一种管道输送系统及其装载瓶的制作方法

本实用新型涉及气动物流输送技术领域，更具体地说，涉及一种用于管道输送系统的装载瓶，还涉及一种管道输送系统。

背景技术：

目前，在气动传输系统中，通常是将被传输的物体封装在装载瓶中，通过气压使得装载瓶在管道中运行，传送到指定位置。

但现有的装载瓶存在诸多缺陷，具体的表现在：

一是如果瓶体与管道之间间隙过小，则摩擦力大，对瓶体的运行产生较大的阻力；如果瓶体与管道之间间隙过大，则漏气严重，压力难以建立起来，所需的工作压力高，能量损失大。

二是即便在瓶体与管道之间设置有密封圈，其密封性也很难掌握，密封较强影响瓶体运行的流畅性，反之则会漏气，使得瓶体丧失动力。究其原因，气动传输系统对管道内径的一致性要求很高，对于几十米的输送管路来说，要保证管道内径一致性，需要很高的制造和安装精度。

同时对输送瓶尺寸的一致性也要求很高，瓶子尺寸过大，摩擦力太大，导致输送失败；瓶子尺寸过小，漏气严重，也会导致失败。最后，对管道和瓶子的配合精度要求很高，要将间隙控制在合理的范围之内，才能成功输送。

基于上述的原因，气动传输系统输送的可靠性不高；为了提高可靠性，需要加大气压，导致能量利用率低。

综上所述，如何有效地解决气动传输系统中的装载瓶体与管路之间密封性难以控制，造成气动输送系统工作状态不够理想等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种用于管道输送系统的装载瓶，该装载瓶的结构设计可以有效地解决气动传输系统中的装载瓶体与管路之间密封性难以控制，造成气动输送系统工作状态不够理想等问题，本实用新型的第二个目的是提供一种包括上述装载瓶的管道输送系统。

为了达到上述第一个目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于管道输送系统的装载瓶，包括外周形状与管道输送系统的输送管道内周相匹配的瓶体，所述瓶体的外周设置有弹性材质的唇口密封结构，所述唇口密封结构伸出所述瓶体外周一定距离，紧密贴合于所述瓶体与输送管道的内壁之间。

优选的，上述装载瓶中，所述唇口密封结构的基部与所述瓶体固定连接，所述基部连接有与所述瓶体成一定倾斜角度的弹性张紧部。

优选的，上述装载瓶中，所述弹性张紧部的顶端外侧设置有用于贴合所述输送管道的内壁的弧面结构。

优选的，上述装载瓶中，所述基部与所述弹性张紧部之间连接的位置设置有卸荷槽。

优选的，上述装载瓶中，所述瓶体的一端固定有贴合其端面设置的密封碟，所述唇口密封结构与所述密封碟的外周固定一体。

优选的，上述装载瓶中，所述密封碟与所述瓶体的端面粘接连接。

优选的，上述装载瓶中，所述唇口密封结构呈中空环状结构，所述瓶体的外周上设置有环状安装槽，所述唇口密封结构的基部安装固定于所述环状安装槽。

优选的，上述装载瓶中，所述瓶体的外周的上下两端均安装固定有所述唇口密封结构，两组所述唇口密封结构的朝向相反。

优选的，上述装载瓶中，所述唇口密封结构呈中空环状结构，所述唇口密封结构的基部与所述瓶体的外周为一体式结构。

本实用新型提供的用于管道输送系统的装载瓶，包括外周形状与管道输送系统的输送管道内周相匹配的瓶体，所述瓶体的外周设置有弹性材质的唇口密封结构，所述唇口密封结构伸出所述瓶体外周一定距离，紧密贴合于所述瓶体与输送管道的内壁之间。本实用新型的技术方案中，在瓶体外周设置唇口密封结构，由于唇口密封结构伸出瓶体外周一定距离，所以在贴合管道内壁的位置形成一定的弧度形变顶紧管道内壁，唇口密封结构的这种密封方式，在管内气压的作用下能够形成紧密的密封，增大了装载瓶及管路之间的密封适应范围，能够适应不同的间隙条件及气压大小，提高了气压输送的可靠性，降低了对设备配合精度的需求。可见实用新型提供的这种装载瓶的唇口密封结构通过其自身的结构特性及其本身的弹性，有效地解决气动传输系统中的装载瓶体与管路之间密封性难以控制，造成气动输送系统工作状态不够理想等问题。

为了达到上述第二个目的，本实用新型还提供了一种管道输送系统，该管道输送系统包括输送管道及上述任一种装载瓶。由于上述的装载瓶具有上述技术效果，具有该装载瓶的管道输送系统也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的用于管道输送系统的装载瓶的结构示意图；

图2为图1中A位置的局部结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的另一种装载瓶的结构示意图；

图4为图3中B位置的局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的第三种装载瓶的结构示意图；

图6为图5中C位置的局部结构示意图；

图7为图5中D位置的局部结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的第四种装载瓶的局部结构示意图。

附图中标记如下：

瓶体1、唇口密封结构2、弹性张紧部2-1、弧面结构2-2、卸荷槽2-3、密封碟2-4、基部2-5。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种用于管道输送系统的装载瓶，以解决气动传输系统中的装载瓶体与管路之间密封性难以控制，造成气动输送系统工作状态不够理想等问题。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，图2，图1为本实用新型实施例提供的用于管道输送系统的装载瓶的结构示意图；图2为图1中A位置的局部结构示意图。

本实用新型的实施例提供的用于管道输送系统的装载瓶，包括外周形状与管道输送系统的输送管道内周相匹配的瓶体1，所述瓶体1的外周设置有弹性材质的唇口密封结构2，所述唇口密封结构2伸出所述瓶体1外周一定距离，紧密贴合于所述瓶体1与输送管道的内壁之间。

其中需要说明的是，本实施例中的技术方案中，唇口密封结构伸出瓶体外的距离需保证其边缘与管道内壁压紧形成一定的弧度；或者也可直接将唇口密封结构设置成带有一定弧度的圆弧形的结构，其边缘直径稍大于管道内壁的内径，以保证能够顶紧密封。

本实用新型的技术方案中，在瓶体外周设置唇口密封结构，由于唇口密封结构伸出瓶体外周一定距离，所以在贴合管道内壁的位置形成一定的弧度形变顶紧管道内壁，唇口密封结构的这种密封方式，在管内气压的作用下能够形成紧密的密封，增大了装载瓶及管路之间的密封适应范围，能够适应不同的间隙条件及气压大小，提高了气压输送的可靠性，降低了对设备配合精度的需求。可见实用新型提供的这种装载瓶的唇口密封结构通过其自身的结构特性及其本身的弹性，有效地解决气动传输系统中的装载瓶体与管路之间密封性难以控制，造成气动输送系统工作状态不够理想等问题。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述装载瓶中，所述唇口密封结构2的基部2-5与所述瓶体1固定连接，所述基部2-5连接有与所述瓶体1成一定倾斜角度的弹性张紧部2-1。

本实施例提供的技术方案进一步限定了唇口密封结构的结构设计，唇口密封结构与瓶体固定的基部与瓶体之间形成一定的倾斜角而不是直角顶住，通过这种具有倾斜角的设计以及唇口密封结构本身具有的弹性，令唇口密封结构与管道内壁接触的边缘被向内拉紧，以保证其边缘的平整性及抗应力性，相当于增大了唇口密封结构的弹性，扩大了装载瓶对于不同管道的适应范围。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述装载瓶中，所述弹性张紧部2-1的顶端外侧设置有用于贴合所述输送管道的内壁的弧面结构2-2。

本实施例提供的技术方案在弹性张紧部外延伸出弧面结构，通过弧面结构的设计，令唇口密封结构与管道内壁的接触面更加平滑，所以相对的不易出现漏气点，优化了装载瓶与管道之间的气密性，进一步优化了管道输送系统的输送稳定性。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述装载瓶中，所述基部2-5与所述弹性张紧部2-1之间连接的位置设置有卸荷槽2-3。

本实施例提供的技术方案中，在弹性张紧部与基部之间设置卸荷槽，主要是针对管道内壁与瓶体外壁之间的空隙过小的情况，在此情况下，唇口密封结构形变较大，弹性张紧部在弹性作用下受到较大的应力，唇口密封结构对管道内壁不平整情况的适应性变差，导致唇口密封结构的弹性不再足以覆盖可能出现的漏气点，造成密封漏气；因此设置卸荷槽，通过开槽的结构，令弹性集中位置的弹性材料变薄，令其能够发生更加充分的形变，以适应较大弹性应力的基础上可能出现的管壁不平整情况。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述装载瓶中，所述瓶体1的一端固定有贴合其端面设置的密封碟2-4，所述唇口密封结构2与所述密封碟2-4的外周固定一体。

本实施例提供的技术方案中，通过密封碟的设置令唇口密封结构能够较为牢固的固定于装载瓶的外壁的顶部或底部，结构简单，并由于设置了密封碟，具有较大的固定面，与装载瓶之前的固定效果较好，唇口密封结构的工作姿态也相对容易保持正确；优选的设计是密封碟的材料与唇口密封结构一致，二者采用一体浇注等方式加工完成。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述装载瓶中，所述密封碟2-4与所述瓶体1的端面粘接连接。通过端面粘接的连接方式将密封碟与装载瓶固定一体，这种固定方式简单易行，并且固定牢固。

请参阅图3、图4，图3为本实用新型实施例提供的另一种装载瓶的结构示意图；图4为图3中B位置的局部结构示意图。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述装载瓶中，所述唇口密封结构2呈中空环状结构，所述瓶体1的外周上设置有环状安装槽，所述唇口密封结构2的基部2-5安装固定于所述环状安装槽。

本实施例提供的技术方案通过设置环状安装槽，将唇口密封结构的基部固定于安装槽内，以便将唇口密封结构与装载瓶的外壁之间较为紧密的安装固定，增大了安装接触面，在此基础上进一步通过粘接的方式可以使唇口密封结构与装载瓶固定更加牢固。

请参阅图5、图6及图7，图5为本实用新型实施例提供的第三种装载瓶的结构示意图；图6为图5中C位置的局部结构示意图；图7为图5中D位置的局部结构示意图。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述装载瓶中，所述瓶体1的外周的上下两端均安装固定有所述唇口密封结构2，两组所述唇口密封结构2的朝向相反。本实施例提供的技术方案中设置一对朝向相反的唇口密封结构主要是能够实现双向的气压运输，并且这种双向的运输仅基于唇口密封结构及气压的方向即可实现不需要取出装载瓶再反向装入，优化了装置使用的方便程度。

请参阅图8，图8为本实用新型实施例提供的第四种装载瓶的局部结构示意图。其中图8提供的这种装载瓶的外观结构与图3基本一致，可参考图3。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述装载瓶中，所述唇口密封结构2呈中空环状结构，所述唇口密封结构2的基部2-5与所述瓶体1的外周为一体式结构。本实施例提供的技术方案采用一体式结构，令唇口密封结构的基部与瓶体外周一体式制造，进一步优化了唇口密封结构与瓶体之间的固定性及密封性，并且简化了装载瓶的生产组装步骤。

基于上述实施例中提供的装载瓶，本实用新型还提供了一种管道输送系统，该管道输送系统包括输送管道及上述实施例中任意一种装载瓶。由于该管道输送系统采用了上述实施例中的装载瓶，所以该管道输送系统的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。