一种管状推进剂自动混同系统的制作方法

本发明涉及一种管状推进剂自动混同系统，属于推进剂加工领域。

背景技术：

以毛刷式为装药结构的高感度管状火箭推进剂产品，在成批量生产过程中，由于需要的单根管状推进剂药柱数量较大，通常是先分批次加工单根管状推进剂药柱，然后按产品所需单根管状推进剂药柱的根数组装成一套管状推进剂。然而，在分批次加工单根管状推进剂药柱时，由于生产加工条件有所差别，不同批次的管状推进剂药柱所具有的燃速、药型尺寸、重量等参数可能存在差异。这就需要在组装推进剂前，对不同批次生产的管状火箭推进剂进行混同工序，以保证每套管状推进剂的理化、弹道性能具有一致性。例如某型号产品的一套管状推进剂包括120根单根管状推进剂药柱，首先要加工120个批次的管状推进剂药柱，然后在每个批次的管状推进剂药柱中选取一根进行混同，进而组成一套管状推进剂。传统混同工序目前仍采用手工混同的形式，操作工手拿导静电筐，按“抓中药”的方式人工进行混同。现有混同工序对混药工工作量和专注度要求较高，混同不好将直接影响整批产品性能的一致性。另外，混药工直接与高感度的管状推进剂药柱接触，安全风险较高。

技术实现要素：

本发明的目的是解决现有混同工序对混药工工作量和专注度要求较高，安全风险较高的问题，而提供一种管状推进剂自动混同系统。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明的一种管状推进剂自动混同系统，包括：送料装置、送药驱动装置、横向传送带、纵向传送带和汇总传送带；

送料装置包括装药盒、挡药板、推杆、拉簧、推杆架板、底座；

装药盒的底部为宽度与待推送药柱的长度相匹配、厚度与待推送药柱的外径相匹配的矩形通道，装药盒的上部为与矩形通道宽度一致的盒体，装药盒的上部盒体与底部矩形通道在厚度方向上为过渡锥面；过渡锥面内侧板面通过上端连接的转轴固定拨药板，防止待推送药柱在装药盒内卡死；

装药盒固定在底座上表面前侧边缘，装药盒矩形通道底端距底座上表面的间距大于待推送药柱的外径、且小于待推送药柱的外径的二倍；装药盒矩形通道的底端外侧通过扭簧连接挡药板，挡药板在扭簧的作用下向装药盒矩形通道内侧翻转；底座上表面装药盒矩形通道的后端垂直固定有带通孔的推杆架板，推杆穿过推杆架板的通孔，且推杆与推杆架板之间通过拉簧连接；

多个送料装置前后对齐、横向摆放组成一组送药单元，每组送药单元的后端设置送药驱动装置；

送药驱动装置，包括联动板、气缸；

联动板的中部横向连接转轴，联动板的下端与气缸的活塞杆前端铰接，联动板的上端板面紧靠每组送药单元中的各个推杆后端；当气缸的活塞杆位于伸出状态时，每组送药单元中的各个拉簧处于收缩状态，此时每组送药单元中的各个推杆前端端面与各自装药盒的矩形通道口部后端面齐平；当气缸的活塞杆位于收缩状态时，联动板上端前压每组送药单元中的各个推杆并拉伸拉簧，此时每组送药单元中的各个推杆前端端面超过各自装药盒的矩形通道口部前端面；

根据管状推进剂混同个数，将多组送药单元进行多列摆放，且同一列的多组送药单元前后对齐、横向摆放，每一列的多组送药单元前端设置一条横向传送带，所有横向传送带的后端设置一条纵向传送带，纵向传送带的末端设置有带收集筐的汇总传送带。

工作过程

将各个批次加工的管状推进剂药柱分别加入各个送料装置的装药盒内，管状推进剂药柱滑入装药盒底部的矩形通道内呈上下单根排列，挡药板在扭簧作用下，向内压紧装药盒矩形通道内最底部的药柱，使其无法滑出；混药时，先控制每组送药单元连接的气缸收缩，通过联动板上端板面前压每组送药单元中的各个推杆并拉伸拉簧，各个推杆将矩形通道最底部的药柱向前顶开挡药板，完成一次单根药柱的推送；之后控制每组送药单元连接的气缸伸出，联动板上端板面对各个推杆后端让位，各个推杆在各自拉簧的收缩作用下向后移动，让开矩形通道内上一根药柱的下滑空间，同时，挡药板在扭簧作用下随推杆向后翻转，向内压紧装药盒矩形通道内新掉落的药柱，使其无法滑出，为下一次单根药柱推送做好准备；各个送料装置推送出的单根药柱落入其前端的横向传送带上，各列横向传送带将落入其上的药柱全部输送至纵向传送带后，纵向传送带再将全部药柱输送至汇总传送带的收集筐内，完成一次混同操作，汇总传送带将混同好的所有药柱输送至下一工序。

有益效果

本发明的自动混同系统实现了对管状推进剂的混同工艺自动化操作，极大的降低了工人的劳动强度，提高了工作效率；有效控制混同质量，保证了整批产品性能的一致性；同时隔绝人工操作，避免了安全事故的发生。

附图说明

图1为本发明自动混同系统的整体连接示意图；

图2为本发明自动混同系统中送料装置与送药驱动装置连接结构示意图；

图中，1-底座；2-送料装置；3-气缸；4-横向传送带；5-纵向传送带；6-联动板；7-拨药板；8-挡药板；9-推杆；10-装药盒；11-推杆架板；12-拉簧；13-汇总传送带。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的内容作进一步描述。

实施例

本发明的一种管状推进剂自动混同系统，如图1所示，包括：送料装置2、送药驱动装置、横向传送皮带4、纵向传送皮带5和汇总传送皮带13；

如图2所示，送料装置2包括装药盒10、挡药板8、推杆9、拉簧12、推杆架板11、底座1；

装药盒10的底部为宽度与待推送药柱的长度相匹配、厚度与待推送药柱的外径相匹配的矩形通道，装药盒10的上部为与矩形通道宽度一致的盒体，装药盒10的上部盒体与底部矩形通道在厚度方向上为过渡锥面；过渡锥面内侧板面通过上端连接的转轴固定拨药板7，防止待推送药柱在装药盒10内卡死；

装药盒10固定在底座1上表面前侧边缘，装药盒10矩形通道底端距底座1上表面的间距大于待推送药柱的外径、且小于待推送药柱的外径的二倍；装药盒10矩形通道的底端外侧通过扭簧连接挡药板8，挡药板8在扭簧的作用下向装药盒10矩形通道内侧翻转；底座1上表面装药盒10矩形通道的后端垂直固定有带通孔的推杆架板11，推杆9穿过推杆架板11的通孔，且推杆9与推杆架板11之间通过拉簧12连接；

10个送料装置2前后对齐、横向摆放组成一组送药单元，每组送药单元的后端设置送药驱动装置；

送药驱动装置，包括联动板6、气缸3；

联动板6的中部横向连接转轴，联动板6的下端与气缸3的活塞杆前端铰接，联动板6的上端板面紧靠每组送药单元中的各个推杆9后端；当气缸3的活塞杆位于伸出状态时，每组送药单元中的各个拉簧12处于收缩状态，此时每组送药单元中的各个推杆9前端端面与各自装药盒10的矩形通道口部后端面齐平；当气缸3的活塞杆位于收缩状态时，联动板6上端前压每组送药单元中的各个推杆9并拉伸拉簧12，此时每组送药单元中的各个推杆9前端端面超过各自装药盒10的矩形通道口部前端面；

根据管状推进剂混同个数120个，分4列每列3组送药单元，且同一列的多组送药单元前后对齐、横向摆放，相邻两列多组送药单元之间设置一条横向传送皮带4，两条横向传送皮带4的后端设置一条纵向传送皮带5，纵向传送皮带5的末端设置有带收集筐的汇总传送皮带13。

工作过程

将120个批次加工的管状推进剂药柱分别加入各个送料装置2的装药盒10内，管状推进剂药柱滑入装药盒10底部的矩形通道内呈上下单根排列，挡药板8在扭簧作用下，向内压紧装药盒10矩形通道内最底部的药柱，使其无法滑出；混药时，先控制每组送药单元连接的气缸3收缩，通过联动板6上端板面前压每组送药单元中的各个推杆9并拉伸拉簧12，各个推杆9将矩形通道最底部的药柱向前顶开挡药板8，完成一次单根药柱的推送；之后控制每组送药单元连接的气缸3伸出，联动板6上端板面对各个推杆9后端让位，各个推杆9在各自拉簧12的收缩作用下向后移动，让开矩形通道内上一根药柱的下滑空间，同时，挡药板8在扭簧作用下随推杆9向后翻转，向内压紧装药盒10矩形通道内新掉落的药柱，使其无法滑出，为下一次单根药柱推送做好准备；各个送料装置2推送出的单根药柱落入其前端的横向传送皮带4上，各列横向传送皮带4将落入其上的药柱全部输送至纵向传送皮带5后，纵向传送皮带5再将全部药柱输送至汇总传送皮带13的收集筐内，完成一次混同操作，汇总传送皮带13将混同好的所有药柱输送至下一工序。