液体池中，随着液体逐渐进入瓶的过程中，重心逐渐向空间较大的瓶身底部方向移动，重心下移6使瓶身底部下沉，当进液量占瓶身部分内腔容积的约1/3时，瓶排液体产生的浮力等于瓶自重加瓶中已进液体量，瓶颈及瓶口上翘，因此规律地出现瓶颈及瓶口浮出一致朝上的状态，并朝设计的液流方向流动；试验结果还显示较平稳的液流比激流、紊乱的液流更适合上述指定范围的玻璃瓶自动直立浮起，激流、紊乱的液流中上述瓶子更容易沉底。进一步的技术方案中，采用进液槽及分液板将输送管输入的激流液体緩冲，并沿长度方向均匀溢流到池内的理瓶区，从而以简单的结构有效的形成平稳的液流。进一步采用的分道、起瓶、倒液、翻瓶、落瓶机构，结构简单巧妙、可靠性高，实现了高效自动理瓶。下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明图l是本发明的理瓶机立体外形图。图2是理瓶机整体分解立体图。图3是起瓶动作示意图。图4是瓶子运动行程示意图。图5是去掉壳体后的分道、起瓶、倒液、翻瓶、落瓶机构立体图。图6是链条传动机构与壳体连接关系图。图7是滑轨立体图。图8是落瓶机构分解图。图9是链条上L形瓶钩和瓶钩杆组的连接关系立体图。图10是近三角形瓶钩与瓶钩杆组和瓶子的关系图。具体实施例方式如图1、2、5所示，本发明的理瓶机包括壳体100、控制电机41和泵201的控制箱(图中未示出)、液体池200、对液体池内输送液体以形成循环运动液流的泵201和输送管，液体池的尾端与壳体游f接，衔接处设有分道机构300,分道机构的外端依次是起瓶机构400、倒液机构、翻瓶机构600、落瓶机构700，其中，壳体100由钢板和支架结构形成，底端设有置于地面的支脚；液体池内的液体可以是水，深度可以为瓶高的2倍以上，为了给下一步的洗瓶工艺做准备，所述液体还可以是浸泡瓶子的碱液或酸性液。如图1、图2，该液体池由框架和池壁钢板形成，按照瓶子漂浮于液体的运动方向顺次包括六个连通的区域液体输入区21、倒瓶区22、立瓶区23、浅緩冲区24、分道区25、以及承接在倒液体机构下方的抽液区26。所述的液体输入区21连通着输送管的输出端，为了在液体池内形成较平稳的液流，该区域设有一个与该处一池壁平行相对的分液板211,与两侧池壁焊接而构成进液槽，所述输送管的管口位于该进液槽内，理瓶时池内液位高度高于分液板高度，以使液体通过所述进液槽及分液板，将输送管输入的激流液体緩冲并自分液板上方沿长度方向溢流到池内。所述倒瓶区22紧接着该液体输入区，工作人员只需在此处随意的倒下待整理的开口玻璃瓶800，无论瓶子口朝上、口朝下、还是横着进入液流均可，本实施方式中针对符合GB4544-1996《啤酒瓶》的500毫升至640毫升的玻璃瓶。倒瓶区22液体面积与一次输入液体中的瓶数相适应，起码用于承接入液体的倒瓶区22液体表面积大于瓶底圆面积与瓶数量的乘积，使入液体的瓶不至于过度挤压而下沉。所述立瓶区是倒瓶区的延伸，液体深度相同，该区域是为了提供瓶子足够的漂流行程，使漂浮的瓶子在漂流过程中逐渐灌入液体，重心逐渐向空间较大的瓶身底部方向移动，重心下移使瓶身底部下沉，促使瓶颈及瓶口浮出液面的直立状态。所述浅緩沖区的池底高度高于立瓶区的池底高度，因而液流由立瓶区进入浅緩冲区的流道横截面适当减小，从而实现液流加速，使直立漂浮在液流中的玻璃瓶加速进入分道区域；另夕卜，池底高度变化形成台阶状，使得碎片等废物被"拦截"在立瓶区内。分道区25用于放置分道机构，分道机构下方是液体，连通着抽液区26,抽液区设有泵201的抽液管口。所述液体池可以为方形，也可以才艮据厂房及生产线可用空间而设计的各种曲折形，图中所示是曲折形，转折处焊以圆孤形钢板27,以减少对液流的阻力因素。参阅图3和图5，分道机构300,包括一个平放的底板31，所述底板上间隔焊接有若干直立的分道板32，每两分道板之间形成分道间隔，间隔宽度略大于瓶身直径，可供排成一列的若干直立的瓶子通过，每个分道间隔下的底板前端中部设有缺口311。底板下面间隔地连接有两根支撑杆33,所述支撑杆的两端焊接于壳体两侧壁。如图5、图6所示，本实施方式的起并瓦才几构400和倒液才几构一起^:置，起瓶机构400,位于分道机构外侧，包括电机41及其减速器411、第一链条传动机构42、第一滑轨43。所述电机及其减速器借助支架412安装在壳体的外侧壁；所述第一链条传动机构42位于壳体内，包括连接于减速器输出端的主动轴421,与所述主动轴平行的第一从动轴422、第二从动轴423,这三个轴的两端均通过轴承可转动地套设于壳体侧壁，所述第二从动轴位于分道底板的外侧，所述第一从动轴则位于远离分道机构的高处，所述主9动轴远离第一从动轴和第二从动轴，高度位于二者之间，主动轴、第一、第二从动轴两端部设有链轮"4,其上套有一对双节距的空心的第一链条425,由于主从动轴的布置方式使得每条链条呈近三角状循环运行。两条相对称的第一链条之间垂直地连接着若干组相互平行且等距间隔的第一瓶钩杆组，相邻两第一瓶钩杆组的间距略大于玻璃瓶的高度，所述瓶钩杆组是两根平行的瓶钩杆426,所述瓶钩杆的两端穿设于链条上两个相邻的空心处；若干第一瓶钩间隔均匀地连接在瓶钩杆上，如图9所示，所述瓶钩可以为一个L形杆件427,—边为第一连接部"71、另一边为第一钩部4272，所述第一连接部设有两个孔，分别穿设在两根瓶钩杆上，所述第一钩部顶端平滑、到转折处的距离大于瓶底半径；每一组瓶钩杆组上的瓶钩的第一钩部4272向外、一"^"对应着分道机构的缺口311,当第一链条传动机构循环运行，所述第一钩部可自下而上运行穿过所述缺口，向上勾到瓶底，安装时保证第一钩部顶端勾到的瓶底的位置(支点)超过并瓦底中心(参阅图3、图10),即瓶底中心处于瓶勾的连接部和第一勾部顶端之间。若干相互平行的第一滑轨43固定不动的连接于壳体，且位于第一链条上方，每条滑轨自分道机构下方倾斜向上、延伸至第一从动轴上方，再倾斜向下延伸至主动轴上方，且分列于所述瓶钩两侧，即每一列瓶钩两侧均分别有一条滑轨，每两相邻第一滑轨之间的间隔小于玻璃瓶的瓶身直径，由于第一瓶钩勾到超过瓶底中心，瓶子会朝向瓶钩那侧倾斜，从而靠在两相邻第一滑轨上，由瓶钩托着向上运送，到达第一滑轨顶部，由于重力原因，瓶变成瓶口倾斜向下，开始倒液，同时往下滑落一段距离直到瓶口顶住前面的瓶钩后停止滑动并继续倒液，瓶钩由驱动机构带动继续前行，待后面瓶钩运行过来10勾住瓶底继续下行，同时瓶子内的液体继续流出，直到液体倒干净为止，倒出的液体流到下方的液体池内。如图7,所述第一滑轨43为表面较为光滑的圆管，四个相互平行且垂直于滑轨轴向、间隔设置的固定杆431将各条滑轨连接起来，且固定杆为方钢、两端焊接在壳体的侧壁，其中三个固定杆位于第一滑轨上方、通过连接杆432和滑轨连接，且与每个滑轨之间留有距离，能够让瓶子通过；还有一个固定杆直接连接于滑轨的一端，该端位于分道机构下方。如图10所示，所述瓶钩还可以是一个近三角形的杆件428,包括一体的第二连接部4281、第二钩部4282和限位部4283,所述第二连接部上设有两个孔，分别穿在两根瓶钩杆上，所述第二钩部和限位部分别自第二连接部两端伸出，末端相接在一起呈近三角形，且所述第二钩部的末端设有凸出的用来钩瓶底的斜钩4284，其到第二连接部的距离大于瓶底半径，当瓶子由上行刚转为下行时，由于重力原因，瓶子下滑，限位部末端的平台4285挡住瓶口端，给下滑的后面的瓶子限位。如图5~7,所述翻瓶机构600的目的是将倒液后瓶口倾斜向下的瓶子翻到瓶口倾斜向上，该机构包括若干第二滑轨61及在其上方循环运行的第二链条传动机构62。所述第二链条传动机构包括设于所述主动轴421上、减速器输出端与链轮之间的一个主动齿轮621,第一从动齿轮622啮合于该主动齿轮的外斜上方，并穿设于第三从动轴623的一端，在第三从动轴远离倒液机构的外侧设有与第三从动轴平行且呈三角方式布置的第四从动轴624、第五从动轴625，所述第四从动轴位于第三、第五从动轴之间的高处，上述三个轴两端均通过轴承可转动地套设于所述壳体100上，在壳体内，所述各从动轴两端部通过链轮套设一对传动的第二链条626,如此形成的近三角形的第二链条传动机构，与所述第一链条传动机构同步且反向循环运行。在两条相对称的第二链条之间隔地连接着若干瓶钩杆组以及瓶钩，称为第二瓶钩杆组627和第二瓶钩628,因第二链条转动方向，所述的第二瓶钩的安装方向与所述第一瓶钩的安装方向不同，如图6所示，但第二瓶钩杆组和第二瓶钩的结构和相互关系与所述第一^f瓦钩杆和第一jf瓦钩基本相同，且所述每个第二瓶钩位置与每个第一瓶钩——对应，不再赘述。所述每条第二滑轨61续接自每条所述第一滑轨43,在第一滑轨的末端折弯而倾斜向上延伸至接近所述第五从动轴，在第五从动轴下方的输送轮外缘处(但不妨碍输送轮转动)，第二滑轨的下方直接连接有垂直于其轴向第二固定杆611、所述第二固定杆间隔设置，以角钢制成，其两端均焊接于所述壳体的两侧壁。瓶子被第一瓶钩由第一滑轨推到第二滑轨上，在此处第一瓶钩的钩部朝上，而瓶口转为倾斜向上，在第一链条传动机构带动下，第一瓶钩离开瓶底往下转走，恰在此时，第二瓶钩自上而下转下来，其钩部朝下，正好勾到瓶底，进而推动瓶子继续在第二滑轨上爬升。所述落瓶机构700的目的在于将爬升到瓶口倾斜向上的瓶子直立的落下、并衔接于理瓶后的工序。如图5、图8所示，它包括第三从动齿轮、第六从动轴、输送轮、曲柄摇杆机构、第七从动轴、翻板、隔板、落瓶导轨、反向齿轮、第四从动齿轮、第八从动轴、拨瓶轮、过渡板。为了带动落瓶机构，在所述第五从动轴625的一端(图5所示的左端)连接有一个第二从动齿轮701;—个第三从动齿轮702位于所述第二从动齿轮下方并与其啮合，且连接于一个第六从动轴703的一端，该第六从动轴上套设有若干随轴转动的输送轮71,所述输送轮外缘部位于所述第二滑轨末端处，两相邻输送轮的外缘部之间形成凹槽状间隙以承接来自翻瓶机构的瓶子，输送轮转动，将承接到的瓶子进一步向前输送到前方的倾斜翻板72，所述翻板为方形，连接在第七从动轴705上，随该轴翻转，所述第七从动轴与所述第六从动轴平行，并通过一个曲柄摇杆机构706连接传动，即，在第七从动轴一端连接着摇杆7061的一端，在第六从动轴同侧的一端则连接着一个曲柄7062的一端，曲柄和摇杆之间则通过一个连杆7063连接起来，当第六从动轴703逆时针方向不断转动(见图5),可带动第七从动轴往复翻动。所述每个翻板两侧设有隔板73,所述第七从动轴705间隙地穿过所述每个隔板，且所述隔板套设于连接轴731上，所述连接轴的两端设有螺紋，通过螺母连接于壳体，所述连接轴上于隔板之间穿设有相同长度的若千限位管732，使得隔板之间的间隙与相衔接的输送轮间隙--对应；在每个隔板靠近输送轮的那侧边的下半部分焊接有一个圆管，该圓管平分于隔板两侧，是为落下的瓶子导向的落瓶导轨74。图5所示方向，在所述第三从动齿轮702的右下方啮合着一个反向齿轮707,它套接于其齿轮轴7071，该齿轮轴通过壳体两侧的轴承7072、卡簧7073以及轴承座7074可转动的连接于所述壳体。在所述第三从动齿轮和反向齿轮的下方设有一个第四从动齿轮708，该第四从动齿轮与反向齿轮啮合、不与第三从动齿轮702啮合，因而与第三从动齿轮方向相同地转动，所述第四从动齿轮连接在一个平行于所述第六从动轴703的第八从动轴709的一端，该第八从动轴的另一端可转动连接于所述壳体，在输送轮的下方设有若干个与所述的翻板一一对应的拨瓶轮75，拨瓶轮中心设有多边形的13孔，套设在所述第八从动轴上，套设处轴的横截面为相应的多边形，因而拨瓶轮随第八从动轴转动，所述拨瓶轮呈边缘带L形缺口751的圆盘状，L形缺口为三个，间隔均匀地设于其外缘，用来承接、运送并拨动自翻板落下的瓶子。在所有隔板73的下方垂直的焊接着一块整体的方形过渡板76,在两相邻隔板形成的间隔下方且接近落瓶导轨的那一侧的过渡板中间设有推瓶缺口761,与所述拨瓶轮一-""对应，当拨瓶轮转动时自此缺口中通过，但该缺口宽度小于瓶底直径，当拨瓶轮的L形缺口承载着瓶子通过推瓶缺口时，瓶子留在过渡板上。后续而来的瓶子会将前面的瓶子推到后续工序的装置(例如传送带)上。如图4和图8所示，所有的主、>久动轴均通过两端的轴承102可转动的套接在壳体100两侧，为了保证稳固，两侧壳体壁的连接处均设置加固板IOI，所有齿轮连接在壳体外。参阅图6,在所述第一链条425的运行轨迹下方设有连接于壳体的第一链条轨道4251;在所述第二链条626的下部分运行轨迹(即从第三从动轴到第五从动轴段)上、于链条上下侧均设有连接于壳体的第二链条轨道6261,而上部运行轨迹(即从第四从动轴到第五从动轴段)上方则设有连接于壳体的可调链条张紧度的张紧板6262，所述张紧板上连接有几个调整块6263,所述调整块上设有长圆孔，通过调整连接孔上与壳体的连接位置来张紧所述链条。作为一种实施方式，主动齿轮和第一从动齿轮的传动比为1:1,第二从动齿轮701和第三从动齿轮702的传动比为1:2,当第三从动齿轮702转动一圏，曲柄摇杆机构的曲柄7062旋转1圈，通过连杆7063使摇杆7061摆动1个来回，通过摇杆的轴705带动此轴705上的翻版72翻动1次，反向齿轮707和第三从动齿轮702传动比1:1,第四从动齿轮708和反向齿轮707的传动比为1:3,拨瓶轮上的L形缺口为均匀分布的3个。所述链条、滑轨、瓶勾杆组以及相关的连接部件均采用不锈钢材质，瓶钩可以采用铝合金或塑料材质，输送轮和拨瓶轮可采用尼龙或塑料材质。参阅图2、4、5，本发明的液体池内的液体可以是水，本实施例则以本领域通常用以洗瓶的低浓度碱液(以下简称碱液)为液体，为理顺500毫升至640毫升的啤酒玻璃瓶，工作过程如下将所述液体池中注入碱液，在倒瓶区达到2倍于瓶高的深度，在控制箱处启动泵，抽取液体池尾部的碱液，并通过输送管输送到液体池首端的进液槽，碱液从分液板顶部溢到池内，在液体池中形成平稳的液流，优选以较平稳状态为主的碱液流；在倒瓶区将大量待整理的开口玻璃瓶随意放入碱液流中，玻璃瓶在立瓶区一边漂流一边进碱液，当进一定量碱液后自动地瓶颈和瓶口朝上，直立地浮于碱液中，并顺着;咸液流方向漂流，达到浅緩冲区时池底变高，截面变小，碱液流加速，使得瓶子加速地在该区域漂流，经过一段行程后到达分道机构，每个分道间隔宽度仅容一个瓶子，但具有容纳若干个瓶子的长度，玻璃瓶就自动在分道间隔中排列整齐呈若干列；在控制箱处启动电机，电机转动，通过减速器输出端带动第一链条传动机构循环转动，分道机构下方第一链条上的一排第一并瓦钩自碱液下向上，穿过分道底板前方的缺口而将处在最前排的玻璃瓶底部勾起，勾住的部位超过瓶底中心，使得每个玻璃瓶倾斜内倒、靠于相邻的两条第一滑轨之间，这排玻璃瓶^皮勾走后，后面的玻璃并瓦由于石成液流带动其后的玻璃瓶自然的排到前端；所述的第一链条传动机构的循环转动带动瓶钩运行，托着玻璃瓶沿第一滑轨上行，与此同时，其余的第一瓶钩在第一链条带动下，逐排地勾起并运送瓶，当玻璃瓶上行到达顶点后再沿第一滑轨下行，玻璃瓶下滑一点距离，被前面的瓶钩后端顶住后停止滑动，这时的瓶口倾斜向下，瓶子里的碱液倒出，并流到其下方的液体池尾部，瓶钩由驱动机构带动继续前行，待后面瓶钩运行过来勾住瓶底继续下行，当到达第一滑轨末端，前面的第一瓶钩下转后，玻璃瓶被后面的瓶钩推动爬上第二滑轨；并且，与此同时，翻瓶机构的第二链条传动机构与所述第一链条传动机构同步且相反方向循环运行，当玻璃瓶完全被第一瓶钩推到衔接的第二滑轨上，这排第一瓶钩则离开瓶底，恰在此时，一排第二钩勾转过来，——勾住瓶底，推动一排瓶子沿第二滑轨倾斜向上运行到第二滑轨顶部，并被第二瓶钩进一步推到一排输送轮间隙中，输送轮轴在齿轮传动的带动下与第二链条传动机构协调转动，输送轮和第二瓶钩共同带动玻璃瓶向前运动，当第二瓶钩离开瓶底时，输送轮继续输送玻璃瓶，瓶底到了输送轮前边缘即将脱离输送轮时，前方的一排翻板由曲柄摇杆机构带动而翻转倾斜到一定角度，玻璃瓶口朝外上方输送到输送轮和翻板之间的间隙，玻璃瓶沿着落瓶导轨底朝下下落到拨瓶轮的L形缺口上，拨瓶轮继续转动，将玻璃瓶送至且直立于过渡板上，而拨瓶轮继续转动承接下一排瓶子；过渡板上后续而来的瓶子推动前面的瓶子前移到下一道工序的装置上。整个理瓶过程中，泵不停的抽取着液体池尾部的碱液，输送到液体池的进液槽中，使得液体池中保有循环运动的平稳液流，而电机的转动带动着协调运行的各个机构，源源不断的整理啤酒^f瓦。以表一所列，符合国家标准GB4544-1996《啤酒瓶》的500毫升至640毫升的啤酒玻璃瓶(瓶口外径均为25mm)倒入液体池液流中进行试验，均能瓶口一致朝上直立浮于液面。表一<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>本理瓶机有满足不同生产率的系列产品。举例按每小时理弁瓦4万个瓶子设计，链轮转速20r/min,节距P-76.2誦.链轮直径-280mm,设计链条上相邻两瓶钩杆组间距-381mm，设计每钩杆组有N(N-15)个瓶钩，理瓶生产率为41400个瓶/小时。设计不同的链轮转速和每钩杆组的瓶钩数N，可以设计满足不同生产率的系列产品。哞酒玻璃瓶的人工理瓶方式，常用中型规模的一条生产线需要24人配合人工理瓶，才能满足生产能力的需要。而利用本发明的理瓶机，只需要4至6人将瓶倒入液体池和操作理瓶机即可，大幅降低劳动强度和成本，提高效率。权利要求1、一种利用液体立瓶和运瓶的方法，包括如下步骤步骤一.在液体池中形成自液体池首端向液体池尾端流动的平稳液流；步骤二.将待整理的开口玻璃瓶随意放入所述液流中，玻璃瓶灌进一定量液体后，瓶口自动朝上漂浮于液体，并随液流漂流到液体池的尾端。2、根据权利要求1所述的利用液体立瓶和运瓶的方法，其特征在于，所述步骤一中液流是用泵抽取液体池尾端的液体，再利用输送管输送到液体池首端乂人而形成循环流动的液流。3、根据权利要求1或2所述的利用液体立瓶和运瓶的方法，其特征在于，在所述液体池的另一端设有分道机构，所述步骤二中的玻璃瓶漂流到所述分道机构中，并自动在分道间隔中排列整齐呈若干列。4、根据权利要求1或2所述的利用液体立瓶和运瓶的方法，其特征在于，所述玻璃瓶是500毫升至640毫升的玻璃啤酒瓶；所述液体池内的液体是水、或浸泡玻璃瓶的碱性液体或酸性液体。5、一种利用液体立瓶和运瓶的专用装置，包括液体池，其特征在于，在所述液体池中形成有自液体池首端向液体池尾端流动的平稳液流。6、根据权利要求5所述的利用液体立瓶和运瓶的专用装置，其特征在于，还包括泵和输送管，所述泵自液体池尾端抽取液体，并通过输送管输送到液体池首端，以在所述液体池内形成循环流动的液流。7、根据权利要求5或6所述的利用液体立瓶和运瓶的专用装置，其特征在于，所述液体池首端设有一个分液板，其与该处一池壁平行相对，并与两侧池壁连接而构成进液槽，所述分液板高度低于池内液位高度，且输送管的出液口位于该进液槽内，以使出液口的激流緩冲并溢流到池内形成所述的平稳液流。8、根据权利要求5或6所述的利用液体立瓶和运瓶的专用装置，其特征在于，所述的液体池按照玻璃瓶漂浮于液体的运动方向顺次包括如下连通的区域液体输入区、倒瓶区、提供玻璃瓶足够的漂流行程以变为直立漂浮的立瓶区、让液流加速的浅緩沖区、分道区、以及7K接在倒液机构下方的抽液区；所述浅緩冲区的池底高于所述立瓶区的池底；泵的抽液管口设于抽液区，而输送管连通所述液体输入区；所述液体池为方型或根据厂房及生产线可用空间而设计为曲折型；所述玻璃瓶是500毫升至640毫升的玻璃啤酒瓶；所述液体池内的液体是水、或浸泡玻璃瓶的碱性液体或酸性液体。9、根据权利要求5或6所述的利用液体立瓶和运瓶的专用装置，其特征在于，所述液体池尾部设有一个分道机构，它具有若干分道间隔，每个分道间隔可容纳排成一列的若干直立的玻璃瓶通过。10、根据权利要求9所述的利用液体立瓶和运瓶的专用装置，其特征在于，所述分道机构包括一个平放的底板，所述底板上间隔设置若干直立的分道板，每两分道板之间形成所述分道间隔，每个分道间隔下的底板前端设有缺口。全文摘要一种利用液体立瓶和运瓶的方法，包括如下步骤步骤一、用泵(201)抽取液体池(200)尾部的液体，并利用输送管输送到液体池首端，在液体池中形成循环流动的平稳液流；步骤二、将待整理的开口玻璃瓶(800)随意放入所述液流中，玻璃瓶灌进一定量液体后，瓶口自动朝上漂浮于液体，并随液流漂流。利用该方法的专用装置包括液体池(200)，还包括对液体池内输送液体以形成循环运动液流的泵和输送管，所述液体池内的液流为平稳的液流。本发明由于采用平稳的液流，使得玻璃瓶能够较为平稳地漂浮运动，灌液较平稳，能够更好的保证瓶口朝上直立浮起、理顺，减少沉底，且玻璃瓶不易混乱碰撞，减少损坏。大幅降低劳动强度和成本，提高效率。文档编号B65G51/01GK101492127SQ20091012644公开日2009年7月29日申请日期2008年5月8日优先权日2008年5月8日发明者杨晖伟申请人:杨晖伟