一种包装箱自动封装系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了包装箱自动封装系统，包括封装设备组，该封装设备组包括沿封装工艺流程依次设置的自动套膜封膜机、自动热收缩机、自动打包带机和自动称重机，该封装设备组内相邻两个设备间通过输送机衔接；该包装箱自动封装系统还包括控制单元和检测单元，自动套膜封膜机、自动打包带机和自动称重机内均安装有检测单元，用于检测包装箱是否到达相应设备的工作位置，控制单元的信号接收端与检测单元的信号输出端连接，并根据检测结果来分别控制相应设备内执行元件工作、输送机停止运行，或执行元件停止工作，输送机运行。封装工艺过程中除进料和卸料工序外，其他工艺过程中均自动完成，这样既可节省人力成本、降低封装成本，也可提高封装效率。
【专利说明】一种包装箱自动封装系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及包装箱封装【技术领域】，特别涉及一种包装箱自动封装系统。
【背景技术】
[0002]目前，包装箱封装过程还停留在传统的人工处理完成阶段，即套编织袋、打包带及称重等封装工艺均由人工完成，并且包装箱在各个工序间的转运也需人工搬运完成。
[0003]然而，随着人力成本的不断提高，采用这种传统封装方式势必增加包装箱封装成本。此外，这种传统封装方式还存在封装效率低、出错率高的问题。
[0004]有鉴于此，如何降低封装成本并提高封装效率，是本领域技术人员面临的技术问题。
实用新型内容
[0005]本实用新型提供一种包装箱自动封装系统，以解决传统包装箱封装方式存在的封装成本高、效率低的问题。
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型所提供的一种包装箱自动封装系统，包括封装设备组，所述封装设备组包括沿封装工艺流程依次设置的自动套膜封膜机、自动热收缩机、自动打包带机和自动称重机，所述封装设备组内相邻两个设备输送机衔接；该包装箱自动封装系统还包括控制单元和检测单元，所述自动套膜封膜机、所述自动打包带机和所述自动称重机内均安装有该检测单元，并用于检测包装箱是否到达相应设备的工作位置；控制单元的信号接收端与检测单元的信号输出端连接，并根据检测结果分别控制封装设备组内相应设备的执行元件工作、输送机停止运行，或执行元件停止工作，输送机运行。
[0007]初始状态下，该包装箱自动封装系统内封装设备组内各设备的输送机均处于运行状态，而各自的执行元件处于待机状态，该包装箱自动封装系统的封装过程如下:
[0008]人工将包装箱放置于自动套膜封膜机的内部输送机上，当包装箱随该内部输送机移动至工作位置时，其内检测单元向控制单元发送信号，控制单元控制自动套膜封膜机内输送辊道暂停并触发其执行元件执行套膜封膜动作，完成套膜封膜动作后自动套膜封膜机向控制单元发送信号，控制单元触发内部输送机启动将包装箱送往自动热收缩机内，同时启动第一外部输送机，以使后一包装箱进入封装工艺流程；包装箱经自动热收缩机加热冷却处理后，随输送辊道进入打包带机内，当其到达自动打包带机的工作位置时，其内检测单元向控制单元发送信号，控制单元控制自动打包带机内输送辊道暂停并触发其执行元件执行打包带动作，完成后再次向控制单元发送信号，控制单元触发输送辊道将包装箱带离其工作位置并送往自动称重机内；同样，当包装箱移动至自动称重机的工作位置时，其内检测单元向控制单元发送信号，控制单元控制自动称重机进行称重动作并将称重信息提供至上位机或仓库管理系统(WMS)，同时触发其输送辊道再次启动，至此执行完成一个包装箱封装，最后由人工将称重后包装箱码放至指定位置。
[0009]可见，本方案将目前包装箱封装现场各个分散的功能单元整合集成，再配以检测单元和控制单元形成完整的包装箱自动封装系统，整个封装工艺过程中除进料和卸料工序夕卜，其他工艺过程中均自动完成，这样既可节省大量人力成本、降低封装成本，也可提高封装效率。
[0010]优选地，还包括第一外部输送机，所述第一外部输送机与所述自动套膜封膜机的进料端衔接。
[0011 ] 优选地，还包括第二外部输送机，所述自动热收缩机和所述自动打包带机通过所述第二外部输送机衔接。
[0012]优选地，还包括第三外部输送机，所述自动打包带机和所述自动称重机通过所述第三外部输送机衔接。
[0013]优选地，所述第一外部输送机、所述第二外部输送机和所述第三外部输送机三者中至少一者包括有动力段和无动力段，沿封装工艺流程方向上，所述无动力段与前一工艺封装设备衔接，所述无动力段与后续工艺封装设备衔接。
[0014]优选地，所述第一外部输送机、所述第二外部输送机、所述第三外部输送机和所述封装设备内各个设备的输送机均为辊道式输送机。
[0015]优选地，所述检测单元包括光源和光信号接收并处理单元，所述光源和所述光信号接收并处理单元分别安装于所述工作位置两侧。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1示出了本实用新型所提供的包装箱封装系统【具体实施方式】的工作原理结构示意图；
[0017]图2示出了图1所示的包装箱封装系统的俯视结构示意图。
[0018]图1和图2中附图标记与各个部件名称之间的对应关系:
[0019]1包装箱、2第一外部输送机、21无动力段、22有动力段、3自动套膜封膜机、4自动热收缩机、5自动打包带机、6自动称重机、7第二外部输送机、8第三外部输送机。
【具体实施方式】
[0020]为了使本领域技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步的详细说明。
[0021]需要说明的是，本文中所述的自动套膜封膜机、自动热收缩机、自动打包带机和自动称重机的内部组成结构及其工作原理均为成熟的现有技术，故本文在此不再技术，而仅对由上述设备整合形成的包装箱封装系统的结构及工作原理加以说明。此外，本文中述及外部输送机是指独立于封装设备组内各个设备自带的内部输送机而言，采用方位词“外”限定是为了与设备内输送机加以区分，可以理解，该方位词的出现并不限定本实用新型的保护范围。
[0022]请参见图1和图2，其中，图1示出了本实用新型所提供的包装箱自动封装系统的工作原理结构示意图，图2示出了图1所示的包装箱自动封装系统的俯视结构示意图。需要说明的是，图1和图2中的箭头符号“一”表示包装箱自动封装工艺流程方向，可以理解，该箭头符号的出现并不限定本实用新型的保护范围。
[0023]如图1所示，本方案所提供的包装箱自动封装系统，包括封装设备组，该封装设备组包括沿封装工艺流程顺序依次设置的自动套膜封膜机3、自动热收缩机4、自动打包带机5和静态称重机，该封装设备组内相邻两个设备间通过各自的内部输送机衔接。包装箱自动封装系统还包括控制单元和三个检测单元，其中，三个检测单元分别安装于自动套膜封膜机3、自动打包带机5和静态称重机内，用于检测包装箱1是否到达相应设备的工作位置，控制单元的信号接收端与检测单元的信号输出端连接，并根据检测结果来分别控制相应设备在非工作位置和工作位置间切换。为了便于更好地理解包装箱1自动封装系统的具体结构，请一并参见图2。
[0024]初始状态下，该包装箱1自动封装系统内封装设备组内各设备的输送机均处于运行状态，而各自的执行元件处于待机状态。该包装箱1自动封装系统的封装过程如下:
[0025]人工将包装箱1放置于自动套膜封膜机3的内部输送机上，当包装箱1随该内部输送机移动至工作位置时，其内检测单元向控制单元发送信号，控制单元控制自动套膜封膜机3内输送机暂停并触发其执行元件执行套膜封膜动作，完成套膜封膜动作后自动套膜封膜机3向控制单元发送信号，控制单元触发内部输送机启动将包装箱1送往自动热收缩机4内，同时启动第一外部输送机2，以使后一包装箱1进入封装工艺流程；包装箱1经自动热收缩机4加热冷却处理后，随输送机进入打包带机内，当其到达自动打包带机5的工作位置时，其内检测单元向控制单元发送信号，控制单元控制自动打包带机5内输送辊道暂停并触发其执行元件执行打包带动作，完成后再次向控制单元发送信号，控制单元触发输送辊道将包装箱1带离其工作位置并送往自动称重机6内；同样，当包装箱1移动至自动称重机6的工作位置时，其内检测单元向控制单元发送信号，控制单元控制自动称重机6进行称重动作并将称重信息提供至上位机或仓库管理系统(WMS)，同时触发其输送机再次启动，至此一个包装箱1封装执行完成，最后由人工将称重后包装箱1码放至指定位置。
[0026]可见，本方案将目前包装箱1封装现场各个分散的功能单元整合集成，再配以检测单元和控制单元形成完整的包装箱自动封装系统，整个封装工艺过程中除进料和卸料工序外，其他工艺过程中均自动完成，这样既可节省大量人力成本、降低了封装成本，也可提高封装效率。
[0027]为了进一步提高的自控水平，该自动封装系统还包括第一外部输送机2，第一外部输送机2与自动套膜封膜机3的输送机进料段衔接当包装箱位于所述自动套膜封膜机3的工作位置，第一外部输送机2停止运行，反之，第一外部输送机2运行。可以理解，当自动套膜封膜机3的执行元件运行时，操作者可将多个包装箱1放置于第一外部输送机2，而执行元件停止运行后可自动输送至自动套膜封膜机3，而无需实时依据自动套膜封膜机3的工作情况来人工搬运包装箱1。
[0028]另外，该包装箱封装系统还包括第二外部输送机7，自动热收缩机4和自动打包带机5各自的输送机通过该第二外部输送机7衔接，并且包装箱1位于自动打包带机5工作位置时，第二外部输送机7处于停止状态，反之则处于运行状态。设置第二外部输送辊道的目的在于，在自动热收缩机4和自动打包带机5之间形成过渡输送段，以避免在一个工作周期内多个包装箱1进入自动打包带机5而引起混乱问题，从而提高自动封装过程中可控性。
[0029]基于同样的目的，该包装箱1封装系统还包括第三外部输送机8，自动打包带机5和自动称重机6各自的输送机通过该第三外部输送机8衔接，并且包装箱1位于自动称重机6工作位置时，控制单元控制第三外部输送机8处于停止状态，反之则控制其位于运行状态。同样，设置第二外部输送辊道后，在自动热收缩机4和自动打包带机5之间形成过渡输送段，以避免在一个工作周期内多个包装箱1进入自动称重内机而引起混乱问题，从而提高自动封装过程中可控性。
[0030]上述的第一外部输送机2和第二外部输送机7均包括无动力段和有动力段，其中，第一外部输送机2通过其有动力段22与自动套膜封膜机3的输送机衔接，其无动力段21用于放置待封装包装箱并可在外载荷作用下将其推送至有动力段22。第二外部输送机7通过其无动力段与自动热收缩机4的输送机衔接，通过其有动力段与自动打包带机5的输送机衔接。
[0031]本方案采用分段式输送机的目的在于，在满足输送机可承载多个包装箱1的同时相应缩短其有动力段22长度，以便尽可能减小外部输送辊道的制造成本。
[0032]需要说明的是，本方案中自动套膜封膜机3、自动热收缩机4、自动打包带机5和自动称重机6内的输送机，以及第一外部输送机2、第二外部输送机7和第三外部输送机8均为辊道式输送机，具有结构简单、成本低等特点，而辊道式输送机的有动力和无动力结构均为成熟的现有技术，本领域技术人员基于现有技术完全可以实现，故而本文在此不再赘述。
[0033]本方案中所使用的检测单元均为光电检测装置，包括光源和光信号接收及处理单元，光源和光信号接收并处理单元分别安装于相应设备的工作位置两侧，并且其信号输出端与控制单元的信号接收端连接。当包装箱1随输送机移动至自动套膜封膜机3的工作位置时，也即包装箱1位于光信号发送单元和光信号接收单元之间，光源射向光信号接收单元的光信号被阻断，光信号接收单元向控制单元发送信号，以控制第一外部输送机2的有动力段22停止；当包装箱1离开工作位置后，光路畅通，控制单元接收信号并控制第一外部输送机2的有动力段22启动。可以理解，自动打包带机5和自动称重机6内的检测单元安装位置及工作原理与前述内容相同，本领域技术人员基于上述内容即可实现，本文在此不再赘述。
[0034]采用光信号检测单元具备测量精准优势，当然，在满足测量包装箱1是否位于自动套膜封膜机3工作位置功能及装配工艺要求的基础上，该检测单元亦可为接近开关等其他本领域常用元件。
[0035]以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。
【权利要求】
1.一种包装箱自动封装系统，包括封装设备组，所述封装设备组包括沿封装工艺流程依次设置的自动套膜封膜机(3)、自动热收缩机(4)、自动打包带机(5)和自动称重机(6)，其特征在于，所述封装设备组内相邻两个设备均通过输送机衔接； 包装箱自动封装系统还包括控制单元和检测单元，所述自动套膜封膜机(3)、所述自动打包带机(5)和所述自动称重机￠)内均设有所述检测单元，用于检测包装箱(I)是否到达相应设备的工作位置； 所述控制单元的信号接收端与所述检测单元的信号输出端连接，并根据检测结果分别控制所述封装设备组内相应设备的执行元件工作、输送机停止运行，或执行元件停止工作，输送机运行。
2.如权利要求1所述的包装箱自动封装系统，其特征在于，还包括第一外部输送机(2)，所述第一外部输送机(2)与所述自动套膜封膜机(3)的进料端衔接。
3.如权利要求2所述的包装箱自动封装系统，其特征在于，还包括第二外部输送机(7)，所述自动热收缩机(4)和所述自动打包带机(5)通过所述第二外部输送机(7)衔接。
4.如权利要求3所述的包装箱自动封装系统，其特征在于，还包括第三外部输送机(8)，所述自动打包带机(5)和所述自动称重机(6)通过所述第三外部输送机(8)衔接。
5.如权利要求4所述的包装箱自动封装系统，其特征在于，所述第一外部输送机(2)、所述第二外部输送机(7)和所述第三外部输送机(8)三者中至少一者包括有动力段和无动力段，沿封装工艺流程方向上，所述无动力段与前一工艺封装设备衔接，所述有动力段与后续工艺封装设备衔接。
6.如权利要求4所述的包装箱(I)自动封装系统，其特征在于，所述第一外部输送机(2)、所述第二外部输送机(7)、所述第三外部输送机(8)和所述封装设备内各个设备的输送机均为棍道式输送机。
7.如权利要求1至6中任一项所述的包装箱自动封装系统，其特征在于，所述检测单元包括光源和光信号接收处理单元，所述光源和所述光信号接收处理单元分别安装于所述工作位置两侧。
【文档编号】B65B7/16GK204056343SQ201420478671
【公开日】2014年12月31日 申请日期:2014年8月22日 优先权日:2014年8月22日
【发明者】殷浩, 虞凯浩 申请人:慈溪太平鸟物流有限公司, 张家港市德顺机械有限责任公司