专利名称：排出器具及向排出器具填充填充材料的填充方法
技术领域：
本发明涉及不会施加大压力地就能将具有粘性的填充材料填充到容器内或填充到喷嘴口径较小的容器内的排出器具及向排出器具填充填充材料的填充方法。
背景技术：
根据下述的专利文献1，公开了一种牙科治疗用填充材料的一次性容器，一次性容器含有足够使用一次的量的牙科用填充材料，通常使用I次后将该一次性容器扔掉。这种容器设置有圆筒状的胴体部，在胴体部的前端形成有喷嘴，在胴体部的内部收容有活塞。活塞在进行填充材料的填充前配置在胴体部的前端侧、即喷嘴侧。在向一次性容器注入填充材料时，使用放入有填充材料的储存容器。储存容器设 有一次性容器的喷嘴的插入口，一次性容器的喷嘴配置在压入口。在向一次性容器注入填充材料时，对放入在储存容器中的填充材料加压，自喷嘴将填充材料注入到一次性容器的内部，同时容器内的活塞被填充材料推动而后退。当活塞后退至规定位置时，停止注入，在一次性容器内填充有填充材料。在填充材料的注入初期时，之所以在一次性容器的胴体部的前端位置配置活塞，是为了防止空气残留在容器内。即，在自胴体部的后端侧注入了填充材料的情况下，填充材料自后端侧开口向前端侧的填充面排入，所以当填充材料在胴体部中流动的中途、或向填充面流入时，无论如何都容易卷进空气。相对于此，当在一次性容器的胴体部的前端位置配置活塞，自上述喷嘴向容器内部注入填充材料，使填充面与活塞的前端面紧密接触而随着填充量的增加使活塞后退时，能够大幅减少空气向所填充的材料的残留。这样，能够消除残余的空气，活塞在规定的后退位置停止填充材料的注入，从而能够准确地注入填充材料。专利文献I :日本特开2001 - 346812号公报在将具有粘性的填充材料填充到例如直径为5_左右的容器中时，将该填充材料不做处理地直接排入而进行填充的做法由于该填充材料具有粘性，所以需要一定程度的压力。—次性容器的注入填充材料的喷嘴的直径较细，采用专利文献I的注入方法，当注入高粘性的填充材料时，例如若是牙科材料的填充材料，则施加大约100N 300N左右的大压力。另外,在填充材料上还施加有使活塞4后退的负荷，有填充材料分离成液体成分(单体)和固体成分(填料等填充材料)的现象、及填充材料硬化这样的问题，成为使填充材料的品质下降的主要原因。如上所述，之所以在填充材料的注入初期时在一次性容器的胴体部的前端位置配置活塞，是为了防止空气残留在容器内。若要放出空气，则使容器的内周面与活塞的外周面之间松动地配合即可，但是当太过松动时，有时将填充材料与空气一起放出。若使容器的内周面与活塞的外周面之间紧紧地配合，则不能放出空气。另一方面，对于粘性小的填充材料，当在注入填充材料时自活塞与容器的内周面之间放出空气时，填充材料与空气一起漏出。若消除活塞与容器的内周面之间的间隙，则注入时的压力有时将空气卷进填充材料而形成气泡，气泡残留在填充材料的内部。S卩，因为是低粘度，所以难以不产生气泡地只进行空气的放出，不管怎样都会浪费比较昂贵的牙科用填充材料。
发明内容
本发明是鉴于上述那样的情况而做成的，目的在于提供一种不会对填充材料施加大压力地能将填充材料填充到容器内的排出器具及向排出器具填充填充材料的填充方法。为了达到上述目的，本发明的排出器具包括填充室，其形成在收容填充材料的筒状构件内；注出部，其具有将填充材料注出到外部的注出喷嘴；活塞，其向上述填充室的前端侧推压上述填充材料而自上述注出喷嘴注出填充材料，该排出器具中，与该填充室相互独立地形成上述注出部，并且将上述注出部形成为能够安装于上述筒状构件的一端侧开口，且将该开口形成为上述填充材料的填充口，在将上述填充材料自上述填充口注入到上述填充室后，使上述注出部与上述筒状构件的上述开口部相连结。 上述排出器具中，可以利用一体成形来形成上述注出部和能装卸地收容上述填充室的主体，将上述填充室收容在上述主体内而使上述注出部与上述填充口相连结。上述排出器具中，可以利用弹性构件形成上述填充室，从而在推压上述活塞时利用弹性力增大上述填充室的容积，并且在上述主体与上述填充室之间形成间隙，在上述活塞的推压结束后减小上述填充室的容积。为了达到上述目的，向上述排出器具填充填充材料的填充方法中，自填充有填充材料的储存容器，经由形成于上述储存容器的推出口向排出器具的填充室内压入该填充材料，该向上述排出器具填充填充材料的填充方法包括推出口配置工序，使上述填充室的一端侧开口与上述储存容器的推出口相连接，在该开口侧配置活塞；加压工序，对填充在上述储存容器内的填充材料进行加压；填充工序，由利用该加压工序自上述推出口推出的填充材料向后方推压上述活塞的同时将填充材料填充在上述填充室内；安装工序，在将填充材料填充到上述填充室后，使具有填充材料的注出喷嘴的注出部与上述填充室的一端侧开口相连结。另外，上述排出器具中，可以在上述筒状构件的内周面上形成槽，该槽在上述活塞的后退位置自筒状构件的另一端侧形成至填充室内。上述排出器具中，可以与上述槽的填充室侧的终止端部相对应地在上述筒状构件的内周面上形成台阶部，从该台阶部到上述填充室的一端侧开口的部分形成为具有供上述活塞以紧密配合状态插入的内径的缩径部，而从该台阶部到上述填充室的另一端侧开口的部分形成为具有供上述活塞以松动配合状态插入的内径的扩径部。为了达到上述目的，向上述排出器具填充填充材料的填充方法中，自填充有填充材料的储存容器，经由形成于上述储存容器的推出口向排出器具的填充室内压入该填充材料，该向上述排出器具填充填充材料的填充方法包括推出口配置工序，使上述填充室的一端侧开口与上述储存容器的推出口相连接，将活塞配置在该活塞的后退位置；加压工序，对填充在上述储存容器内的填充材料进行加压；填充工序,利用该加压工序将上述填充室的空气自形成在筒状构件的内周面上的槽放出的同时将填充材料填充在该填充室内；安装工序，在将填充材料填充到上述填充室后，使具有填充材料的注出喷嘴的注出部与上述填充室的一端侧开口相连结。在向排出器具填充填充材料的填充方法中，在排出器具中，在上述筒状构件的内周面上形成有台阶部的情况下，在上述填充工序中，也可以自筒状构件的扩径部处的、筒状构件的内周面与上述活塞的外周面之间的间隙放出上述填充室的空气的同时将填充材料填充在该填充室内。本发明的排出器具中，与填充室相互独立地形成注出部，并且将上述注出部形成为能安装于上述填充室的一端侧开口，且将该开口形成为上述填充材料的填充口，在将上述填充材料自上述填充口注入到上述填充室内后，使上述注出部与上述填充室相连结。这样，由于自填充室的开口注入填充材料，所以在向填充室注入填充材料的过程中，能够防止大压力施加于填充材料。因此，能够防止填充材料分离成液体成分和固体成分的现象、及填充材料硬化。特别是对于以往必须使用注出部的喷嘴口的直径较小的排出器具的情况，由 于也可以不自喷嘴口进行填充材料的填充，所以特别能够发挥效果。另外，为了在推压活塞时利用弹性力增大上述填充室的容积，而利用弹性构件形成上述填充室，并且在主体与上述填充室之间形成间隙，在上述活塞的推压结束后，能够减小上述填充室的容积，所以能够防止填充材料附着在注出部的喷嘴上。另外，通过在筒状容器上形成槽、台阶部，容易形成与填充材料的粘度相对应的排出器具。特别是对粘度小的填充材料，具有能自填充室放出空气的效果、防止填充材料的泄漏的效果。另外，由于不对填充材料施加压力，所以能够防止气泡的混入。
图I是根据本发明的第I实施方式的排出器具的剖视图。图2是图I的X-X线方向的剖视图。图3是图I的排出器具的分解剖视图。图4表示向图I的排出器具注入填充材料的注入次序，A是将筒状构件的一端配置在储存容器的推出口的状态的剖视图，B是对储存容器的填充材料加压而将填充材料注入到填充室内且活塞后退了的状态的剖视图，C是进一步进行填充材料的填充且活塞进一步后退了的状态的剖视图。图5的A是在填充室内填充了填充材料的状态的剖视图，B是将筒状构件插入主体的内部的状态的剖视图，C是将筒状构件收容在主体的内部的状态的剖视图。图6是根据本发明的第2实施方式的排出器具，A表示自储存容器向填充室内注入填充材料的状态，B是将注入部安装于填充室之前的状态的剖视图，C是已将注入部安装于填充室的状态的剖视图。图7是表示根据本发明的第3实施方式的排出器具的作用的图，A是在填充室内填充了填充材料的状态的剖视图，B是正在利用活塞推出填充材料的状态的剖视图，C是即将停止推出填充材料之前的剖视图，D是刚刚停止推出填充材料后的剖视图。图8是根据本发明的第4实施方式的排出器具，A是在进行排出器具的填充材料的注入时的、筒状构件与活塞的初始位置的剖视图，B是将填充材料注入至中途的状态的剖视图，C是填充材料的注出时的剖视图。
具体实施例方式接下来，参照
根据本发明的第I实施方式的排出器具及向排出器具填充填充材料的填充方法。另外，在本说明书中，将具有喷嘴的前端的一侧视作前端(前)侧，将该侧的相反侧视作后端(后)侧。图I是本发明的牙科用的排出器具的剖视图，图2是图I的X -X线方向的剖视图，图3是排出器具的分解剖视图。通常以使用I次后废弃掉的方式使用排出器具1，该排出器具I由均利用合成树脂成形的主体2、筒状构件3、活塞4和帽5构成。主体2设有圆筒形状的胴体部6，利用一体成形在胴体部6的前端侧形成有注出部7，在后端侧形成有大径部8。胴体部6的截面是圆形，在胴体部6与注出部7的边界部，在内周面的径向内侧形成具有与筒状构件3的壁厚大致相等的宽度的阶梯部10。在胴体部6的后端侧的大径部8形成有自内周面向径向外侧形成台阶部的止挡部11。
注出部7形成有自阶梯部10向前端侧去逐渐变细的锥形面15，在该锥形面15的前端侧的侧部，以喷嘴12的口与注出部7的内部空间相连通的方式形成注出部7。圆筒形状的喷嘴12从前端到后端是同一直径。喷嘴12以轴线相对于主体的轴线向斜前端侧倾斜大约45度的方式形成。在喷嘴12的前端侧盖有帽5。筒状构件3收容在主体2的内部，以主体2的内周面与筒状构件3的外周面紧密接触的方式收容该筒状构件3。在筒状构件3的后端形成有向径向外侧突出的凸缘部14。凸缘部14的外形形成为与主体2的止挡部11的内表面形状相对应。因而，在将筒状构件3配置在主体2内的状态下，利用止挡部11阻止凸缘部14向筒状构件3的前端侧移动。筒状构件3的从前端到凸缘部14的长度与主体2的从止挡部11到阶梯部10的长度形成为大致相等。在将筒状构件3收容到主体2内时，不用粘接剂等固定地进行收容。在筒状构件3的前端侧设有开口 9。将该开口 9用作填充材料的填充口。活塞4在前端设有圆锥部16，在后端侧设有圆柱部17。圆锥部16的形状形成为与主体2的锥形面15的内周形状大致相同。圆锥部16形成为当其与锥形面15相接触时，两者重叠成一体。圆柱部17的外径形成为与筒状构件3的内径相同或大致相同。根据筒状构件3的弹性力等决定圆柱部17的外径即可，活塞4形成为能在筒状构件3的内周面上滑动。详细而言，活塞4的外周面与筒状构件3的内周面之间形成为具有当被施加压力时能使一些空气流通的程度的密闭性。由筒状构件3的内周面和活塞4的圆锥部16的面形成的筒状构件3的内部空间成为填充材料的填充室24。在向排出器具I注入填充材料时，使用储存容器19，该储存容器19不是排出器具I的构成构件。参照图4，储存容器19是填充有填充材料的容器，在一侧面形成有填充材料的推出口 20。在推出口 20配置有能气密地配置筒状构件3的一端侧的固定构件22。在储存容器19内设有对填充材料加压而自推出口 20注出填充材料的加压部件(未图示)。在将填充材料注入到排出器具I的筒状构件3的内部时，活塞4在筒状构件3内的填充室24内向后方侧移动。配置有位置传感器23，在将排出器具I配置于储存容器19的状态下，该位置传感器23检测活塞4的最后方容许移动位置。
位置传感器23通过与活塞4的后端相接触而后退至规定位置，来检测活塞4的最后方容许移动位置。当位置传感器23检测到活塞4的最后方容许移动位置时，利用未图示的控制部停止填充材料自储存容器19向填充室24的注入。另外，排出器具I的大小和形状根据用途等的不同而各不相同，优选牙科用排出器具的内径为2mm 6mm。作为一例，在本实施方式中，筒状构件3的内径是4. 1mm，轴线方向长度是23mm，喷嘴12的内径是I. 95mm,与筒状构件3的径向截面积相比，喷嘴12的径向截面积足够小。接下来，说明向本实施方式中的排出器具的填充材料的填充次序。如图4的A所示，排出器具I是将主体2等分解去了的状态，首先在筒状构件3的前端侧内周配置活塞4。此时，将活塞4的圆锥部16朝向开口 9侧配置。接着，将筒状构件3的前端开口 9配置于储存容器19的推出口 20。即，将开口 9组装于固定构件22。在将筒状构件3固定于储存容器19时，储存容器19的填充材料由未图示的加压部件加压。
这里，作为牙科用的具有粘性的填充材料，有牙科用胶合剂、牙冠修复材料、牙科填充修复用复合树脂等。如图4的B所示，通过对储存容器19的填充材料加压，填充材料自推出口 20向筒状构件3的开口 9注入。筒状构件3的内径是供上述活塞4以松动配合状态插入的大小，因此筒状构件3的内周面和活塞4的外周面形成为以适度的负荷放出空气的那样的气密性，所以当空气放出时，将填充材料无空隙地注入到填充室24中。另外，填充材料因其粘性而不易漏出。如图4的C所示，随着填充材料向填充室24的注入，活塞4在填充材料的推压力的作用下后退移动。筒状构件3的开口 9的内径(填充室24的内径)形成为比喷嘴12的内径大。通过增大开口 9的内径，即使在利用储存容器19的未图示的加压部件对填充材料加压的同时自推出口 20向填充室24注入填充材料，也能防止在填充室24内对填充材料施加大压力。这样,能够解决填充材料分离成液体成分和固体成分的现象、及填充材料硬化这样的问题。因而，本发明的喷嘴12的内径越比开口 9的内径小，越能产生效果。另外，填充材料的粘性越大，推出填充材料时加压力越大，所以更能产生效果。如图5的A所示，填充材料被注入到填充室24内，活塞4向后方移动而与位置传感器23抵接，位置传感器23的检测部以规定量后退。随着检测部的后退，与位置传感器23电连接的未图示的控制部判断活塞4已到达最后方容许移动位置，使填充材料的注入停止，在填充室24内填充规定量的填充材料。自图4的A的状态如图4的B的状态所示地放出位于活塞4的前端侧的空气，而且利用位置传感器23监视填充材料的填充量，所以能够将准确的量的填充材料供给到填充室24中。如图5的B所示，在将规定量的填充材料填充到填充室24中后，自储存容器19卸下筒状构件3，将筒状构件3插入主体2的内部而收容在主体2的内部。在筒状构件3的后端部形成有凸缘部14。如图5的C所示，利用主体2的止挡部11限制凸缘部14的移动，从而能够将筒状构件3定位且收容在主体2内。此时，若是在填充室24、喷嘴12的内部残留有空气则会变性的那样的填充材料，则在推压活塞4而推出填充材料的量的残余空气后，将帽5盖在喷嘴12上即可。另外，在使用排出器具I时，将排出器具I配置于像枪那样的称作敷贴器等的挤压机上，扣动敷贴器的扳机，从而利用敷贴器的挤压机构推动排出器具I的活塞4，排出填充材料。这样，在本实施方式中，能够用较小的加压力将填充材料注入到填充室24内，所以能使填充材料的品质不下降地将填充材料填充到填充室24内。接下来，参照图6说明根据本发明的第2实施方式的排出器具及向排出器具填充填充材料的填充方法。如图6的B所示，排出器具31由均利用合成树脂成形的筒状构件32、活塞33和注出部34构成。在上述第I实施方式中，设置主体2而将筒状构件3 收容在主体2中，但在本实施方式中省略设置主体2。另外,本实施方式与上述实施方式的不同之处在于,在上述实施方式中，将注出部7与主体2形成为一体，但在本实施方式中，使注出部34直接与筒状构件32接合。如图6的B所示，在圆筒状的筒状构件32的一端开口 35的内周面上形成有圆环槽36。与该圆环槽36相对应地在形成喷嘴38的注出部34的开口缘形成有圆环突出部37，使圆环突出部37与圆环槽36嵌合而气密且一体地形成筒状构件32和注出部34。在进行上述这些构件的接合时，利用熔接(热、超声波等)、粘接剂或螺钉来进行接合即可，但也根据填充材料的材质而定。在筒状构件32的内部配设有活塞33。利用筒状构件32的内周面和活塞33的圆锥部40的面形成的筒状构件32的内部空间成为填充材料的填充室39。储存容器19和位置传感器23标注与上述第I实施方式相同的附图标记而省略它们的说明，其中仅固定构件22的形状与上述第I实施方式稍有不同。本实施方式中的向排出器具31填充填充材料的填充次序如图6的A所示，将筒状构件32的一端(前端侧)开口 35固定于储存容器19即可。除此之外的填充次序与上述第I实施方式(图4的A C和图5的A)相同。当填充材料向排出器具31的填充室39的注入结束后，如图6的C所示，使注出部34的圆环突出部37与形成于筒状构件32的开口部35的圆环槽36嵌合而组合成排出器具31。这样，可以使注出部34直接与筒状构件32相连结，即使采用这种构造，也能与上述实施方式同样地防止在填充室39内对填充材料施加大压力。而且，也有减少零件件数的效果。这样,能够解决填充材料分离成液体成分和固体成分的现象、及填充材料硬化这样的问题。此外,还能将准确的量的填充材料填充到填充室39内。接下来，参照图7说明根据本发明的第3实施方式的排出器具及向排出器具填充填充材料的填充方法。参照图7的A，排出器具41包括均利用合成树脂成形的主体42、筒状构件43和活塞44。在本实施方式中,相对于上述第I实施方式，在本质上与上述第I实施方式的不同之处在于，在主体42的内周面与筒状构件43的内周面之间形成有间隙46，筒状构件43的材质由在一定内压以上时具有弹性的材料形成。S卩，在主体42上利用一体成形而形成有注出部45，形成填充室49的筒状构件43分别相对于主体42及注出部45独立地形成。在主体42与注出部45的边界部、筒状构件43的前端处，形成有自主体42的内周面向径向内侧延伸的阶梯部47。形成为在将筒状构件43收容在主体42内的状态下，筒状构件43的前端侧开口 48与阶梯部47抵接。如上所述，在主体42的内周与筒状构件43的外周面之间形成有间隙。筒状构件43由具有弹性的材质形成，相对于此，主体42由弹性比较小的合成树脂材料形成。向本实施方式中的排出器具41中填充填充材料的填充次序与上述第I实施方式(图4的A C和图5的A)相同，使用储存容器19自筒状构件43的开口 48注入填充材料。当填充材料向排出器具41的填充室49的注入结束后，如图7的A所示，将填充有填充材料的筒状构件43收容在主体42内。采用这种构造，也能与上述第I实施方式同样地防止在填充室49内对填充材料施加大压力。这样，能够解决填充材料分离成液体成分和固体成分的现象、及填充材料硬化这样的问题。此外,还能以准确的份量将填充材料填充到填充室49内。
采用本实施方式中的排出器具41，除了具有上述第I实施方式中的效果以外，还具有如下效果。如图7的A所示，在将存在于注出部45的空气放出时，如图7的B所示，使活塞44前进而推出填充室49的填充材料。当填充材料自喷嘴50排出后，如图7的C所示，停止活塞44的推出。于是，填充材料填充至图7的C所示的喷嘴50的前端部。这不限于放出空气的情况，在分多次地使用排出器具41的情况下、例如在第2次使用排出器具41的那样的情况下，填充材料也填充至喷嘴50的前端部。但是，填充材料会残留在喷嘴50的口部外、附着在喷嘴50的前端部，或者所附着的填充材料掉落到意外的场所。在填充室49中含有空气的那样的情况下，若是粘性小的材料，则填充材料有时因温度变化而自喷嘴50喷出。特别是在将在冷藏室等处于保存状态的排出器具41取出到冷藏室外的情况下，有时发生由温度变化等产生的空气的膨胀使填充材料自喷嘴50喷出的那样的情况，这不是所期望的情况。在本实施方式中，当筒状构件43被施加内压时，由于筒状构件43具有弹性，所以如图7的B所示以筒状构件43的周壁受到填充材料的内压而向外周侧暂时膨胀的状态，排出填充材料。并且，如图7的C所示，将填充材料排出到期望的场所而停止活塞的压入。于是，如图7的D所示，筒状构件43的周壁克服填充材料的内压而复位到原来的状态。这里，在筒状构件43从图7的C所示的状态复位到图7的D所示的状态时，筒状构件43的容积自膨胀状态减少。相对应地将存在于喷嘴50的口部的填充材料拉回到喷嘴50内(参照图7的D)。因而，即使填充材料残留在喷嘴50的口部外，也能将该填充材料拉回而防止附着在喷嘴50的前端部。此外，即使填充室49内含有空气，也能防止填充材料因温度变化而喷出。特别是在本实施方式的排出器具41中，还具有使存在于主体42与筒状构件43之间的间隙中的空气发挥隔热效果的优点。关于筒状构件的材质及间隙的大小，没有特别涉及到，但只要筒状构件43具有与填充材料的内压相应地膨胀的那样的弹性，且筒状构件的材质及间隙的大小调整为能使填充材料有效地返回到填充室49侧即可。在筒状构件43膨胀时，可以将主体42的壁部作为止挡件而阻止一定程度以上的筒状构件43的膨胀。接下来，参照图8说明根据本发明的第4实施方式的排出器具及向排出器具填充填充材料的填充方法。另外，本实施方式的筒状构件的形状与第I实施方式的筒状构件3不同，但为了方便说明，标注与第I实施方式相同的附图标记而进行说明。本实施方式的排出器具I由主体2 (參照图I)、筒状构件3、活塞4和帽5 (參照图I)构成。另外，主体2和帽5使用与图I所示的上述第I实施方式相同的构件，所以也ー并參照图I。收容填充材料的截面为圆形的筒状构件3的内部具有在筒状构件3的内周面上滑动的活塞4，在比活塞4靠前侧的位置形成填充室24。在填充室24 (筒状构件3)的一端设有作为填充材料的收纳ロ的开ロ 9。在筒状构件3的内周面上形成有自筒状构件的后侧(另一端侧)向前侧(一端侧)延伸的直线形状的I条槽61。槽61的截面为三角形，宽度(三角形的底边)优选是筒状构件3的内周的长度的O. 3 % 3 %，在本实施方式中是0.8%。槽61的深度(三角形的高度)优选是筒状构件3的周壁的厚度的10% 40%，在本实施方式中是18%。槽61的截面积优选是筒状构件3的内腔截面积(不包括槽61的截面积)的O. 01%以上，特别优选为O. 02%以上，在本实施方式中是O. 04%。另外，也可以在筒状构件3的内周面上空开规定的间隔地 设置多条槽61。槽61的长度需要是如下长度，即，在活塞4位于后退位置时，超过活塞4的圆柱部17的外周面与筒状构件3的内周面相接触的部分而延伸至填充室24侧的长度。S卩，当活塞4位于后退位置时，填充室24和筒状构件3的另一端侧由槽61连通。与填充室24侧的槽61的终止端部大致相对应地，在筒状构件3的内周面上形成有向半径方向内侧突出的台阶部62。由此，到比台阶部62靠筒状构件3的后端侧的位置为止，形成内径稍大且供上述活塞以松动配合状态插入的扩径部63。在比台阶部62靠开ロ9侧的位置，筒状构件3的内径比后端侧缩小，形成供上述活塞以紧密配合状态插入的缩径部64。槽61的终止端部也可以形成为向比台阶部62靠筒状构件3的前端侧的位置突出至2_左右。在本实施方式中形成为仅突出至1_。另外，以台阶部62为边界，前端侧的缩径部64的内径a优选比活塞4的圆柱部17的外径小I % 6%，该活塞4以紧密配合状态插入在缩径部64中。在本实施方式中上述内径a比活塞4的圆柱部17的外径小2%，详细而言是4. 1mm。后端侧的扩径部63的内径A优选与活塞4的圆柱部17的外径相同或比圆柱部17的外径大0%以上 2%，该活塞4以松动配合状态插入在扩径部63中。在本实施方式中，内径A和圆柱部17的外径是相同大小，详细而言是4. 2mm。因此，本实施方式中的台阶部62的宽度是O. 05mm。筒状构件收容在主体2 (图I)的内部，收容为主体2的内周面与筒状构件3的外周面紧密接触。与上述第I实施方式同样，活塞4在前端设有圆锥部16，在后端侧设有圆柱部17。活塞4形成为在筒状构件3的内周面上滑动。接下来，说明向本实施方式中的排出器具填充填充材料的填充次序。在本实施方式中，特别是在将粘性小的填充材料填充到填充室24中时采用本实施方式。这是因为，当使用与上述第I实施方式的筒状构件相同的筒状构件填充粘性小的填充材料时，在填充填充材料吋、排出填充材料时，填充材料自筒状构件3与活塞4之间漏出，或者气泡混入在填充材料中。另外，本实施方式中的填充材料的粘度是10泊 2000泊，更优选是50泊 1000泊。在注入填充材料时，如图8的A所示，在筒状构件3内将活塞4配置在后退位置。即，将活塞4配置在填充适量的填充材料的位置或比适量的填充位置稍靠前侧的位置。该配置场所位于筒状构件3的扩径部63。如上所述，筒状构件3的内径在缩径部64处比活塞4的圆柱部17的外径小，所以即使在将筒状构件3铅垂地立起而注入填充材料的那样的情况下，配置在该筒状构件3的扩径部63的活塞4的外周壁也不会进入比台阶部62靠前端侧(缩径部64侧)的位置 。接下来，利用来自储存容器19 (參照图4)的对填充材料的加压，向筒状构件3的开ロ 9注入填充材料。如图8的B所示，在将填充材料注入到填充室24内时，在填充室24内，槽62成为空气的放出通路，自填充室24放出空气。由于活塞4位于筒状构件3的扩径部63，所以也自筒状构件的内周面与上述活塞的外周面之间的间隙放出填充室24内的空气。当放出空气时，来自储存容器19的加压也不会对填充材料施加大压力，所以能够不卷进空气地防止气泡的产生。另外，在如上述第I实施方式那样地将活塞4的位置最初配置在前端位置吋，由于活塞4的外径比缩径部64的内径大且也残留有残留空气，所以活塞4不易后退，不能平滑地进行操作。另外，空气压施加于填充材料而产生气泡。当在填充室24填充有适量的填充材料时，位置传感器23 (图4)检测到而结束注入。在排出器具I注出填充材料时，活塞4前进而使内压作用于填充室24，但由于槽61的截面积小，所以与空气不同的稍微具有粘性的填充材料的自槽61的漏出得到抑制。活塞4位于后退位置，只前进微小的距离，活塞4的圆柱部17就到达缩径部64。这样，圆柱部17封闭槽61，此外由于圆柱部17的外径比缩径部64的内径大，所以活塞4的外周面与筒状构件3的内周面紧密接触而有效地防止填充材料的漏出。填充室24由于能放出空气，所以即使填充材料负荷大压カ，也不会产生气泡。另外，活塞4前进时触碰台阶部62，由于活塞4的前端形状为圆锥形，所以能够平滑地前迸。另外，若在进行填充材料的注入时将活塞插入缩径部，则除了填充材料的注入压力以外还有大负荷作用于填充材料，不理想，但是当注出填充材料时的活塞前进时，注入填充材料时的那种程度的负荷不作用于填充材料，活塞也能在缩径部64平滑地前迸。另外，利用该前进时的适度的负荷，即使在填充材料的粘性较高的情况下，也能微妙地控制该填充材料的注出量，这是较好的結果。关于台阶部62的形状，台阶部62也可以是前方侧缩径的圆锥(锥形)面。特别是在将活塞4的形状形成为圆柱形的那样的情况下，能够有效地防止勾桂。这里，作为另一方案，使用未形成台阶部62的只形成了槽61的筒状构件3，自开ロ9注入填充材料，能够放出空气。另外，若在排出器具I注出填充材料时推压活塞4，则自槽61及活塞4的圆柱部17与筒状构件3之间确认到填充材料的微量的漏出。另外，使用未形成槽61地形成为与扩径部63的内径相同大小的筒状构件，自开ロ9注入填充材料，在活塞4的后退位置，在填充室24内确认到极微量的残留空气。在上述这些方案中，低粘度的填充材料没有得到上述那样的結果，但若是粘度处于中间程度的填充材料，例如即使是只形成有槽61的筒状构件3，在适当地改变槽61的大小时，也能只使空气自槽61逸出，只使填充材料不漏出。另外，即使是形成有台阶部62的筒状构件3，在调整内周面的内径的大小吋，也能只使空气自活塞4的圆柱部17与筒状构件3的内周面之间逸出，防止填充材料逸出。但是，通过形成槽61和台阶部62，能够更加显著地发挥只使空气自填充室24逸出而防止填充材料漏出的效果，内周面的内径的调整变得容易。以上，根据实施方式且參照附图详细地说明了本发明，但本发明并不限定于上述实施方式，可以不脱离本发明的范围地进ー步进行其他的变形或变更。例如在上述第3实施方式中，在主体42与筒状构件43之间形成间隙，使筒状构件43具有弾性，使填充材料返回到喷嘴50的内部侧，也可以在上述第2实施方式中，利用弹性材料形成筒状构件32，当利用活塞33推压填充材料时，使筒状构件32向外周方向膨胀。但需要注意的是，由主体产生的止挡效果、通过形成间隙而获得的隔热效果不能得到发挥。另外，使用第I实施方式说明了本发明的第4实施方式中的形成于筒状构件3的槽61和台阶部62，但槽61和台阶部62也能应用在第2实施方式中，还能应用在第3实施 方式中。但需要注意的是，在第3实施方式中，由于弹性カ大，所以槽、台阶部的条件不同。此外，将槽61的截面形状形成为三角形，但槽61的截面形状也可以是四边形、半圆形等，可以适当地改变。附图标记说明1、31、41 :排出器具;2、42 :主体;3、43 :筒状构件;4、33、44 :活塞;7、34、45 :注出部；9 :开ロ(填充ロ);12、38、50 :喷嘴；19 :储存容器；20 :推出口 ；22 :固定构件；23 :位置传感器；24、39、49 :填充室；46 :间隙；61 :槽；62 :台阶部；63 :扩径部；64 :缩径部。
权利要求
1.一种排出器具，该排出器具包括 填充室，其形成在收容填充材料的筒状构件内； 注出部，其具有将填充材料注出到外部的注出喷嘴； 活塞，其向上述填充室的前端侧推压上述填充材料而自上述注出喷嘴注出填充材料， 该排出器具的特征在于， 与该填充室相互独立地形成上述注出部，并且将上述注出部形成为能够安装于上述筒状构件的一端侧开口，且将该开口形成为上述填充材料的填充口， 在将上述填充材料自上述填充口注入到上述填充室后，使上述注出部与上述筒状构件的上述开口部相连结。
2.根据权利要求I所述的排出器具，其中， 该排出器具设置有能装卸地收容筒状构件的主体，该筒状构件形成有上述填充室，且利用一体成形来形成该主体和上述注出部，将上述填充室收容在上述主体内，使上述注出部与上述填充口相连结。
3.根据权利要求2所述的排出器具，其中， 利用弹性构件形成上述填充室，从而在推压上述活塞时利用弹性力增大上述填充室的容积，并且在上述主体与上述填充室之间形成间隙， 在上述活塞的推压结束后减小上述填充室的容积。
4.一种向排出器具填充填充材料的填充方法，自填充有填充材料的储存容器，经由形成于上述储存容器的推出口向权利要求I 3中任意一项所述的排出器具的填充室内压入该填充材料，该向排出器具填充填充材料的填充方法的特征在于， 包括 推出口配置工序，使上述填充室的一端侧开口与上述储存容器的推出口相连接，在该开口侧配置活塞； 加压工序，对填充在上述储存容器内的填充材料进行加压； 填充工序，由利用该加压工序自上述推出口推出的填充材料向后方推压上述活塞的同时将填充材料填充在上述填充室内； 安装工序，在将填充材料填充到上述填充室后，使具有填充材料的注出喷嘴的注出部与上述填充室的一端侧开口相连结。
5.根据权利要求I 3中任意一项所述的排出器具，其中， 在上述筒状构件的内周面上形成槽，该槽在上述活塞的后退位置自筒状构件的另一端侧形成至填充室内。
6.根据权利要求5所述的排出器具，其中， 与上述槽的填充室侧的终止端部相对应地在上述筒状构件的内周面上形成台阶部，从该台阶部到上述填充室的一端侧开口的部分形成为具有供上述活塞以紧密配合状态插入的内径的缩径部，另一方面，从该台阶部到上述填充室的另一端侧开口的部分形成为具有供上述活塞以松动配合状态插入的内径的扩径部。
7.一种向排出器具填充填充材料的填充方法，自填充有填充材料的储存容器，经由形成于上述储存容器的推出口向权利要求5所述的排出器具的填充室内压入该填充材料，该向排出器具填充填充材料的填充方法的特征在于，包括 推出口配置工序，使上述填充室的一端侧开口与上述储存容器的推出口相连接，将活塞配置在该活塞的后退位置； 加压工序，对填充在上述储存容器内的填充材料进行加压； 填充工序，利用该加压工序将上述填充室的空气自形成在筒状构件的内周面上的槽放出的同时将填充材料填充在该填充室内； 安装工序，在将填充材料填充到上述填充室后，使具有填充材料的注出喷嘴的注出部与上述填充室的一端侧开口相连结。
8.根据权利要求7所述的向排出器具填充填充材料的填充方法，其中， 作为排出器具，使用权利要求6所述的排出器具，在上述填充工序中，也自筒状构件的扩径部处的、筒状构件的内周面与上述活塞的外周面之间的间隙放出上述填充室的空气的同时将填充材料填充在该填充室内。
全文摘要
本发明提供排出器具及向排出器具填充填充材料的填充方法。不会对填充材料施加大压力地而将填充材料填充到容器内。在排出器具(1)内具备填充室(24)，其形成在收容填充材料的筒状构件内；注出部(7)，其具有将填充材料注出到外部的注出喷嘴(12)；活塞(4)，其向填充室(24)的前端侧推压填充材料而自注出喷嘴(12)注出填充材料。排出器具(1)中，与填充室(24)相互独立地形成注出部(7)，并且将注出部(7)形成为能安装于填充室(24)的一端侧开口，且将该开口形成为填充材料的填充口，在将填充材料自填充口注入到填充室(24)内后，使注出部(7)与填充室(24)相连结。
文档编号B65B3/12GK102858269SQ20118002033
公开日2013年1月2日 申请日期2011年4月20日 优先权日2010年4月22日
发明者山口能利, 秋积宏伸, 安藤勇作 申请人:株式会社德山齿科