一种新型热缩炉的制作方法

本实用新型涉及热缩设备技术领域，具体是涉及一种新型热缩炉。

背景技术：

在塑封工序中，产品需要经过预捆、L封切以及热缩等 热缩炉是塑封机最后一道工序机构，产品经预捆、L封切等机构后，由升降机构送入热缩炉链条上。

在压铸工艺中，模具温度是影响压铸件质量的一个重要因素，但在生产过程中往往未得到严格的控制。大多数形状简单、成型工艺性好的压铸件对模具温度控制要求不高，模具温度在较大区间内变动仍能生产出合格的压铸件。而生产形状复杂、质量要求高的压铸件时，则对模具温度有严格的要求，只有把模具温度控制在一个狭窄的温度区间内，才能生产出合格的压铸件。因此，必须严格控制模具温度。

使模具升温的热源，一是由熔融的金属液带入的热量：二是金属液充填型腔时消耗的一部分机械能转换变成热能。模具在得到热量的同时也向周围空间散发热量，并且，在模具表面喷涂的脱模剂挥发时也带走部分热量，但是，这些消耗的热量不足以平衡热源提供的热量。

因此，在现有技术中，普遍采用冷却系统（液冷或空冷）对压铸模具进行降温冷却，从而使得压铸模具的温度保持在合理的工作区间。常规的技术手段是在动模仁或定模仁空间较宽松的部位钻直通的或互相垂直交叉的圆孔，用于冷却媒介的通过，以带走压铸模具内的部分热量。然而，由于压铸模具的结构因浇注系统，顶出系统占用了大部分的模具空间，且模腔的形状也是非常的复杂，尽管设置了冷却系统，但对压铸模具的冷却效果却不甚理想。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，现提供一种新型热缩炉，旨在有效提高塑封工序中热缩步骤的自动化程度，提升热缩效率，进而保证塑封产品的质量。

具体技术方案如下：

一种新型热缩炉，具有这样的特征，包括：

相互贯通设置的入口保温通道、热缩通道以及出口保温通道，所述入口保温通道和所述出口保温通道分别设于所述热缩通道的两侧；

传输机构，所述传输机构设于所述入口保温通道、所述热缩通道以及所述出口保温通道的内部；

若干第一加热管，所述热缩通道的侧壁设有若干所述第一加热管；

离心风叶，所述离心风叶设于所述热缩通道的底部中央位置；

若干第二加热管，若干所述第二加热管分别设于所述离心风叶的两侧；

温控装置，所述温控装置设于所述热缩通道内；

若干门帘，所述入口保温通道与所述热缩通道的贯通处以及所述出口保温通道与所述热缩通道的贯通处均设有所述门帘；

所述入口保温通道、所述热缩通道以及所述出口保温通道的侧壁内部设有保温材料。

上述的一种新型热缩炉，其中，所述传输机构包括：

若干导轨，若干所述导轨沿所述入口保温通道、所述热缩通道以及所述出口保温通道的贯通方向设置；

若干传送链条，每一所述传送链条设于一所述导轨内；

电机，所述电机的输出端通过一齿轮与所述传送链条连接。

上述的一种新型热缩炉，其中，若干所述导轨之间相互平行设置，且若干所述导轨位于同一水平面内。

上述的一种新型热缩炉，其中，所述门帘为高温胶布门帘。

上述的一种新型热缩炉，其中，所述第一加热管为750W加热管。

上述的一种新型热缩炉，其中，所述第二加热管为350W加热管。

上述的一种新型热缩炉，其中，所述保温材料为硅酸铝板。

上述的一种新型热缩炉，其中，所述温控装置包括：

若干热电偶，若干所述热电偶与一控制部相连；

所述控制部与所述第一加热管、所述第二加热管以及所述离心风叶相连。

上述技术方案的积极效果是：

新型热缩炉通过设置传输机构，从而能够将待热缩塑封的产品依次传送至入口保温通道、热缩通道以及出口保温通道。通过设置第一加热管与第二加热管，能够使热缩通道的内部升温，从而实现产品在热缩通道内完成热缩塑封。通过设置离心风叶，能够有效控制热缩通道内部气流速度。设置高温胶布门帘与硅酸铝板保温材料则能够有效维持热缩通道以及保温通道内的热量流失。从而有效提高塑封工序中热缩步骤的自动化程度，提升热缩效率，进而保证塑封产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型的新型热缩炉的结构示意图。

图2为图1中A-A视角的剖视图。

图3为图1中B-B视角的剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至图3对本实用新型提供的技术方案作具体阐述。

图1为本实用新型的新型热缩炉的结构示意图。图2为图1中A-A视角的剖视图。图3为图1中B-B视角的剖视图。请参照图1至图3所示，示出了一种新型热缩炉，具有这样的特征，包括：相互贯通设置的入口保温通道1、热缩通道2以及出口保温通道3。

其中，所述入口保温通道1和所述出口保温通道3分别设于所述热缩通道2的两侧。

另外，本实用新型的新型热缩炉还包括：传输机构4、若干第一加热管21、离心风叶22、若干第二加热管23、温控装置24以及若干门帘（图中未示出）。

具体的，所述传输机构4设于所述入口保温通道1、所述热缩通道2以及所述出口保温通道3的内部。所述热缩通道2的侧壁设有若干所述第一加热管21。所述离心风叶22设于所述热缩通道2的底部中央位置。若干所述第二加热管23分别设于所述离心风叶22的两侧。所述温控装置24设于所述热缩通道2内。所述入口保温通道1与所述热缩通道2的贯通处以及所述出口保温通道3与所述热缩通道2的贯通处均设有所述门帘。所述入口保温通道1、所述热缩通道2以及所述出口保温通道3的侧壁内部设有保温材料5。

通过上述设置，待热缩塑封的产品通过所述传输机构依次经过所述入口保温通道、所述热缩通道以及所述出口保温通道。在所述热缩通道内，所述第一加热管与所述第二加热管进行加热，从而使所述热缩通道内升温，使得产品外部的包装收缩。同时，设置离心风叶能够有效控制所述热缩通道内的气流速度，从而使所述第一加热管与所述第二加热管附近的热空气及时均匀分散，从而使待热缩的产品包装均匀受热，均匀收缩，使热缩成品更加美观。另外，通过设置所述门帘以及所述保温材料，能够有效防止所述热缩通道内的热量流失，造成不必要的能源浪费。

进一步的，作为较佳的实施例中，所述传输机构4包括：若干导轨41、若干传送链条42以及电机43。

其中，若干所述导轨41沿所述入口保温通道1、所述热缩通道2以及所述出口保温通道3的贯通方向设置。每一所述传送链条42设于一所述导轨41内。所述电机43的输出端通过一齿轮431与所述传送链条42连接。

同时，作为较佳的实施例中，若干所述导轨41之间相互平行设置，且若干所述导轨41位于同一水平面内。

通过上述设置，所述电机转动，带动所述齿轮，驱动所述传送链条沿着所述导轨的方向运动。当产品置于所述链条上时，所述链条的运动带动产品移动，从而完成传输。

另外，作为较佳的实施例中，所述门帘为高温胶布门帘。

使用高温胶布门帘能够在有效防止所述热缩通道内的热量流失的同时，避免由于高温造成门帘损坏，从而增加的本实用新型的热缩炉的稳定性。

同时，作为较佳的实施例中，所述保温材料5为硅酸铝板。

硅酸铝板由精选优质焦宝石经2000℃以上电炉熔化，通过机械喷吹成纤维并均匀加入特制的粘结剂，防油剂，憎水剂经加热固化而成。硅酸铝板的保温性能极佳，因此使用硅酸铝板作为保温材料，能够有效保存所述热缩通道内的热量。

另外，作为较佳的实施例中，所述第一加热管21为750W加热管。

同时，作为较佳的实施例中，所述第二加热管23为350W加热管。

此外，作为较佳的实施例中，所述温控装置24包括：若干热电偶241以及一控制部（图中未示出）。

其中，若干所述热电偶241与所述控制部相连。且所述控制部与所述第一加热管21、所述第二加热管23以及所述离心风叶22相连。

通过上述设置，所述热电偶能够将所述热缩通道内的温度信号转换为电信号，并传送至所述控制部，从而所述控制部能够通过判断所述热缩通道内的温度高低，控制所述第一加热管、所述第二加热管以及所述离心风叶的工作状态，从而及时对所述热缩通道内的温度进行调整，从而保持恒温。

本实用新型的新型热缩炉的使用方法及工作原理大致如下：

首先，将经过预捆以及L封切的待热缩产品放置于传送链条的一端，通过电机转动带动传送链条运动。

传送链条将待热缩产品输送经过入口保温通道后，送入热缩通道。

热缩通道内第一加热管与第二加热管工作进行加热，离心风叶加速热缩通道内的气流速度，从而使内部温度均匀。

当待热缩产品送入热缩通道后，塑封包装受高温自然收缩，从而完成热缩工序。

热缩完成后，输送链条将完成热缩的产品送出热缩通道至出口保温通道，最终得到完成塑封的成品。

本实施例提供的新型热缩炉，通过设置传输机构，从而能够将待热缩塑封的产品依次传送至入口保温通道、热缩通道以及出口保温通道。通过设置第一加热管与第二加热管，能够使热缩通道的内部升温，从而实现产品在热缩通道内完成热缩塑封。通过设置离心风叶，能够有效控制热缩通道内部气流速度。设置高温胶布门帘与硅酸铝板保温材料则能够有效维持热缩通道以及保温通道内的热量流失。从而有效提高塑封工序中热缩步骤的自动化程度，提升热缩效率，进而保证塑封产品的质量。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。