本发明涉及一种油品储存装置，具体涉及一种上吸下喷式混油装置。
背景技术：
众所周知，调和的成品油或是炼制之前的原油，都是多组分混合物质，一般置于如图2所示的储油罐中进行储存。油品在储存期间，由于油品中各组分的密度不同，储油罐极易出现分层现象，即上、中、下油品质量不一致的现象，影响后续工序。目前为了达到所需油品质量，常用的方法及其缺点如下：其一，通过油品复配，但这种做法工艺复杂且成本较高；其二，通过机械叶轮片进行搅拌，但其结构复杂，搅拌均匀程度不高，且存在一定安全隐患；其三，通过固定式或动态式喷嘴搅动，虽相对安全，但存在搅动死角，且搅拌均匀程度也不理想。
中国申请号为2015109738913的发明，公开一种逆流式的的储油装置，包括罐本体，所述罐本体的下端设有排出管、上端设有排入管，所述排出管的末端与排入管的末端均垂直伸进罐本体内，且排出管的末端设有若干排入支管、排入管的末端设有若干排出支管，所述排出管的另一端与排入管的另一端连接有输送管，所述输送管上连接有驱动系统。该储油装置设置排入、出管使油品处于动态流动实现混合，成本低、无安全隐患，但排出管与排入管垂直伸进罐本体内部，且其末端均设有多根支管，则排出管与排入管的设计及安装工艺较为复杂；此外，驱动系统的动力有限，只能搅动与排入支管、排出支管同一层面的油品，罐内油品只能进行程度较小的层流扩散，导致油品混合均匀度低，从而罐内上、中、下油品技术质量指标不一致。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明提供一种设计及安装工艺简单、混合均匀度高的上吸下喷式混油装置，该装置通过油品被喷射激荡后产生上下翻滚多方位的湍流运动，使油品充分混合均匀，防止油品中重组分的沉淀，实现储存装置不同部位的油品技术质量指标一致。
为了达到上述目的，本发明采取的技术方案：
一种上吸下喷式混油装置，包括罐体，所述罐体外设有连接原油专用输送泵的输送管，所述罐体内的下端设有喷射管、上端设有吸入管，所述喷射管的一端设有喷射器，该喷射器包括喷射体、设于喷射体上的若干喷射孔，所述吸入管的一端设有呈喇叭状的吸入口，所述喷射管与吸入管的另一端均延伸出罐本体外、且均与输送管连接。
作为优选技术方案，为了扩大吸入口吸油面积，从而有利于提高油品的混合均匀度，确保罐体内的油品技术质量指标一致，所述吸入口的中心线位于罐体的中轴线上。
作为优选技术方案，为了使喷射器喷出来的油品尽可能覆盖整个罐底，从而有利于提高油品的混合均匀度，确保罐体内的油品技术质量指标一致，所述喷射器的中心线位于罐体的中轴线上。
作为优选技术方案，为了进一步保证油品形成高压射流喷射到罐底，充分搅动和激荡罐体内的油品，从而有效提高油品混合均匀度，所述喷射孔的孔径沿着孔口方向递减设置。
作为优选技术方案，为了保证喷射孔喷出的油品可搅动和激荡罐底内周围的油品，从而进一步提高油品的混合均匀度，所述喷射器与罐体底部的垂直距离为罐体高度的1/3。
作为优选技术方案，为了进一步保证喷射器喷出来的油品尽可能覆盖整个罐底，从而有利于提高油品的混合均匀度，确保罐体内的油品技术质量指标一致，所述喷射体设置为圆球状，所述喷射孔沿着喷射体的中心线对称设置。
作为优选技术方案，为了防止喷射器的高压力喷射导致撞击或击穿罐底，从而有效延长罐本体的使用寿命，同时有利于油品激荡后产生反射流，进一步防止油品中重成分沉淀，所述罐本体内的底部设有一挡板，该挡板是由耐磨耐冲击材料制成的。
作为优选技术方案，为了防止油品从管与管的接口处泄露，有效提高密封性能和减少损失，所述吸入管与输送管、喷射管与输送管的连接处均设有防泄漏保护体。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果：
1、罐本体通过上吸下喷式使油品实现动态物理混合，结构简单，设计及安装工艺简便；喇叭状的吸入口可大面积吸入上端油品，多个喷射孔可大范围喷射下端油品，使罐内油品在激荡作用下做上下翻滚等湍流运动，油品混合均匀度高，罐内油品质量技术指标一致。
2、吸入口、喷射器的位置、结构等设置科学合理，进一步提高罐内油品大范围搅动和翻滚，实现油品高程度的湍流，大幅度提高混合均匀度，充分保证技术质量指标一致。
3、罐底内设置由耐磨耐冲击材料制成的挡板，既可以防止喷射器的高压力喷射导致撞击或击穿罐底，从而有效延长罐体的使用寿命，同时有利于延长油品激荡后产生反射流，提高混合均匀度。
附图说明
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步地详细说明。
图1为本发明的结构示意图；
图2为现有储油装置的结构示意图；
附图标号：1、罐体，2、原油专用输送泵，3、输送管，4、喷射管，5、吸入管，5-1、吸入口，6、喷射器，6-1、喷射体，6-2、喷射孔，7、挡板，8、进油管，9、出油管。
具体实施方式
如图1所示提出本发明一种具体实施例，一种上吸下喷式混油装置，包括罐体1，所述罐体1一侧开设有进油管8和出油管9，所述罐体1外设有连接原油专用输送泵2的输送管3，所述原油专用输送泵2与防爆伺服电机连接，且原油专用输送泵2设置为变频式和可编程逻辑控制单元PLC式，可以周期性调节排量和输送压力；所述罐体1内部的下端设有喷射管4、上端设有吸入管5，所述喷射管4的一端设有喷射器6，该喷射器6包括喷射体6-1、设于喷射体6-1上的若干喷射孔6-2，所述吸入管5的一端设有呈喇叭状的吸入口5-1，所述喷射管4与吸入管5的另一端均延伸出罐体1外、且均与输送管3连接，考虑到罐体1内最顶端的油品难以被吸入口5-1吸入，吸入管5最好设置靠近罐体1的顶端。
所述吸入口5-1的中心线位于罐体1的中轴线上，保证吸入口5-1的吸油面积大，可充分搅动罐体1内的油品，从而有利于提高油品的混合均匀度，确保罐体1内的油品技术质量指标一致。
所述喷射器6的中心线位于罐体1的中轴线上，保证喷射器6喷出来的油品尽可能覆盖整个罐本体1底部，进而充分搅动和激荡罐体1内的油品，油品的混合均匀度高，确保罐体1内的油品技术质量指标一致。
所述喷射孔6-2的孔径沿着孔口方向递减设置，则孔口的直径是最小的，在同一流量的前提下，直径小、压力大，进一步保证油品形成高压射流喷射到罐体1的底部，充分搅动和激荡罐体1内的油品，有效提高油品混合均匀度。
所述喷射器6与罐体1底部的垂直距离为罐体1高度的1/3，若喷射器6安装于过高，无法确保罐体1底部的油品受到激荡搅拌，若喷射器6安装于过低，油品受到激荡后产生的反射流又被喷射，导致油品只局限在底部涌动，难以波及到罐体1上部油品，影响混合均匀度，安装在罐体1高度的1/3处，有效保证从喷射孔6-2喷出的油品可搅拌和激荡罐体1底内周围的油品，从而进一步提高油品的混合均匀度。
所述喷射体6-1设置为圆球状，所述喷射孔6-2沿着喷射体6-1的中心线对称设置，喷射体6-1的中心底端设置一中心喷射孔6-2，喷射体6-1两侧的喷射孔6-2沿着中心喷射孔对称设置，即喷射孔6-2总数刚好有奇数个，进一步保证从喷射孔6-2喷出来的油品尽可能覆盖整个罐体1的底部圆周，提高油品的混合均匀度，确保罐体1内的油品技术质量指标一致。
所述罐本体1内的底部设有由耐磨耐冲击材料制成的挡板7，比如高锰钢材料，考虑到从喷射器6喷出的油品压力较高，会对罐体1底部的撞击甚至击穿，由耐磨耐冲击材料制成的挡板7即可有效延长罐体1的使用寿命，同时延长油品被激荡后产生的反射流，提高混合均匀度。
所述吸入管5与输送管3、喷射管4与输送管3的连接处均设有防泄漏保护体，考虑到管与管的连接处会存在封闭间隙，油品极易从管与管的接口处泄露，设置防泄漏保护体有效防止泄露和提高安全性能。
本发明使用时：将油品通过进油管8装入罐本体1、且浸没吸入口5-1，当储存一定时间油品出现分层时，开启连接电源装置的原油专用输送泵2，油品经吸入口5-1吸入后，流经输送管3，在原油专用输送泵2高压输送作用下，油品经多个喷射孔6-2高压喷射到罐体1底部的挡板7上，激烈震荡后产生反射流，实现油品上、下以及翻滚等多方向复合运动，致使罐体1内部的油品形成高程度的湍流，使得罐体1内的油品充分混合均匀，达到上、中、下油品质量技术指标一致后，切断原油专用输送泵2的电源。待储存一段时间又出现分层时，再开始以上的动作，混油成本低，且无安全隐患。
当然，上面只是结合附图对本发明优选的具体实施方式作了详细描述，并非以此限制本发明的实施范围，凡依本发明的原理、构造以及结构所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。