专利名称：无动力流水线的工装板返板装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及涉及工业设备技术，特别是涉及一种无动力流水线的工装板返板装置的技术。
背景技术：
传统的数字投影机调试流水线主要有两种，其中的一种是采用链式传动方式的倍速链传动流水线，另一种是采用滚轮式轨道无动力传输的无动力流水线。倍速链传动流水线运行时会产生振动，会影响数字投影机的调试，需要在流水线的每个工位上追加安装消除振动平台，以保证调试质量，因此倍速链传动流水线的设备投入成本较高，运行成本也相对较高。无动力流水线不存在振动问题，也不需要加装消除振动平台，其设备投入成本及运行成本都较低，而且产品调试质量也相对较高。但是无动力流水线存在着以下缺陷:数字投影机调试时，产品都装载在工装板上，由工装板带动一一经过各个调试工位，在流水线尾端再将调试完毕的产品从工装板上取下，然后需要将工装板搬运回流水线始端进入下一循环，由于无动力流水线的特点决定了无法采用电动机械将工装板返送回流水线始端，而但是装载产品用的工装板单块重约20KG，流水线总长度约为25米，采用人工搬运工装板的方式劳动强度极大。
实用新型内容针对上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能降低搬运工装板的劳动强度的无动力流水线的工装板返板装置。为了解决上述技术问题，本实 用新型所提供的一种无动力流水线的工装板返板装置，涉及无动力流水线，所述无动力流水线有一从左向右延伸且平行于水平面的第一轴线，并配置有用于装载产品的工装板，及一根供工装板从左向右行进的无动力工装板轨道；所述工装板轨道是沿第一轴线从左向右延伸的直线轨道，其左端为进料端，其右端为出料端；其特征在于:该装置包括进料升降机、中部升降机、出料升降机、挡料杆，及两个分料板，两根用于导引工装板滑动的返板轨道；所述进料升降机上设有一能上升下降且能左右转动的升降平台，所述中部升降机、出料升降机上各设有一能上升下降的升降平台，所述升降平台是从左向右延伸的用于装载工装板的滚轮式直线轨道，各升降平台的升降轴线均竖直且与第一轴线相交；所述中部升降机上的升降平台为中继平台，出料升降机上的升降平台为出料平台，进料升降机上的升降平台为进料平台，所述进料平台的转动轴线平行于水平面且垂直于第一轴线；所述进料升降机、中部升降机、出料升降机上均设有用于驱动本机升降平台上升下降的升降气缸，所述进料升降机上设有用于驱动进料平台转动的旋转气缸；[0012]所述进料平台位于工装板轨道正左侧，且进料平台右端与工装板轨道左端水平向间隙配合，所述中继平台位于工装板轨道中部，且位于工装板轨道正下方，所述出料平台位于工装板轨道正右侧，且出料平台左端与工装板轨道右端水平向间隙配合；所述返板轨道是从左向右延伸的滚轮式直线轨道，两根返板轨道均安装在工装板轨道正下方，其中的一根返板轨道位于进料平台与中继平台之间，该返板轨道为第一返板轨道，另一根返板轨道位于中继平台与出料平台之间，该返板轨道为第二返板轨道；所述中继平台及两根返板轨道均从右至左向下倾斜，所述进料平台的左端设有用于挡阻进料平台上的工装板向左滑动的挡板；所述第一返板轨道的左端与进料平台右端水平向间隙配合，第一返板轨道的右端与中继平台左端水平向间隙配合；所述第二返板轨道的左端与中继平台右端水平向间隙配合，第二返板轨道的右端延伸至工装板轨道右侧，且穿过出料平台的升降轴线，第二返板轨道上留有供出料平台竖向穿过的空间；所述两个分料板与两根返板轨道一一对应，每个分料板均安装在对应返板轨道的左部，对应第一返板轨道的分料板为第一分料板，对应第二返板轨道的分料板为第二分料板；所述分料板是中部设有支点、左右两端能上下起落且左轻右重的杠杆式跷板，每个分料板的支点部均与落地物枢接，且与对应返板轨道的工装板滑动路线错开，每个分料板的枢转轴线均平行于水平面且垂直于第一轴线；每个分料板均在支点左右两侧板面上各固定有一个向上凸起的能随分料板枢转至将对应返板轨道的工装板滑动路线阻断的分料挡块，且每个分料板的两个分料挡块之间留有能容纳单块工装板的空间；
第一分料板的左端向左延伸至进料平台正下方，第二分料板的左端向左延伸至中继平台正下方；所述挡料杆的右端经弹性枢轴与中继平台枢接，其枢转轴线平行于水平面且垂直于第一轴线，挡料杆的左端向左延伸至第一返板轨道正下方，并能随中继平台上升至紧抵第一返板轨道，挡料杆上设有一个向上凸起的用于挡阻中继平台上的工装板向左滑动的挡料块。进一步的，每根返板轨道相对水平面的倾斜角度均为2 2.5度。本实用新型提供的无动力流水线的工装板返板装置，利用两根返板轨道及三台升降机实现将工装板轨道尾端的空载工装搬运回工装板轨道始端的目的，能降低搬运工装板的劳动强度，而且上层的工装板轨道与下层的两根返板轨道均采用无动力方式传输工装板，采用气缸驱动升降机负责上下搬运工装板，分料板也采用无动力的杠杆式跷板，因此不存在振动问题，也不需要加装消除振动平台，其设备投入成本及运行成本都较低，产品调试质量也相对较高；另外，在两根返板轨道之间加装中部升降机，使得每根返板轨道的斜度及长度均能控制在适当范围内，使得空载工装板能在返板轨道上缓速滑行，而且不会大力撞击其它部件。
[0024]图1是本实用新型实施例的无动力流水线的工装板返板装置的主视图；图2是本实用新型实施例的无动力流水线的工装板返板装置的运行示意图；图3是本实用新型实施例的无动力流水线的工装板返板装置中的分料板的主视图；图4是本实用新型实施例的无动力流水线的工装板返板装置中的分料板的运行示意图；图5是本实用新型实施例的无动力流水线的工装板返板装置中的中继平台的主视图；图6是本实用新型实施例的无动力流水线的工装板返板装置中的中继平台的运行示意图；图7是本实用新型实施例的无动力流水线的工装板返板装置中的返板轨道的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图说明对本实用新型的实施例作进一步详细描述，但本实施例并不用于限制本实用新型，凡是采用本实用新型的相似结构及其相似变化，均应列入本实用新型的保护范围。如图1-图6所示，本实用新型实施例所提供的一种无动力流水线的工装板返板装置，涉及无动力流水线，所述无动力流水线有一从左向右延伸且平行于水平面的第一轴线，并配置有用于装载产品的工装板9，及一根供工装板9从左向右行进的无动力工装板轨道10 ；所述工装板轨道10是沿第一轴线从左向右延伸的直线轨道，其左端为进料端，其右端为出料端；其特征在于:该装置包括进料升降机11、中部升降机12、出料升降机13、挡料杆4，及两个分料板3，两根用于导引工装板9滑动的返板轨道；所述进料升降机11上设有一能上升下降且能左右转动的升降平台，所述中部升降机12、出料升降机13上各设有一能上升下降的升降平台，所述升降平台是从左向右延伸的用于装载工装板的滚轮式直线轨道，各升降平台的升降轴线均竖直且与第一轴线相交；所述中部升降机12上的升降平台为中继平台22，出料升降机13上的升降平台为出料平台23，进料升降机11上的升降平台为进料平台21，所述进料平台21的转动轴线平行于水平面且垂直于第一轴线；所述进料升降机11、中部升降机12、出料升降机13上均设有用于驱动本机升降平台上升下降的升降气缸(图中未示)，所述进料升降机11上设有用于驱动进料平台21转动的旋转气缸(图中未不);所述进料平台21位于工装板轨道10正左侧，且进料平台右端与工装板轨道左端水平向间隙配合，所述中继平台22位于工装板轨道10中部，且位于工装板轨道正下方，所述出料平台23位于工装板轨道10正右侧，且出料平台左端与工装板轨道右端水平向间隙配合；所 述返板轨道是从左向右延伸的滚轮式直线轨道，两根返板轨道均安装在工装板轨道10正下方，其中的一根返板轨道位于进料平台21与中继平台22之间，该返板轨道为第一返板轨道1，另一根返板轨道位于中继平台22与出料平台23之间，该返板轨道为第二返板轨道2 ；所述中继平台22及两根返板轨道均从右至左向下倾斜，所述进料平台21的左端设有用于挡阻进料平台上的工装板向左滑动的挡板(图中未示);所述第一返板轨道I的左端与进料平台21右端水平向间隙配合，第一返板轨道I的右端与中继平台22左端水平向间隙配合；所述第二返板轨道2的左端与中继平台22右端水平向间隙配合，第二返板轨道2的右端延伸至工装板轨道10右侧，且穿过出料平台23的升降轴线，第二返板轨道2上留有供出料平台23竖向穿过的空间；所述两个分料板3与两根返 板轨道一一对应，每个分料板均安装在对应返板轨道的左部，对应第一返板轨道I的分料板3为第一分料板，对应第二返板轨道2的分料板3为第二分料板；所述分料板3 (参见图3、图4)是中部设有支点、左右两端能上下起落且左轻右重的杠杆式跷板，每个分料板3的支点部均与落地物枢接，且与对应返板轨道的工装板滑动路线错开，每个分料板3的枢转轴线均平行于水平面且垂直于第一轴线；每个分料板3均在支点左右两侧板面上各固定有一个向上凸起的能随分料板枢转至将对应返板轨道的工装板滑动路线阻断的分料挡块31，且每个分料板3的两个分料挡块31之间留有能容纳单块工装板的空间；第一分料板的左端向左延伸至进料平台21正下方，第二分料板的左端向左延伸至中继平台22正下方；所述挡料杆4 (参见图5、图6)的右端经弹性枢轴与中继平台22枢接，其枢转轴线平行于水平面且垂直于第一轴线，挡料杆4的左端向左延伸至第一返板轨道I的正下方，并能随中继平台22上升至紧抵第一返板轨道1，挡料杆4上设有一个向上凸起的用于挡阻中继平台22上的工装板向左滑动的挡料块41。本实用新型实施例中，所述进料升降机、中部升降机、出料升降机均为现有技术。本实用新型实施例中，所述返板轨道(参见图7)为现有技术，由一前一后两根相互平行且两端齐平的直轨61组成，返板轨道的两根直轨61上均从左至右依次设有多个滚轮62，每个分料板均设置在对应返板轨道的两根直轨之间，且每个分料板上的两个分料挡块均能随分料板的枢转从对应返板轨道的两根直轨间穿过。本实用新型实施例中，每根返板轨道相对水平面的倾斜角度均为2 2.5度。本实用新型实施例的工作流程如下:初始状态下，出料平台与工装板轨道的右端齐平，每块分料板均在重力作用下呈如图3所示的左部上跷、右部下沉的初始状态，使得每块分料板上的左分料挡块上升至挡隔在对应返板轨道的工装板滑动路线上，而右分料挡块则下沉至与对应返板轨道的工装板滑动路线错开；装载有产品的工装板9从工装板轨道10的左端(即进料端)进入，在工装板轨道上向右行进，依次经过各道工序后到达工装板轨道的右端(即出料端)，在工装板轨道的右端将产品从工装板上取下，并将空载工装板9移入出料平台23 ；[0054]空载工装板移入出料平台后，出料升降机上的升降气缸驱动出料平台23下降，出料平台向下穿过第二返板轨道2的右端时，出料平台23上的空载工装板被第二返板轨道的右端托住，留在第二返板轨道上，并在重力作用下沿第二返板轨道从右至左向下滑行，空载工装板滑离第二返板轨道右端后，出料升降机上的升降气缸驱动出料平台上升，使出料平台上升回复至与工装板轨道右端齐平，等待下一个空载工装板，如此往复；空载工装板在第二返板轨道上从右至左向下滑行至第二分料板处时，被第二分料板上的左分料挡块挡住，然后中部升降机上的升降气缸驱动中继平台22下降，中继平台降至压抵住第二分料板左端后，第二分料板即随着中继平台的下降逆时针枢转，中继平台下降至其右端与第二返板轨道的左端齐平后随即停止下降，此时第二分料板的左端被中继平台压下，使得第二分料板呈如图4所示的左部下沉、右部上跷的状态，使得第二分料板上的左分料挡块下沉至与第二返板轨道的工装板滑动路线错开，第二分料板上的右分料挡块则上升至挡隔在第二返板轨道的工装板滑动路线上，从而将第二分料板的右分料挡块右侧滑过来空载工装板挡住，使得第二分料板的两个分料挡块之间仅有一块空载工装板，此时第二分料板上的左分料挡块撤去对空载工装板的挡阻，位于第二分料板的两个分料挡块之间的空载工装板即可在重力作用下滑落到中继平台22上，直至被挡料杆4上的挡料块挡住；空载工装板移入中继平台22后，中部升降机上的升降气缸驱动中继平台上升，第二分料板即随着中继平台的上升顺时针枢转，中继平台上升至其右端与第二分料板的左端分离后，第二分料板即在重力作用下枢转至如图3所示的左部上跷、右部下沉的初始状态，此时第二分料板上的左分料挡块上升至挡隔在第二返板轨道的工装板滑动路线上，第二分料板上的右分料挡块则下沉至与第二返板轨道的工装板滑动路线错开，此时第二分料板上的右分料挡块撤去对空载工装板的挡阻，位于第二分料板的右分料挡块右侧的第一块空载工装板随即从右至左向下滑动至被第二分料板上的左分料挡块挡住；挡料杆4随着中继平台22 —起上升，当中继平台上升至挡料杆4的左端紧抵第一返板轨道I后，在第一返板轨道的挡阻下，挡料杆4随着中继平台22的上升逆时针枢转，中继平台上升至其左端与第一返板轨道的右端齐平后停止上升，此时挡料杆4逆时针枢转至如图6所示的状态，此时挡料块4的整`体均位于中继平台22上的工装板下方，使得中继平台上的工装板失去挡阻，随即从右至左向下滑落至第一返板轨道上，并在重力作用下沿第一返板轨道从右至左向下滑行；当中继平台22下降时，挡料杆4会在弹性枢轴的弹力作用下，随着中继平台的下降顺时针枢转，当中继平台下降至挡料杆左端与第一返板轨道分离后，挡料杆顺时针枢转至如图5所示的状态，此时挡料杆4上的挡料块41能挡阻中继平台22上的工装板向左滑动；空载工装板在第一返板轨道I上从右至左向下滑行至第一分料板处时，被第一分料板上的左分料挡块挡住，然后进料升降机上的旋转气缸驱动进料平台21逆时针转动2.5度，使进料平台21从水平状态转变为从右至左向下倾斜的状态，然后进料升降机上的升降气缸驱动进料平台21下降，进料平台降至压抵住第一分料板左端后，第一分料板即随着进料平台的下降逆时针枢转，进料平台下降至其右端与第一返板轨道的左端齐平后随即停止下降，此时第一分料板的左端被进料平台21压下，使得第一分料板呈如图4所示的左部下沉、右部上跷的状态，使得第一分料板上的左分料挡块下沉至与第一返板轨道的工装板滑动路线错开，第一分料板上的右分料挡块则上升至挡隔在第一返板轨道的工装板滑动路线上，从而将第一分料板的右分料挡块右侧滑过来空载工装板挡住，使得第一分料板的两个分料挡块之间仅有一块空载工装板，此时第一分料板上的左分料挡块撤去对空载工装板的挡阻，位于第一分料板的两个分料挡块之间的空载工装板即可在重力作用下滑落到进料平台上，直至被进料平台21左端的挡板挡住；空载工装板移入进料平台21后，进料升降机上的旋转气缸驱动进料平台21顺时针转动2.5度，使进料平台21从倾斜状态转变为水平状态，然后进料升降机上的升降气缸驱动进料平台21上升，第一分料板即随着进料平台的上升顺时针枢转，进料平台上升至其右端与第一分料板的左端分离后，第一分料板即在重力作用下枢转至如图3所示的左部上跷、右部下沉的状态，此时第一分料板上的左分料挡块上升至挡隔在第一返板轨道的工装板滑动路线上，第一分料板上的右分料挡块则下沉至与第一返板轨道的工装板滑动路线错开，此时第一分料板上的右分料挡块撤去对空载工装板的挡阻，位于第一分料板的右分料挡块右侧的第一块空载工装板随即从右至左向下滑动至被第一分料板上的左分料挡块挡住；进料平台21上升至其右端与工装板轨道左端齐平后，即可将进料平台上的空载工装板推入工装板轨道， 参与下一循环。
权利要求1.一种无动力流水线的工装板返板装置，涉及无动力流水线，所述无动力流水线有一从左向右延伸且平行于水平面的第一轴线，并配置有用于装载产品的工装板，及一根供工装板从左向右行进的无动力工装板轨道； 所述工装板轨道是沿第一轴线从左向右延伸的直线轨道，其左端为进料端，其右端为出料端； 其特征在于:该装置包括进料升降机、中部升降机、出料升降机、挡料杆，及两个分料板，两根用于导引工装板滑动的返板轨道； 所述进料升降机上设有一能上升下降且能左右转动的升降平台，所述中部升降机、出料升降机上各设有一能上升下降的升降平台，所述升降平台是从左向右延伸的用于装载工装板的滚轮式直线轨道，各升降平台的升降轴线均竖直且与第一轴线相交； 所述中部升降机上的升降平台为中继平台，出料升降机上的升降平台为出料平台，进料升降机上的升降平台为进料平台，所述进料平台的转动轴线平行于水平面且垂直于第一轴线； 所述进料升降机、中部升降机、出料升降机上均设有用于驱动本机升降平台上升下降的升降气缸，所述进料升降机上设有用于驱动进料平台转动的旋转气缸； 所述进料平台位于工装板轨道正左侧，且进料平台右端与工装板轨道左端水平向间隙配合，所述中继平台位于工装板轨道中部，且位于工装板轨道正下方，所述出料平台位于工装板轨道正右侧，且出料平台左端与工装板轨道右端水平向间隙配合； 所述返板轨道是从左向右延伸的滚轮式直线轨道，两根返板轨道均安装在工装板轨道正下方，其中的一根返板轨道位于进料平台与中继平台之间，该返板轨道为第一返板轨道，另一根返板轨道位于中继平台与出料平台之间，该返板轨道为第二返板轨道； 所述中继平台及两根返板轨道均从右至左向下倾斜，所述进料平台的左端设有用于挡阻进料平台上的工装板向左滑动的挡板； 所述第一返板轨道的左端与进料平台右端水平向间隙配合，第一返板轨道的右端与中继平台左端水平向间隙配合； 所述第二返板轨道的左端与中继平台右端水平向间隙配合，第二返板轨道的右端延伸至工装板轨道右侧，且穿过出料平台的升降轴线，第二返板轨道上留有供出料平台竖向穿过的空间； 所述两个分料板与两根返板轨道一一对应，每个分料板均安装在对应返板轨道的左部，对应第一返板轨道的分料板为第一分料板，对应第二返板轨道的分料板为第二分料板； 所述分料板是中部设有支点、左右两端能上下起落且左轻右重的杠杆式跷板，每个分料板的支点部均与落地物枢接，且与对应返板轨道的工装板滑动路线错开，每个分料板的枢转轴线均平行于水平面且垂直于第一轴线； 每个分料板均在支点左右两侧板面上各固定有一个向上凸起的能随分料板枢转至将对应返板轨道的工装板滑动路线阻断的分料挡块，且每个分料板的两个分料挡块之间留有能容纳单块工装板的空间； 第一分料板的左端向左延伸至进料平台正下方，第二分料板的左端向左延伸至中继平台正下方；所述挡料杆的右端经弹性枢轴与中继平台枢接，其枢转轴线平行于水平面且垂直于第一轴线，挡料杆的左端向左延伸至第一返板轨道正下方，并能随中继平台上升至紧抵第一返板轨道，挡料杆上设有一个向上凸起的用于挡阻中继平台上的工装板向左滑动的挡料块。
2.根据权利要求1所述的无动力流水线的工装板返板装置，其特征在于:每根返板轨道相对水平 面的倾斜角度均为2 2.5度。
专利摘要一种无动力流水线的工装板返板装置，涉及工业设备技术领域，所解决的是降低劳动强度的技术问题。涉及配置有无动力工装板轨道的流水线，该装置包括进料升降机、中部升降机、出料升降机，及两根返板轨道；进料升降机上的进料平台位于工装板轨道左端，中部升降机上的中继平台位于工装板轨道中部且位于工装板轨道正下方，出料升降机上的出料平台位于工装板轨道右端；两根返板轨道均安装在工装板轨道正下方，其中的一根返板轨道位于进料平台与中继平台之间，另一根返板轨道位于中继平台与出料平台之间；所述中继平台及两根返板轨道均从右至左向下倾斜；两根返板轨道的左端各设有一无动力的杠杆式分料板。本实用新型提供的装置，成本及劳动强度低。
文档编号B65G7/00GK203143457SQ20132009264
公开日2013年8月21日 申请日期2013年2月28日 优先权日2013年2月28日
发明者黄向阳 申请人:上海索广映像有限公司