一种反向贴膜设备的制作方法

本发明涉及电子元器件贴膜设备，特别是一种反向贴膜设备。

背景技术：

电子元器件是信息产业的基础，属于高新技术产业，发展前景广阔。未来几年内，微型化仍将是电子元器件最主要的发展趋势之一。而电子元器件的加工工艺也越来越多地受到人们的关注。在电子元器件的冲压成型过程中，会产生颗粒很小的碎屑，为了防止碎屑污染或损伤电子元器件，通常会在电子元器件的表面粘接保护贴膜。

传统的在产品表面贴保护膜一般都是先将产品固定在工作平台上，将保护膜覆盖在产品上并拉直，再用滚轮给保护膜进行滚压，使保护膜平整地贴在产品上，之后再将保护膜用刀片切断，这种贴膜方式，费时费力，工作效率低，而且容易因为滚轮滚压不均匀致使保护膜与产品之间形成气泡，贴膜质量下降；人工手动贴膜，精度低，甚至无法对小型电子产品进行贴膜。近年来，自动贴膜设备已经逐渐出现在大型企业中，但是其结构复杂，操作困难，而且维护成本高，较难广泛应用于中小型企业。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种自动化程度高、贴膜效率高的反向贴膜设备。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种反向贴膜设备，包括工作台、上料机构、吸料机构、膜固定平台和控制器，工作台的后侧固定有立板，工作台的一侧安装有上料机构，立板上固定有承料台，上料机构的出料口与承料台连接，所述吸料机构安装在立板上，吸料机构包括摆杆、伺服驱动机构A、吸料嘴A、吸料嘴B和中转台，摆杆的一端铰接安装在立板上，且与安装在立板背侧的伺服驱动机构A连接，伺服驱动机构A驱动摆杆在竖直面内摆动，摆杆的另一端铰接安装有吸料支架，吸料支架始终保持水平状态，吸料嘴A和吸料嘴B对称安装在吸料支架下侧两端，所述膜固定平台安装在工作台的另一侧，膜固定平台包括底座、X向移动平台、伺服驱动机构B、Y向移动平台和伺服驱动机构C，底座固定在工作台上，底座上沿X向设有X向导轨，X向移动平台的底部沿X向设有X向滑槽，X向导轨与X向滑槽滑动配合，伺服驱动机构B驱动X向移动平台沿X向导轨滑动，X向移动平台上沿Y向设有Y向导轨，Y向移动平台的底部沿Y向设有Y向滑槽，Y向导轨与Y向滑槽滑动配合，伺服驱动机构C驱动Y向移动平台沿Y向导轨滑动，载膜固定在Y向移动平台上，控制器分别与伺服驱动机构A、吸料嘴A、吸料嘴B、伺服驱动机构B、伺服驱动机构C控制相连。

所述承料台、中转台和Y向移动平台位于同一水平面上，且承料台、中转台和Y向移动平台呈等间距布置。

所述承料台与中转台之间的距离等于吸料嘴A与吸料嘴B之间的距离。

所述Y向移动平台的顶面上设有四根定位柱，所述载膜的四角上分别开有定位孔，载膜固定在Y向移动平台上时，通过定位柱与定位孔配合进行定位。

所述上料机构为振动盘上料机构。

还包括自动补偿机构，所述自动补偿机构包括可检测X向移动平台实际X向位移的X向位移传感器和可检测Y向移动平台实际Y向位移的Y向位移传感器，X向位移传感器的信号输出端和Y向位移传感器的信号输出端分别与控制器的信号输入端连接。

本发明具有以下优点：

1、本发明通过上料机构上料，并通过吸料机构将产品依次吸起，并贴在载膜上，吸料机构的运行轨迹保持不变，载膜通过X、Y移动平台根据X、Y坐标进行移动，以符合将产品依次按照一定排列顺序贴在载膜上的要求，自动化程度高，大幅度提升了产品的贴膜效率。

2、本发明在X、Y移动平台上还分别设置检测其实际位移的传感器，传感器检测到实际位移后，并将信号反馈给控制器，控制器根据实际位移进行补偿，实现X、Y移动平台自动补偿，提高了产品贴膜精度。

附图说明

图1 为本发明吸料机构执行第一步的结构示意图；

图2 为本发明吸料机构执行第二步的结构示意图；

图3 为本发明吸料机构执行第三步的结构示意图；

图4 为本发明的控制原理图；

图中：1-工作台，2-立板，3-上料机构，4-承料台，5-中转台，6-吸料支架，7-摆杆，8-伺服驱动机构A，9-吸料嘴A，10-吸料嘴B，11-X向移动平台，12-伺服驱动机构B，13-Y向移动平台，14-伺服驱动机构C，15-定位柱，16-载膜，17-控制器，18-X向位移传感器，19-Y向位移传感器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

如图1、图2和图3所示，一种反向贴膜设备，包括工作台1、上料机构3、吸料机构、膜固定平台和控制器17，工作台1的后侧固定有立板2，工作台1的一侧安装有上料机构3，立板2上固定有承料台4，上料机构3的出料口与承料台4连接，所述吸料机构安装在立板2上，吸料机构包括摆杆7、伺服驱动机构A8、吸料嘴A9、吸料嘴B10和中转台5，摆杆7的一端铰接安装在立板2上，且与安装在立板2背侧的伺服驱动机构A8连接，伺服驱动机构A8驱动摆杆7在竖直面内摆动，摆杆7的另一端铰接安装有吸料支架6，吸料支架6始终保持水平状态，吸料嘴A9和吸料嘴B10对称安装在吸料支架6下侧两端，所述膜固定平台安装在工作台1的另一侧，膜固定平台包括底座、X向移动平台11、伺服驱动机构B12、Y向移动平台13和伺服驱动机构C14，底座固定在工作台1上，底座上沿X向设有X向导轨，X向移动平台11的底部沿X向设有X向滑槽，X向导轨与X向滑槽滑动配合，伺服驱动机构B12驱动X向移动平台11沿X向导轨滑动，X向移动平台11上沿Y向设有Y向导轨，Y向移动平台13的底部沿Y向设有Y向滑槽，Y向导轨与Y向滑槽滑动配合，伺服驱动机构C14驱动Y向移动平台13沿Y向导轨滑动，载膜16固定在Y向移动平台13上，如图4所示，控制器17分别与伺服驱动机构A8、吸料嘴A9、吸料嘴B10、伺服驱动机构B12、伺服驱动机构C14控制相连。

进一步地，所述承料台4、中转台5和Y向移动平台13位于同一水平面上，且承料台4、中转台5和Y向移动平台13呈等间距布置。

进一步地，所述承料台4与中转台5之间的距离等于吸料嘴A9与吸料嘴B10之间的距离。

进一步地，所述Y向移动平台13的顶面上设有四根定位柱15，所述载膜16的四角上分别开有定位孔，载膜16固定在Y向移动平台13上时，通过定位柱15与定位孔配合进行定位。

进一步地，所述上料机构3为振动盘上料机构。

进一步地，如图4所示，还包括自动补偿机构，所述自动补偿机构包括可检测X向移动平台11实际X向位移的X向位移传感器18和可检测Y向移动平台13实际Y向位移的Y向位移传感器19，X向位移传感器18的信号输出端和Y向位移传感器19的信号输出端分别与控制器17的信号输入端连接，在X向位移传感器18和Y向位移传感器19分别检测到X向移动平台11和Y向移动平台13的实际位移后，并将信号反馈给控制器17，控制器17根据实际位移进行补偿，实现X向移动平台11和Y向移动平台13自动补偿，提高了产品贴膜精度。

本发明的工作过程如下：将载膜16固定在Y向移动平台13上，控制器17控制膜固定平台移动到初始位置，上料机构3将产品送至出料口，并进入承料台4等待吸料嘴A9吸走，控制器17控制伺服驱动机构A8带动摆杆7摆动，使得吸料嘴A9将承料台4上的产品吸起，同时吸料嘴B10位于中转台5上方，若中转台5上有产品，也会同时被吸料嘴B10吸起，伺服驱动机构A8带动摆杆7反向摆动，吸料嘴A9移动到中转台5的上方，将产品放在中转台5上，而吸料嘴B10移动到载膜16上方，将从中转台5吸起的产品放在载膜16上，实现单个产品贴膜，控制器17通过控制伺服驱动机构B和伺服驱动机构C可分别对X向移动平台11和Y向移动平台13的X、Y坐标进行调整，重复吸料步骤，将多个产品依次贴在载膜16上。在调整X向移动平台11和Y向移动平台13的X、Y坐标时，X向位移传感器18和Y向位移传感器19分别检测到X向移动平台11和Y向移动平台13的实际位移后，并将信号反馈给控制器17，控制器17根据实际位移进行补偿，实现X向移动平台11和Y向移动平台13自动补偿，提高了产品贴膜精度。