一种快速脱离纱线管的制作方法

本实用新型属于纱线管绕纱技术领域，尤其与一种可快速脱离的纱线管有关。

背景技术：

纱线管在绕纱装置对其进行绕制之前，多个纱线管层叠穿装在一起，待上一个纱线管纱线绕满后，处于底部的纱线管从纱线管组中脱落自动上位至绕纱装置上。现有的纱线管普遍采用锥形，处于下方的纱线管穿入处于其上方的纱线管锥形腔体中，由于纱线管数量较多，纱线管之间通过锥形腔体配合，导致纱线管的锥形体插入纱线管的锥形腔体过深，从而不容易使纱线管从上部的纱线管管腔中脱落，需要人工将其拆分才能使纱线管才能自动上位至绕纱装置上，这就非常麻烦和不便。

技术实现要素：

针对现有纱线管存在的不容易脱离需要人工拆分的缺陷，本实用新型旨在提供一种可快速脱离且结构简单的快速脱离纱线管。

为此，本实用新型采用以下技术方案：一种快速脱离纱线管，包括纱线管，纱线管呈顶端小、底端大的喇叭形。其特征是，在纱线管的管腔上段部分设有至少两个呈竖向且均匀排布的加强筋，朝向纱线管的管腔中心的加强筋的侧面呈竖直设置，该侧面形成纱线管的管体穿装的导向面。纱线管穿入上方的纱线管的管腔中，纱线管的外侧与加强筋的侧面配合，并限制纱线管的顶部穿过加强筋，防止纱线管之间配合过紧而导致不容易脱落。

作为对上述技术方案的补充和完善，本实用新型还包括以下技术特征。

所述的加强筋与纱线管的顶部间隔一段距离，从而防止纱线管穿入上方的纱线管的管腔中过深。

纱线管穿入上方的纱线管的管腔的插入深度不大于纱线管高度的三分之二。

所述纱线管的顶部开口设有朝向纱线管管腔中心的水平翻边，纱线管的底部开口上设有向外的第二水平翻边，水平翻边处于所述纱线管的管腔中，第二水平翻边处于纱线管的侧壁外侧。通过两条翻边的设置一方面便于纱线管之间配合，另一个方面可以使纱线管稳固在纱线装置的纱线工位上。

所述的加强筋的数量为4条。

所述的加强筋与所述的纱线管一体注塑成型。

所述纱线管的外周面设有多条呈水平布置且相互间隔的外凸的导线条，导线条之间互相平行，方便导向绕线。

所述的纱线管的高度在113-125mm之间。

使用本实用新型可以达到以下有益效果：本实用新型通过在纱线管的管腔上段部分设置加强筋，纱线管在穿入上方的纱线管的管腔中后，通过纱线管的外侧与加强筋的侧面配合，并限制纱线管的顶部穿过加强筋，防止纱线管之间配合过紧而导致不容易脱落，从而方便纱线管直接自动上位至绕纱装置上，提高了绕纱的效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。

如图1～图2所示，本实用新型包括纱线管1，纱线管1的高度在113-125mm之间，纱线管1呈顶端小、底端大的喇叭形。在纱线管1的管腔上段部分设有4个呈竖向且均匀排布的加强筋2，加强筋2与纱线管1一体注塑成型，加强筋2与纱线管1的顶部间隔一段距离，从而防止纱线管1穿入上方的纱线管的管腔中过深，纱线管1穿入上方的纱线管的管腔的插入深度不大于纱线管高度的三分之二，朝向纱线管1的管腔中心的加强筋2的侧面呈竖直设置，该侧面形成纱线管1的管体穿装的导向面。纱线管1穿入上方的纱线管的管腔中，纱线管1的外侧与加强筋2的侧面配合，并限制纱线管1的顶部穿过加强筋2，防止纱线管1之间配合过紧而导致不容易脱落。纱线管1的顶部开口设有朝向纱线管管腔中心的水平翻边3，纱线管1的底部开口上设有向外的第二水平翻边4，水平翻边3处于所述纱线管1的管腔中，第二水平翻边4处于纱线管1的侧壁外侧。通过两条翻边的设置一方面便于纱线管之间配合，另一个方面可以使纱线管稳固在纱线装置的纱线工位上。纱线管1的外周面设有多条呈水平布置且相互间隔的外凸的导线条，导线条之间互相平行，方便导向绕线。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。