专利名称：电池包装用双层彩套、电池以及电池包装方法
电池包装用双层彩套、电池以及电池包装方法
技术领域：
本发明涉及一种电池装置，尤其涉及一种电池包装用双层彩套、电池以及电池包 装方法。
背景技术：
电池生产过程中，电池壳体表面可能会残留污染、存在污渍。为防止污渍显露在电 池包装外套管上，需要对电池进行包装。
通常，为了避免包装电池后造成包装效果不良，生产包装方式一般为先套一层透 明套管；过热收缩机包装；再套彩色商标外套管；过热收缩机包装(由于部分电池壳体表 面污渍很难清除干净，若采用一层套管，商标印刷在套管内层会被电池表面污渍侵蚀，商标 印刷在套管外层则容易被摩擦掉，故用两层套管，商标印刷在外套管的内层上，避免上述问 题)。但是，这样导致每只电池多使用一只透明外套管，大大增加了成本；生产工时增 力口，浪费时间，耗费人工。同时，透明套管厚度一般为0. 05mm，普通彩色商标外套管厚度一般 也为0. 05mm,两者共计0. Imm厚，多使用一只透明外套管造成电池包装后外径尺寸偏大，与 配套用电器使用时配合偏紧，安装和拆卸电池比较费力、困难。
发明内容有鉴于此，有必要提出一种节省包装成本和用时的电池包装用双层彩套。此外，还有必要提出一种节省包装成本和用时的电池以及电池包装方法。—种电池包装用双层彩套，包括粘接的覆膜层和印刷层；所述覆膜层为与电池壳 体接触的底层，所述印刷层为外层。优选的，所述覆膜层厚度为0. 015 0. 02mm ；所述印刷层厚度为0. 02 0. 03mm。优选的，所述覆膜层和印刷层均为PVC层，所述印刷层内表面设有图案。一种电池，包括壳体，还包括在电池壳体对电池进行包装的双层彩套；所述双层彩 套包括粘接的覆膜层和印刷层；所述覆膜层为与电池壳体接触的底层，所述印刷层为外层。优选的，所述覆膜层厚度为0. 015 0. 02mm ；所述印刷层厚度为0. 02 0. 03mm。优选的，所述覆膜层和印刷层均为PVC层，所述印刷层内表面设有图案。优选的，所述双层彩套为过热收缩套管。一种电池包装方法，包括如下步骤形成具有印刷层和覆膜层的双层彩套；将双层彩套套在电池外壳上；对双层彩套进行过热收缩，对电池进行包装。优选的，所述形成具有印刷层和覆膜层的双层彩套的步骤具体为形成印刷层和覆膜层；将印刷层与覆膜层通过胶水辊轴，采用胶水粘结；
通过辊轮压实，搁置晾干。优选的，所述覆膜层厚度为0. 015 0. 02mm ；所述印刷层厚度为0. 02 0. 03mm。上述电池包装用双层彩套、电池以及包装方法，双层彩套具有印刷层和覆膜层双 层结构，对电池进行包装时只需采用一只，经过一次套装和过热收缩即可完成对电池的包 装。较之传统包装，每只电池节省一只透明套管，成本减少0. 4分/PCS ；减少一次套装和过 热收缩，生产工时减少2. 8S(20% )，从而大大降低了电池包装的成本和用时。同时，该双层彩套厚度与之前单层彩套厚度相当，从而使电池包装后外径尺寸变小，与配套用电器使用时配合空间变大，安装及拆卸电池省力，容易。
图1是一个实施例中电池包装用双层彩套的结构示意图；图2是一个实施例中电池包装方法流程示意图。
具体实施方式下面结合附图，对本发明的具体实施方式
进行详细描述。该电池包装用双层彩套，具有粘合在一起的双层结构，对电池进行包装时，只需要 使用一只该双层彩套即可。图1是一个实施例中电池包装用双层彩套的结构示意图。该双层彩套包括印刷层 110和覆膜层120。印刷层110与覆膜层120均为PVC层，其中覆膜层120为底层，对电池进行包装时 内表面与电池壳体接触，隔离电池表面污渍，厚度为0. 015 0. 02mm,印刷层110为外层，厚 度为0. 02 0. 03mm，其内表面(与覆膜层120粘合面)用于印刷商标等图案。印刷层110与覆膜层120重叠，通过胶水辊轴，采用胶水粘结。粘接后，再通过辊 轮压实，最后搁置晾干形成双层彩套。该双层彩套对电池进行包装时，首先将双层彩套套在电池外部，然后采用过热收 缩机包装，即可完成对电池的包装。采用该双层彩套，每次电池节省一只透明套管，减少成本0. 4分/PCS。每只电池的 包装生产工时减少2. 8S(20% )，双层彩套厚度约为0. 05mm,与之前单层彩套厚度相当，使 电池包装后外径尺寸变小，与配套用电器使用时配合宽松。此外，提供一种电池，该电池包括电池以及在电池外围对其进行包装的具有粘合 在一起的双层结构的双层彩套。结合图1，该双层彩套包括印刷层110和覆膜层120。印刷层110与覆膜层120均为PVC层，其中覆膜层120为底层，对电池进行包装 时内表面与电池壳体接触，隔离污渍，厚度为0. 015 0. 02mm。印刷层110为外层，厚度为 0. 02 0. 03mm，其内表面用于印刷商标等。印刷层110与覆膜层120重叠，通过胶水辊轴，采用胶水粘结。粘接后，再通过辊 轮压实，最后搁置晾干形成双层彩套。该双层彩套对电池进行包装时，首先将双层彩套套在电池外部，然后采用过热收 缩机包装，即可完成对电池的包装。
采用该双层彩套，每次电池节省一只透明套管，减少成本0. 4分/PCS。每只电池的 包装生产工时减少2. 8S(20% )，双层彩套厚度为0. 05mm,与之前单层彩套厚度相当，使电 池包装后外径尺寸变小，与配套用电器使用时配合宽松。此外，还提供一种电池包装方法，该方法包括如图2所示步骤S21 形成具有印刷层和覆膜层的双层彩套。该实施例中，双层彩套首先形成印刷层和覆膜层，其中覆膜层为底层，对电池进行 包装时内表面与电池壳体接触，隔离污渍，厚度为0. 015 0. 02mm,印刷层为外层，厚度为 0. 02 0. 03mm,内表面用于印刷商标等。
然后将印刷层与覆膜层重叠，通过胶水辊轴，采用胶水粘结。粘接后，再通过辊轮 压实，最后搁置晾干形成双层彩套。S22 将双层彩套套在电池外壳上。双层彩套直径大于电池直径。将双层彩套套在电池外围，将电池表面包围起来。S23 对双层彩套进行过热收缩，对电池进行包装。该实施例中，采用过热收缩机对双层彩套进行过热收缩，使双层彩套直径变小，从 而紧紧的包围在电池的表面，对电池进行包装。上述电池包装用双层彩套、电池以及包装方法，双层彩套具有印刷层和覆膜层双 层结构，对电池进行包装时只需采用一只，经过一次套装和过热收缩即可完成对电池的包 装。较之传统包装，每只电池节省一只透明套管，成本减少0. 4分/PCS ；减少一次套装和过 热收缩，生产工时减少2. 8S(20% )，从而大大降低了电池包装的成本和用时。同时，该双层彩套厚度与之前单层彩套厚度相当，从而使电池包装后外径尺寸变 小，与配套用电器使用时配合空间变大，安装及拆卸电池省力，容易。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细。
权利要求
一种电池包装用双层彩套，其特征在于，包括粘接的覆膜层和印刷层；所述覆膜层为与电池壳体接触的底层，所述印刷层为外层。
2.根据权利要求1所述的电池包装用双层彩套，其特征在于，所述覆膜层厚度为 0. 015 0. 02mm ；所述印刷层厚度为0. 02 0. 03mm。
3.根据权利要求1或2所述的电池包装用双层彩套，其特征在于，所述覆膜层和印刷层 均为PVC层，所述印刷层内表面设有图案。
4.一种电池，包括壳体，其特征在于，还包括在电池壳体对电池进行包装的双层彩套； 所述双层彩套包括粘接的覆膜层和印刷层；所述覆膜层为与电池壳体接触的底层，所述印 刷层为外层。
5.根据权利要求4所述的电池，其特征在于，所述覆膜层厚度为0.015 0.02mm;所述 印刷层厚度为0. 02 0. 03mm。
6.根据权利要求4或5所述的电池，其特征在于，所述覆膜层和印刷层均为PVC层，所 述印刷层内表面设有图案。
7.根据权利要求4所述的电池，其特征在于，所述双层彩套为过热收缩套管。
8.一种电池包装方法，包括如下步骤形成具有印刷层和覆膜层的双层彩套；将双层彩套套在电池外壳上；对双层彩套进行过热收缩，对电池进行包装。
9.根据权利要求8所述的电池包装方法，其特征在于，所述形成具有印刷层和覆膜层 的双层彩套的步骤具体为形成印刷层和覆膜层；将印刷层与覆膜层通过胶水辊轴，采用胶水粘结；通过辊轮压实，搁置晾干。
10.根据权利要求8或9所述的电池包装方法，其特征在于，所述覆膜层厚度为 0. 015 0. 02mm ；所述印刷层厚度为0. 02 0. 03mm。
全文摘要
本发明涉及一种电池包装用双层彩套、电池以及电池包装方法，该双层彩套包括粘接的覆膜层和印刷层；所述覆膜层为与电池接触的底层，所述印刷层为外层。本发明双层彩套具有印刷层和覆膜层双层结构，对电池进行包装时只需采用一只，经过一次套装和过热收缩即可完成对电池的包装。较之传统包装，每只电池节省一只透明套管，成本减少0.4分/PCS；减少一次套装和过热收缩，生产工时减少2.8S(20％)，从而大大降低了电池包装的成本和用时。同时，该双层彩套厚度与之前单层彩套厚度相当，从而使电池包装后外径尺寸变小，与配套用电器使用时配合空间变大，安装及拆卸电池省力，容易。
文档编号B65D65/40GK101863342SQ20101020615
公开日2010年10月20日 申请日期2010年6月22日 优先权日2010年6月22日
发明者卓达高, 甘永忠 申请人:深圳市豪鹏科技有限公司