传送带的制造方法与流程

本发明涉及传送带的制造方法，更详细地说，涉及能够一边提高作业环境一边制造表面平滑且抑制了污垢的附着的外观质量优异的传送带的传送带的制造方法。

背景技术：

在传送带的制造工序中，制造设为由未硫化的上覆盖橡胶以及下覆盖橡胶夹着芯体层的状态的成形体。在芯体层，使用将多根钢丝帘线设为横向排列状态的部件、或者帆布。接下来，通过由热板夹持该成形体而进行硫化，从而使芯体层、上覆盖橡胶以及下覆盖橡胶一体化。出于容易使上覆盖橡胶以及下覆盖橡胶从热板脱模等目的，进行在上覆盖橡胶以及下覆盖橡胶的表面涂布滑石粉等粉状体、或在热板的表面涂布脱模剂。

但是，在滑石粉和/或脱模剂向周围飞散时，作业环境恶化。另外，滑石粉和/或脱模剂难以均匀地涂布。并且，在部分残留的滑石粉和/或脱模剂随时间经过而堆积于热板表面时，在硫化了的传送带的表面会形成有凹凸，所以传送带的外观质量下降。另外，在硫化时滑石粉和/或脱模剂作为排气层发挥功能，但在这样不均匀地存在着的状态下，无法发挥充分的排气功能，容易发生硫化故障。如果要防止该硫化故障而例如更多地涂布脱模剂，则成为恶性循环而无法根本上解决硫化故障。进而，也存在由涂布的滑石粉和/或脱模剂引起的污垢被转印到传送带的表面、而传送带的外观质量下降的这一问题。另一方面，在依次除去在热板表面残留的滑石粉和/或脱模剂的情况下，在该除去工序的期间无法对成形体进行硫化，所以成为传送带的生产率下降的主要原因。

因此，提出了一种不使用滑石粉等和/或脱模剂的传送带的制造方法(参照专利文献1)。在专利文献1所提出的方法中，设为使低摩擦系数树脂制的片状中间件介于成形体的表面与热板之间的状态而对成形体进行硫化。作为片状中间件，可使用由纺织物或编织物形成的芯体片。通过该片状中间件的表面的图案的凹凸，确保了硫化时的排气功能。

然而，在该方法中，在制造出的传送带的表面转印有形成片状中间件的纺织物或编织物的图案。如果将这样的图案转印到传送带的表面，有时判断为在外观质量上有问题，所以具有改善的余地。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2012-82035号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

本发明的目的在于提供一种能够一边提高作业环境一边制造表面平滑且抑制了污垢的附着的外观质量优异的传送带的传送带的制造方法。

用于解决问题的技术方案

为了达成上述目的，本发明的传送带的制造方法为如下一种传送带的制造方法：在芯体层的上表面以及下表面分别配置未硫化的上覆盖橡胶、下覆盖橡胶而成形传送带的成形体，将由相对配置的热板夹持并固定该成形体的状态维持预定时间而进行硫化，其特征在于，使脱模片介于所述上覆盖橡胶与一方的所述热板之间以及所述下覆盖橡胶与另一方的所述热板之间，设为使所述脱模片与所述上覆盖橡胶以及所述下覆盖橡胶接触了的状态并由所述热板夹持所述成形体而进行硫化，接下来从对所述成形体进行硫化而制造出的传送带将所述脱模片剥离，作为所述脱模片，使用水接触角为70°以上、动摩擦系数为0.3以下、片厚度为0.2mm以上且0.4mm以下、与所述成形体接触的片表面平滑的片。

发明的效果

根据本发明，使脱模片介于成形体与热板之间而对成形体进行硫化，所以即使不使用滑石粉等粉状体和/或脱模剂，也能够防止制造出的传送带的表面与热板的脱模不良、热板的污垢等。因此，不会出现由滑石粉和/或脱模剂等的飞散引起的作业环境的恶化。在制造出的传送带的表面也不会附着由滑石粉和/或脱模剂等引起的污垢。进而，所述脱模片的水接触角为70°以上、动摩擦系数为0.3以下、片厚度为0.2mm以上且0.4mm以下，与所述成形体接触的片表面平滑，所以能够在硫化时通过上覆盖橡胶以及下覆盖橡胶与脱模片之间来充分地进行排气。并且，制造出的传送带的表面无论在宏观上还是在微观上均成为平坦，能够成为表面平滑且抑制了污垢的附着的外观质量优异的产品。

在此，作为所述脱模片，也可以使用由导热性比该脱模片的母材优异的材料形成的加强件被以至少在与所述成形体接触的片表面不露出的状态埋设的脱模片。在该情况下，因加强件的存在，难以在脱模片产生褶皱等，对使传送带的表面成为平滑有利。而且，能够避免硫化时间因加强件而变长的这一不良情况。

也可以设为对所述脱模片赋予了预定的张力的状态而进行所述成形体的硫化。在该情况下，难以在脱模片产生褶皱等，对使传送带的表面成为平滑有利。

优选的是，将与所述上覆盖橡胶以及所述下覆盖橡胶接触时的所述脱模片的温度设为50℃以上且所述成形体的硫化温度以下。脱模片设为比低温高(50℃以上)的状态能够抑制褶皱等的产生。特别是，如果脱模片从高温状态变为低温状态，则因热收缩而容易产生褶皱等。另一方面，如果使脱模片的温度比成形体的硫化温度高，则担心脱模片的热劣化。

附图说明

图1是在带长度方向上剖视例示制造本发明的传送带的工序的说明图。

图2是在带长度方向上剖视例示由图1的热板夹持成形体而进行硫化的状态的说明图。

图3是俯视例示图2的工序的说明图。

图4是示出脱模片的变形例的长度方向剖视图。

图5是图4的脱模片的俯视图。

图6是例示传送带的构造的带宽度方向剖视图。

具体实施方式

以下，基于图示的实施方式说明本发明的传送带的制造方法。此外，在图1～图3中，将从左侧朝向右侧的方向设为成形体1a(所制造的传送带1)的移动方向，将右侧设为前方，将左侧设为后方。

如图6所例示，通过本发明制造的传送带1在芯体层2的上表面以及下表面分别接合上覆盖橡胶3、下覆盖橡胶4而一体化。传送带1的制造工序的详细情况在后叙述，通过对夹持芯体层2地配置未硫化的上覆盖橡胶3与未硫化的下覆盖橡胶4的成形体1a进行硫化，从而制造传送带1。

芯体层2是承担张紧设置了传送带1时的张力的部件。芯体层2例如通过在带长度方向上延伸的多根钢丝帘线在带宽度方向上排列而形成。或者，使帆布为单层或多层而形成芯体层2。如果详细叙述，则芯体层2的表面由粘接用的涂层橡胶覆盖，上覆盖橡胶3以及下覆盖橡胶4与芯体层2经由涂层橡胶而被硫化粘接。传送带1根据需要追加其他的部件而构成。

在本发明中，使用图1～图3所例示的制造装置7制造传送带1。该制造装置7具备被相对配置的热板8a、8b、和与各热板8a、8b相邻配置的片供给机9、9。各片供给机9、9具有放出轴9a、卷取轴9b以及中间支承轴9c。

各热板8a、8b为互相相对的面平坦的板状体，至少一方在互相接近分离的方向(在图1中为上下方向)上移动。热板8a、8b被蒸汽等加热到预定温度。

与上侧的热板8a的后方侧端部相邻而配置有放出轴9a，与前方侧端部相邻而配置有中间支承轴9c。卷取轴9b被配置于中间支承轴9c的前方斜上方。放出轴9a与中间支承轴9c被配置成将两者互相连结的直线与上侧的热板8a的下表面实质上平行。与下侧的热板8b的后方侧端部相邻而配置有放出轴9a，与前方侧端部相邻而配置有中间支承轴9c。卷取轴9b被配置于中间支承轴9c的前方斜下方。放出轴9a与中间支承轴9c被配置成将两者互相连结的直线与下侧的热板8b的上表面实质上平行。

在各放出轴9a缠绕有脱模片5。脱模片5形成为下述的构成：被从放出轴9a放出，在中途由中间支承轴9c支承而被卷取于卷取轴9b。卷取轴9b被旋转驱动，放出轴9a能够切换为自由旋转的自由模式和制动器发挥作用而不旋转的固定模式。也能够在中间支承轴9c的位置配置卷取轴9b，并将中间支承轴9c省略。

脱模片5具有在成形体1a的硫化温度下不实质性永久变形的耐热性。其耐热温度为例如170℃以上，更优选为180℃以上，进一步优选为200℃以上。脱模片5的片厚度为0.2mm以上且0.4mm以下，水接触角为70°以上，动摩擦系数为0.3以下的规格。

所谓水接触角为由jisr3257：1999规定的接触角。水接触角更优选为100°以上，越接近180°越优选。即，脱模片5优选防水性优异。

动摩擦系数为依据jisk7125：1999而求出的值。动摩擦系数更优选为0.1以下。

脱模片5由低摩擦的树脂材料、金属材料、矿物材料等、或者它们的复合材料形成。具体地说，能够例示氟树脂片、类金刚石碳片、镀硬铬处理片等作为脱模片5。

脱模片5的表面成为平滑。本发明中的平滑意味着兼备微观的平滑度(表面粗糙度小)与宏观的平滑度。对于微观的平滑度，算术平均粗糙度ra为1μm～10μm左右。所谓宏观的平滑度为目视下在表面没有凹凸、孔等而成为平坦。例如，纺织物和/或编织物在表面因构成部件的纤维而存在凹凸图案和/或孔，所以不平坦，宏观上不平滑。因此，脱模片5为非纺织物以及非编织物。可以是，脱模片5的两个面整个范围为上述的平滑，但也可以是，仅在成形体1a的硫化时脱模片5的与成形体1a接触的表面为上述的平滑。

以下，对本发明的传送带的制造方法的步骤进行说明。

如图1所例示，将成形体1a配置于热板8a、8b之间。热板8a、8b的互相相对的表面分别由脱模片5覆盖。

接下来，如图2所例示，以热板8a、8b接近的方式使热板8a、8b的至少一方移动，设为由热板8a、8b夹持并固定成形体1a的状态。在该状态下，脱模片5介于上覆盖橡胶3与热板8a之间以及下覆盖橡胶4与热板8b之间。如图3所例示，脱模片5在热板8a、8b的平面内，成为覆盖上覆盖橡胶3以及下覆盖橡胶4的长度方向(在图3中为左右方向)以及宽度方向(在图3中为上下方向)的整个范围而接触的状态。

放出轴9a成为固定模式，卷取轴9b成为旋转驱动停止了的状态，在长度方向上对脱模片5赋予了适度的张力。能够通过在将放出轴9a设为固定模式后、稍稍旋转驱动卷取轴9b，从而对脱模片5赋予张力。即，能够使各片供给机9、9作为对脱模片5赋予张力的张紧装置而发挥功能。优选的是，通过调节卷取轴9b的旋转量，对脱模片5赋予所期望的张力。赋予的张力是脱模片5被不松弛地张紧设置的最低限度的张力即可。在对脱模片5赋予预定的张力时，难以在脱模片5产生褶皱等，对使硫化了的传送带1的表面成为平滑有利。

与上覆盖橡胶3以及下覆盖橡胶4接触时的脱模片5的温度优选设为50℃以上且成形体1a的硫化温度以下。具体地说，将此时的脱模片5的温度设为例如50℃以上且120℃以下。

脱模片5设为比低温高(50℃以上)的状态能够抑制褶皱等的产生。例如，在连续使用脱模片5的情况下，在高温状态的脱模片5变为低温状态时，因热收缩而容易在脱模片5产生褶皱等。另一方面，在将脱模片5的温度设为比成形体1a的硫化温度高时，脱模片5变得容易热劣化。

将如上述那样由热板8a、8b夹持并固定成形体1a的状态维持预定时间，以预定的温度对成形体1a进行加热并且以预定的压力加压而进行硫化。硫化时的预定的温度(硫化温度)为例如140℃以上且165℃以下，预定的压力为例如2.0mpa以上且4.0mpa以下。

在该硫化时，未硫化的上覆盖橡胶3及下覆盖橡胶4流动。在此，在不介设脱模片5地将成形体1a硫化了的情况下，热板8a与未硫化的上覆盖橡胶3之间的不稳定的界面、热板8b与未硫化的下覆盖橡胶4之间的不稳定的界面分别在将界面的剩余能量消除的方向上变化，变化为表面能量最接近的彼此的状态。并且，橡胶的表面能量比热板8a、8b的表面能量大，如果在热板8a、8b的表面存在伤痕等凹部，则在要消除界面的剩余能量时，橡胶容易集中于凹部。即，流动的上覆盖橡胶3、下覆盖橡胶4从热板8a、8b的表面的粗糙的部分优先进行吸附。结果，在热板8a、8b的表面的不粗糙的部分，不能消除橡胶的剩余能量，而会在被硫化了的橡胶表面残留凹凸，所以对使制造出的传送带1的表面成为平滑不利。

另一方面，在本发明中，夹设水接触角为70°以上、动摩擦系数为0.3以下的脱模片5而对成形体1a进行硫化，所以在脱模片5与覆盖橡胶3之间的界面、脱模片5与下覆盖橡胶4之间的界面均没有表面能量的不均(日文：偏り)。而且，上覆盖橡胶3以及下覆盖橡胶4相对于脱模片5平滑地流动，所以制造出的传送带1的表面变得平滑。与此相伴，也能够在硫化时通过上覆盖橡胶3以及下覆盖橡胶4与脱模片5之间充分进行排气。另外，上覆盖橡胶3和/或下覆盖橡胶4的成分难以附着于脱模片5的表面，所以也具有能够以没有污垢的状态重复使用脱模片5的优点。

经过该硫化，成形体1a被硫化而成为传送带1(传送带1的一部分)。在成形体1a的硫化后，以热板8a、8b分离的方式使热板8a、8b的至少一方移动，使与制造出的传送带1接触的脱模片5剥离。脱模片5具有水接触角为70°以上的特性，所以能够从制造出的传送带1容易地剥离。

然后，使制造出的传送带1的部分(硫化了的部分)向长度方向上的前方移动，将成形体1a的接下来硫化的部分如图1所例示那样配置于热板8a、8b之间。接下来，进行已述的同样的工序而将成形体1a硫化。此时，可以重复使用脱模片5的在先前的硫化所使用的部分(与成形体1a接触了的部分)，也可以使用不同的部分。在使用不同的部分的情况下，将放出轴9a切换为自由模式，使卷取轴9b旋转驱动，将脱模片5在长度方向上放出必要长度。通过这样依次将成形体1a在长度方向上错开而硫化，从而制造传送带1。

也可以以不使用片供给机9的方式、例如在热板8a的下表面、热板8b的上表面分别装卸自如地设置脱模片5。在将脱模片5装卸自如地设置于热板8a、8b的情况下，优选的是，介设弹簧等弹性件，设为对脱模片5赋予了预定的张力的状态而安装于热板8a、8b。

在本发明中，使脱模片5介于热板8a、8b与成形体1a之间而进行硫化，所以即使不使用滑石粉等粉状体和/或脱模剂，也能够防止制造出的传送带1与热板8a、8b的脱模不良、热板8a、8b的污垢等。因此，不会有由滑石粉和/或脱模剂等的飞散引起的作业环境的恶化。另外，也不会在制造出的传送带1的表面附着由滑石粉和/或脱模剂引起的污垢。也不需要从热板表面除去滑石粉和/或脱模剂等的作业，所以也对传送带的生产率提高有利。

进而，脱模片5的片厚度为0.4mm以下，所以与不介设脱模片5地对成形体1a进行硫化的情况相比，硫化时间为稍稍变长的程度。如果脱模片5的片厚度变得过薄，则操作性下降，所以将片厚度设为0.2mm以上。这样制造出的传送带1的表面无论在宏观上还是微观上都成为平坦，成为表面平滑且抑制了污垢的附着的外观质量优异的产品。

如图4、图5所例示，作为脱模片5，也可以使用埋设了由导热性比其母材优异的材料形成的加强件6的片。在该脱模片5，加强件6被以在硫化时至少在与成形体1a接触的片表面不露出的状态埋设。加强件6也可以在脱模片5的表面不露出地完全埋设。另外，加强件6也可以遍及脱模片5的宽度方向上的全长地埋设。

作为加强件6，具体地说可以使用例如铝片、各种金属片、玻璃纤维片等。在将脱模片5设为这样的规格时，因加强件6的存在而难以在脱模片5产生褶皱等，对使传送带1的表面成为平滑有利。而且，也能够避免硫化时间因加强件6而变长的这一不良情况。

实施例

在由热板夹持未硫化的橡胶板样品而进行硫化时，仅使热板的与橡胶板样品接触的面的规格如表1所示那样不同而进行了硫化(比较例1、2以及实施例1、2)。在比较例1中在热板使用了ss400，在比较例2中在热板使用了skd61。在实施例1中使镀硬铬(hcr)层介于热板与橡胶板样品之间。在实施例2中使类金刚石碳(dlc)层介于热板与橡胶板样品之间。对各规格确认热板表面的污染状态，将其结果表示于表1。热板表面的污染状态通过到成为产生实用上障碍的污垢(污垢影响实际生产)为止的硫化次数进行了评价。该硫化次数的数值越大，则意味着热板表面的污染越少。

表1

从表1的结果可知，实施例1、2与比较例1、2相比，热板表面的污染少。另外，在实施例1、2中，也能够确认硫化了的样品的表面平滑。

附图标记说明

1：传送带；

1a：成形体；

2：芯体层；

3：上覆盖橡胶；

4：下覆盖橡胶；

5：脱模片；

6：加强件；

7：制造装置；

8a、8b：热板；

9：片供给机(张紧装置)；9a：放出轴；

9b：卷取轴；

9c：中间支承轴。