本发明属于煤矿辅助运输领域，具体涉及单轨吊重型行走小车。
背景技术：
单轨吊重型行走小车，是煤矿辅助运输设备单轨吊机车上的重要承载设备，它是单轨吊运送货物的全部重量的载体，相当于汽车的轮子和大梁，在单轨吊上起着极其重要的作用。单轨吊是在单轨上运行，前面有机头部件，操作人员操作，中间有驱动部件是提供牵引力的，后面就是单轨吊吊梁部件，专门用于吊装、运输货物。吊梁部件与单轨之间承接的关键部件就是单轨吊行走小车，它是起着承载和运输作用。
目前的单轨吊承载小车有两种，一种是4个轮子的简易式的，没有导向轮，另一种是改进后的结构，即具有8个轮子的标准式承载小车，其中有4个是导向轮，4个承载轮。虽然改进后的行走小车增加了4个轮子，但是承载的轮子只有4个，也就是承载能力没有变化，只是增加了一些侧面导向的轮子，关键的承载能力差的问题一直没有解决，因此，目前国内、国际上都没有这种重型的单轨吊行走小车。由于单轨吊轨道有上下坡度，也有水平转弯，所以行走小车上的轮子简单增加并不能保证全部承受货物重力，而且结构复杂，难度大。有一个解决方法是采用两个行走小车抬住一个吊点，从而分散承载轮的受力，但是该装置体积庞大，在井下有限的空间里使用极不方便，成本也高出单个行走小车的一倍多。
技术实现要素：
本发明克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题为：提供一种能够承重能力强的单轨吊重型行走小车。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：单轨吊重型行走小车，包括两块平行设置的主架板，每块主架板中间沿竖直方向设置有与主架板固定连接的加强筋，两块主架板通过位于加强筋底部的支撑板连接在一起；主架板上在加强筋两侧均设置有车轮导向装置和位于车轮导向装置下方的轴座，所述轴座用于安装轴向沿竖直方向的导向轮，所述导向轮的轮体设置在所述轴座上方的导向轮孔中，所述车轮导向装置上方设置有与主架板固定连接的加强支耳；每个车轮导向装置包括跷跷板、设置在跷跷板内的球形套、穿过球形套的转轴、以及沿竖直方向穿过所述跷跷板、所述球形套和所述转轴的竖轴，所述球形套的外表面为球形，所述跷跷板上在球形套两侧各安装有一个承载车轮，所述承载车轮的轴向垂直于所述主架板板面。
所述跷跷板上沿垂直于主架板板面的水平方向设置有第一通孔，所述球形套上设置有沿第一通孔方向的第二通孔，所述球形套设置在第一通孔内，转轴通过第二通孔穿过所述球形套；所述跷跷板上设置有沿竖直方向穿过所述第一通孔的第一竖轴孔，所述球形套上设置有沿竖直方向穿过所述第二通孔的第二竖轴孔，所述转轴上对应位置设置有第三竖轴孔，所述竖轴通过所述第一、第二、第三竖轴孔穿过所述跷跷板、所述球形套和所述转轴。
所述第一竖轴孔为沿平行于主架板板面的水平方向的长圆孔。
所述主架板的边缘固定设置有折弯板。
所述主架板上与所述转轴对应位置设置有安装孔，所述安装孔上设置有轴套，所述转轴的一端设置有轴帽，另一端穿过所述轴套并通过螺母以及与销钉固定在所述主架板上。
所述主架板底部还设置有支撑耳，所述支撑耳上设置有销轴孔，所述销轴孔用于安装连接载重车体的销轴。
所述车轮导向装置下方设置有与主架板固定连接的支耳板，用于对所述车轮导向装置支撑和限位。
所述折弯板上与所述竖轴对应位置设置有第四竖轴孔，所述加强支耳上与所述竖轴对应位置设置有第五竖轴孔，所述竖轴通过所述第四竖轴孔和第五竖轴孔还穿过所述折弯板和所述加强支耳，从而将所述车轮导向装置固定在所述主架板上。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、结构简单，易于安装，通过在车架上设置车轮导向装置，不仅可以增加承载车轮的数量至8个，从而使小车的承重能力加强，维护成本降低一半，并且这8个车轮受力都平衡，不容易出现行走轮断轴卡死的现象；
2、使用时8个轮子同时作用在单轨吊轨道上，比传统的4个轮子的安全性提升一倍，而且通过车轮导向装置的设置，这8个轮子始终保持与轨道紧密相接触，保证其始终不会脱轨，安全系数方面提升近70%；
3、通过导向装置中跷跷板、球形套、转轴的嵌套作用，使跷跷板能绕着转轴上下左右自由转动，从而使与跷跷板连接的单轨吊小车车轮能够适应弯道和坡道的单轨吊轨道，并且运行时摩擦阻力减小，运行顺畅，不仅可以节能环保，还解决了单轨吊小车的负载磨损问题。
附图说明
图1为本发明的单轨吊重型行走小车未安装承载车轮时单侧的结构示意图；
图2为本发明的单轨吊重型行走小车安装承载车轮后的俯视示意图；
图3为本发明的单轨吊重型行走小车上的导向装置的结构示意图；
图4为本发明的单轨吊重型行走小车上的导向装置的安装示意图；
图5为本发明的单轨吊重型行走小车在轨道运行时的示意图；
图6为本发明的单轨吊重型行走小车安装上车轮后，在坡道轨道运行时的车轮转向示意图；
图7为本发明的单轨吊重型行走小车安装上车轮后，在弯道轨道运行时的车轮转向示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细的说明。
如图1和图2所示，本发明提供了单轨吊重型行走小车，包括两块平行设置的主架板1，每块主架板1中间固定连接沿竖直方向的加强筋2，两块主架板1通过位于加强筋2底部的支撑板6连接在一起。其中，主架板1上在加强筋2两侧均设置有车轮导向装置3和位于车轮导向装置下方的轴座14，轴座14用于安装轴向沿竖直方向的导向轮15，导向轮15的轮体设置在轴座14上方的导向轮孔16中；每个车轮导向装置3包括跷跷板31、设置在跷跷板31内的球形套32、穿过球形套32的转轴33，以及沿竖直方向（Z方向）穿过跷跷板31、球形套32和转轴33的竖轴34；跷跷板31上在竖轴34两侧各设置有一个用于安装承载车轮35的通孔313，为了清楚起见，图1中未画出承载车轮35，仅在图2中示出。球形套32的外表面为球形。由于球形套32的外表面为球形，球形套32与跷跷板32的接触部位相当于一个铰连接，球形套32能在跷跷板内沿水平面自由顺畅的转动，也就是说，跷跷板31能以转轴33的轴向方向为轴，绕着球形套32左右转动，因此当遇到弯道时，本实施例的单轨吊行走小车的承载车轮15能随着跷跷板31自由转弯，而不需要带动小车车体和负载一起转动，从而减小了弯道运行时的摩擦阻力，不仅可以节能环保，还解决了单轨吊小车的负载磨损问题。此外，加强筋2也可以加强本实施例的小车车架的结构稳定性。
如图3和图4所示，为车轮导向装置3的结构示意图，跷跷板31上沿垂直于主架板1板面的水平方向（X方向）设置有第一通孔311，球形套32上设置有沿第一通孔311方向的第二通孔321，球形套32设置在第一通孔311内，转轴33通过第二通孔321穿过球形套32。跷跷板31上设置有沿竖直方向穿过第一通孔311的第一竖轴孔312，球形套32上设置有沿竖直方向穿过第二通孔321的第二竖轴孔322，转轴33上对应位置设置有第三竖轴孔332，竖轴34通过第一竖轴孔312、第二竖轴孔322、第三竖轴孔332穿过跷跷板31球形套32和所述转轴33，从而将跷跷板31、球形套32和转轴33连接在一起。
此外，主架板1的边缘还固定设置有折弯板7，折弯板7可以对本发明的小车车架的内部结构起到保护作用。
此外，如图3和图4所示，第一竖轴孔312为沿平行于主架板板面的水平方向（Y方向）的长圆孔，因此，跷跷板31可以以竖轴34为轴，绕着球形套32在竖直平面内上下转动，因此当遇到坡道时，本实施例的单轨吊行走小车的车轮能随着跷跷板31自由上升或下降，而不需要带动车架和负载一起转动，从而减小了坡运行时的摩擦阻力，使单轨吊运输更加节能环保，还解决了单轨吊小车的负载磨损问题。
此外，主架板1上与转轴33对应位置设置有安装孔，安装孔上设置有轴套11，转轴33的一端设置有轴帽331，另一端穿过轴套11并通过螺母12以及与销钉13固定在主架板1上，如图2所示。
其中，主架板1底部还设置有支撑耳8，支撑耳8两侧设置有加强板，用于加强车架结构的稳定性，支撑耳8上设置销轴孔9，销轴孔9用于安装连接载重车体的销轴。
其中，车轮导向装置3下方设置有与主架板1固定连接的支耳板5，支耳板5不仅可以用于对所述车轮导向装置进行支撑，还可以起到辅助限位的作用，从而使本实施例的小车车架运行更为稳定。
此外，折弯板7上与竖轴34对应的位置设置有第四竖轴孔，加强支耳4上与竖轴34对应位置设置有第五竖轴孔，竖轴沿通过第四竖轴孔和第五竖轴孔，还竖直方向穿过折弯板7，和加强支耳4，从而将车轮导向装置3固定在主架板1上。
此外，可以在跷跷板31和球形套32之间的接触面上加注润滑脂，从而使跷跷板带动车轮更为顺畅的转动。
如图5所示，为本发明的单轨吊重型行走小车在轨道上安装的示意图，当小车在轨道上运行时，分别位于轨道两侧的4个导向轮15紧贴着工字型轨道下板的侧面101滚动，分别位于轨道两侧的8个承重轮35紧贴着工字型轨道下板的上表面102滚动。
如图6所示，为本发明的单轨吊重型行走小车在坡道轨道（上坡）运行时的承重车轮35的转向示意图，为了简单起见，图中未示出导向轮15，图中黑弧线表示轨道下板上表面，下坡时承重车轮的35转向与此类似；如图7所示，为本发明的单轨吊重型行走小车安装上车轮后，在弯道轨道运行时的车轮转向示意图，图中黑弧线表示轨道的弯曲程度，从图6和图7中可以看出，本发明的单轨吊小车车架既可以适应弯道运行，又可以适应坡道运行。
本发明提供了单轨吊重型行走小车，通过设置了结构简单合理的车轮导向装置，不仅可以增加承载车轮的数量至8个，从而使行走小车的承载能力增强，还可以带动单轨吊小车的车轮左右摆动，来适应具有弯度的轨道，以及带动单轨吊小车的车轮上下摆动，来适应单轨吊轨道的弯道，并且，车轮摆动的过程中，不需要即刻带动整个车架以及载重物摆动，从而可以使单轨吊小车运动摩擦减小，运行顺畅，不仅可以节能环保，还解决了单轨吊小车的负载磨损问题。
上面结合附图对本发明的实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。