用于放入或取出件货的搬运车和方法以及货仓系统与流程

本发明涉及一种搬运车，用于在货架系统中将件货放入货架以及将件货从货架中取出，所述货架系统具有相互叠置并且在货架前面水平延伸的行驶层，所述搬运车能沿所述行驶层面运动，所述搬运车包括：基础框架；工作轮，所述工作轮能滚动放置在第一导向部上并能旋转地支承在基础框架上，所述第一导向部平行于货架的纵向延伸并且在一个平行于货架层延伸的第一导向平面中延伸；以及至少一个第一导向单元，所述第一导向单元通过支承装置安装在基础框架上并且具有能在第二导向部上滚动地贴靠在相互背离的导向部段上的多个导向轮，第二导向部平行于货架的纵向并且在于所述行驶层相交的第二导向平面中延伸，以便使搬运车在沿货架的行驶运动中横向于第二导向平面引导地运动；行驶驱动装置，所述行驶驱动装置与至少一个工作轮耦合。此外，本发明还涉及一种具有所述搬运车的货仓系统。

背景技术：

由根据ep2327643a1、ep2543611a1、ep2754625a1、ep2530035a1和wo2013/090970a2的现有技术已知货仓系统，所述货仓系统包括：第一货架，所述第一货架具有并排设置在相叠置的货架层中的存放通道；第二货架，所述第二货架具有并排设置在相叠置的货架层中的存放通道；货架通路，所述货架通路沿x方向在第一货架和第二货架之间延伸；以及多个沿x方向能在导轨上移动的搬运车，用于将件货放入货架和将件货从货架中取出。所述搬运车是所谓的单层货架操纵机，因此，所述搬运车对一个货架层进行操作。所述货仓系统还包括装载货物操纵单元，所述装载货物操纵单元具有至少一个件货升降装置或缓冲装置，所述件货升降装置具有能升高和降低的输送装置，用于放入和/或取出件货，所述缓冲装置具有用于临时存放件货的预备装置。件货升降装置连接在用于向件货升降装置运来和从件货升降装置运走件货的传送技术设备上。对于每个货架层，各导轨都平面地成对设置并且固定在货架上，每个货架层的各导轨之一构成第一导向部和第二导向部。运送装置可以通过导轨驶向存放通道和预备装置，以便在存放通道和预备装置之间运送件货。第一导向部平行于货架的纵向延伸并且在一个平行于货架层延伸的第一导向平面中延伸。第二导向部平行于货架的纵向延伸并且在基本上垂直于货架层延伸的第二导向平面中延伸。

例如由ep2351698a1、ep2526032a1、ep2530034a1、ep2759494a1和wo2013/013252a1已知的搬运车包括：基础框架；工作轮；运送装置，用于向存放通道中放入件货和从存放通道中取出件货；容纳平台；行驶驱动装置；电子控制单元；以及至少一个导向单元。容纳平台设置成，用于运输至少一个件货。所述运送装置包括平行于容纳平台的长边设置的伸缩单元，所述伸缩单元分别具有基础框架、相对于基础框架可调的第一滑块和相对于第一滑块可调的第二滑块。第二滑块分别在其相对置的端部区域上设有外部的传输机构和至少一个设置在所述端部区域之间的内部的传输机构。这些传输机构能在相对于见过收回的初始位置和抓住件货的操作位置之间调节。

工作轮能滚动地放置在第一导向部上并能旋转地支承在基础框架上。至少一个所述工作轮由行驶驱动装置驱动。

导向单元通过支承装置固定安装在基础框架上并具有在第二导向部上能滚动地贴靠在彼此背离并且平行延伸的导向部段上导向轮，所述导向轮能旋转地支承在所述支承装置上。搬运车在沿货架的行驶运动中在垂直于第二导向平面的方向上受引导地运动，如在wo2013/006879a2中记载的那样。搬运车通过导向轮沿导轨强制导向。

在这些已知的货仓系统中已经证实非常严重的问题是，由于制造公差在第二导向部上引起的导向不精确性直接对搬运车的引导产生影响。同样的情况也会在行驶经过相互连接的导轨之间的连接接缝时出现。由于对于货仓系统不断提高的处理能力要求，要求搬运车由高的行驶速度，从而导向不精确性会以振动的形式导入货架中。现在，在货仓系统中使用的搬运车越多，则振动的“幅度”越大并且产生件货不确定地存放在存放通道中的危险。件货在存放通道中实际的存放位置不再对应于由运送装置将件货放置在存放通道中的存放位置。这会导致，运送装置不能抓住应从存放通道中取出的件货或者与件货发生碰撞。这对于货仓系统的处理能力和可用性会产生严重的后果。

在实践中也已经证实的是，搬运车在行驶速度提高时会产生紊流的气流，所述气流会使得件货以不希望的方式存放在货架中。这导致了，运送装置能抓住应从存放通道中取出的件货或者与件货发生碰撞。这种现象不仅在具有设置在相互叠置的行驶层中的搬运车(单层货架操作机)可以看到，而且在具有能沿货架在第一方向(x方向)上运动的搬运车的货仓系统中也存在，在所述搬运车中在可升/降的升降平台上设置能沿第二方向(z方向)向货架中伸出的传输系统。

根据由现有技术已知的控制方法，在确定的时间段之后对在这个时间段内不存在取出订单的件货进行再定位。为此设定，由控制装置在第一步骤中针对每个件货存储放入时刻，并且在第二步骤中确定再定位时刻。再定位时刻例如以经验判定和以下事实为基础，即在该时刻，件货可以没有破坏地由运送装置操纵。如果件货直到再定位时刻之前都没有被再定位，则不再能由运送装置抓住件货或者运送装置可能与件货碰撞。所述时间段由放入时刻和再定位时刻计算得出。在第三步骤中，由控制装置分析评估之前电子地获取的取出订单。如果对于已经放入货架的件货在所述时间段内不存在取出订单，则必须沿x方向和z方向对该件货重新定位。为了将存放过程设计得尽可能简单，在货架内部进行x定位和z定位。此后，再次由控制装置计算再定位时刻并对所述件货再次进行再定位，只要在此前的再定位时刻和后面的在再定位时刻之间不存在取出订单。相反，如果在存入时刻和再定位时刻之间的时间段之内存在取出订单，则不是必须进行再定位。

如果在货架中存放了大量翻转频率较低的件货，搬运车和运送装置还必须进行较大数量的再定位过程，这对于货仓系统的可用性和能耗起不利的作用。也会影响存入能力，这是因为搬运车和运送装置的容量是与再定位过程相关联的。

技术实现要素：

本发明的目的是，提供一种搬运车和一种货仓系统以及一种用于将件货放入货仓系统的货架中的方法，其中，即使在处理能力要求不断提高时也能确保可靠的仓库运行。

本发明的目的这样来实现，即支承装置具有至少一个能弹性退让的补偿元件，所述补偿元件设置和设计成，使得至少一个所述导向轮能相对于基础框架运动。有利的是，至少一个所述导向轮，由于第二导向部上和/或相互连接的导向部之间的连接接缝上的不平度而存在的导向不精确性通过补偿元件来补偿并且搬运车本身在高行驶速度下几乎不会在货架上/中激励振动。因此，第二导向部上的制造公差不会对件货在存放通道中的放置精度产生不利影响。制造质量较低并且导向长度较大的导向部也可以安装。由此降低了货仓系统的安装成本。货架也可以设计成薄壁的并且可以降低购置费用。根据本发明的搬运车可以以任意的件数在货仓系统中使用。这种货仓系统的突出之处就在高的可用性。

有利的还有，支承装置具有支承体和能弹性退让的第一补偿元件，其中各导向轮以固定的间距能旋转地支承在支承体上并且第一补偿元件设置在基础框架和支承体之间并且设计成，使得支承体连同导向轮能相对于基础框架运动。这里能弹性退让的第一补偿元件通过优选预紧的弹簧元件构成。这个实施形式的突出之处在于其紧凑的结构，并且可以非常简单地对于已经在使用中的搬运车进行补充装备。这里，所述能弹性退让的补偿元件可以构造成缓冲板，所述缓冲板能承受垂直于板平面作用的压力并由此能够降低动能。所述压力可以根据第二导向部上的形状误差沿相反的方向作用。

根据本发明的另一个实施形式可以设定，所述支承装置具有支承体、能弹性退让的第一补偿元件和能弹性退让的第二补偿元件，各导向轮以固定的间距能转动地支承在支承体上，并且各补偿元件设置在基础框架的两侧，一个所述补偿元件设置在基础框架和支承体之间，并且各补偿元件设计成，使得支承体连同导向轮能相对于基础框架运动。这里，能弹性退让的补偿元件分别通过优选预紧的弹簧元件构成。根据该实施形式，在第一补偿元件和第二补偿元件之间容纳基础框架，从而能够补偿第二导向部角度的形状误差并且在受载是能够建立最佳的力平衡。由此实现了特别好的缓冲特性。

在一个优选的实施形式中，能弹性退让的第一补偿元件或者第一补偿元件与第二补偿元件是由塑料、特别是弹性体、如聚氨酯弹性体，或者由橡胶制成的补偿板或缓冲板。补偿元件设计成具有在30肖氏a至50肖氏a的范围的硬度(din53505)，从而实现了足够精确的导向和足够高的缓冲。

根据本发明的一个设计方案，所述支承装置也可以具有带有第一支承臂和第二支承臂的支承体、能弹性退让的第一补偿元件和能弹性退让的第二补偿元件，第一导向轮能旋转地支承在第一支承臂上，而第二导向轮能旋转地支承在第二支承臂上，所述第一支承臂与第一补偿元件连接，而第二支承臂与第二补偿元件连接，从而各导向轮能相对于基础框架运动，并且支承装置(基本上刚性地)固定在基础框架上。所述补偿元件优选分别由板簧，特别是由弹簧钢制成的板簧构成，并且至少一个所述板簧(在基础框架附近)单侧被夹紧。这个实施形式使得可以对第二导向部的每个导向部段上的不平度进行补偿。导向轮相互独立地以预先设定的挤压力压紧到导向部段上，从而能够最佳地补偿导向不精确度。即使在搬运车的行驶速度为5m/sec或更高时，第二导向部上的不平度也不会在货架中/上导致大的振动。此外，补偿元件的材料特性使用寿命中都得以保持，并且各补偿元件可以非常紧凑地构成。

本发明的这样的实施形式也是有利的，其中，所述支承装置具有带有第一支承臂和第二支承臂的支承体、能弹性退让的第一补偿元件和能弹性退让的第二补偿元件，第一导向轮以其轮轴经由能弹性退让的第一补偿元件能旋转地支承在第一支承臂上，而第二导向轮以其轮轴经由能弹性退让的第二补偿元件能旋转地支承在第二支承臂上，使得各导向轮能相对于基础框架运动。根据该实施形式，导向轮可以相互独立地补偿导向部段上的导向不精确度。由此，即使在搬运车的行驶速度为5m/sec或更高时，第二导向部上的不平度也不会在货架中/上导致大的振动。

当各所述补偿元件包括支承套、内套和设置在支承套和内套之间的弹性体环时，则实现了支承装置的一种特别紧凑并且针对外部影响、如污物、喷溅水以及类似物得到保护的结构，这里支承套构成孔，导向轮的轮轴保持在所述孔中。

最后也有利的是，所述支承装置具有第一支承体、第二支承体和能弹性退让的第一补偿元件，第一导向轮能旋转地支承在第一支承体上，而第二导向轮能旋转地支承在第二支承体上，第一支承体刚性地固定在基础框架上，而第二支承体经由第一补偿元件与基础框架连接，使得第二导向轮能相对于基础框架运动。根据该实施形式，一方面弹性的工作覆层在第一导向轮上尽管较低的缓冲作用以及另一方面补偿元件的相对较高的缓冲作用可以用于补偿第一导向部或第二导向部的不平度。优选在第一导向轮上的工作覆层的塑料设计成具有在70肖氏a至100肖氏a的范围的硬度、特别是93肖氏a(din53505)的硬度，而补偿元件具有在30肖氏a至50肖氏a的范围的硬度(din53505)的硬度。这里也证明有利的是，第一导向轮的轮轴与第二导向轮的轮轴成一个角度，第二导向轮的轮轴竖直延伸。

本发明的目的还通过以下步骤来实现：

通过控制系统对于每个件货检测件货特有的件货特征值，特别是件货密度，

通过控制系统检测件货特征值、特别是件货密度的至少一个极限值；

通过控制系统(比较模块)的将检测到件货特征值与件货特征值的所述至少一个极限值进行比较；

将存放位分配/指派给第一存放位类型和第二存放位类型，并通过控制系统(存储模块)检测(存储)所述存放位类型；

通过控制系统(仓库管理计算机)确定第一存放位类型的未被占用的存放位并且确定第二存放位类型的未被占用的存放位；

如果确定低于极限值的偏差，则通过件货容纳装置和输送装置将第一件货放入第二存放位类型的未被占用的存放位上，以及

如过确定高于极限值的偏差，则通过件货容纳装置和输送装置将第二件货放入第一存放位类型的未被占用的存放位上。

根据本发明设定，在货架的物理特性和/或环境条件的背景下，在货架的范围内确定不同的存放位类型并且基于对每个件货确定的件货特征值的极限值和件货特征值固定的极限值之间的比较将件货有选择地分配到各存放位上。所述物体理性特别是通过货架的振动性能来确定。环境条件特别是由通过件货容纳装置的行驶运动产生的紊流的气流形成。如果所确定的件货特征值(例如40g/dm³)低于极限值(约50g/dm³)，则通过件货容纳装置/运送装置将件货放入第二存放位类型的未被占用的存放位上，因此即放入“不关键的”存放位上。相反，如果件货特征值(例如10g/dm³)高于极限值(约50g/dm³)，则可以通过件货容纳装置/运送装置将件货放入第一存放位类型的未被占用的存放位上，因此即放入“关键的”存放位上。通过将不同级别的件货分配给“关键的”存放位和“不关键的”存放位，即使在件货容纳装置/运送装置的运动速度较高时，也可以避免存件货特征值低于极限值的件货并且当所述件货已经安放在存放位上时所述件货发生移位。当件货在货架中停放数日时，也可以避免对货架中的件货进行再定位。由此，通过运送装置接下来进行的件货取出过程也可以可靠地完成。也有利的是，件货到第一存放位类型的未被占用的存放位和第二存放位类型的未被占用的存放位上的放入可以按混沌仓储理论来完成。

在确定的应用场合也可能有利的是，所述至少一个导向单元通过上面所述的带有至少一个能弹性退让的补偿元件的支承装置安装在件货容纳装置(搬运车)的基础框架上。尽管已确保了在货架中几乎不会激励振动、但件货容纳装置必须以最高的行驶速度运动并通过此时发生的行驶风形成紊流的气流时，则就可以形成上述应用场合，所述气流会导致安放在存放位上的件货发生不希望的移位。

但原则上支承装置也可以设计成没有能弹性退让的补偿元件，因此仅通过方法技术上的措施来避免货架中的件货移位。

有利的还有，第二存放位类型的存放位位于货架的这样的区域内，在所述区域中，由于件货容纳装置的行驶运动在货架激励的振动具有最小的振动幅值。相反，第一存放位类型的存放位位于货架的这样的区域内，在所述区域中，由于件货容纳装置的行驶运动在货架激励的振动具有最大的振动幅值。就是说，货架对于每个货架层(存放面)具有不同存放位类型的存放位，因此，在一个货架层(存放面)上可能存在第一存放位类型的存放位和/或第二存放位类型的存放位。

货架可以在至少一些不同的货架层(存放面)中也具有不同存放位类型的存放位，因此，例如可以在第三货架层(存放面)上存在第一存放位类型的存放位和第二存放位类型的存放位并且例如在第二货架层(存放面)存在第一存放位类型的存放位和第二存放位类型的存放位。第一存放位类型的存放位和第二存放位类型的存放位的分配可以相对于彼此在货架层上是不同的。但货架也可以在至少一些不同的货架层(存放面)上具有相同存放位类型的存放位，因此，例如在第一货架层(存放面)上仅具有第二存放位类型的存放位(不关键的存放位)，而在第十货架层(存放面)存在第二存放位类型的存放位(关键存放位)。

也已经证明有利的是，所述货架在相叠的货架层中在一个第一深度位置和位于第一深度位置后面的第二深度位置中分别行程并排的存放位，第二存放位类型的存放位位于第二深度位置中，并且将第一件货存放在第二深度位置中的存放位上。例如这个措施，即使在存在紊流的气流时，也可以避免件货特征值(例如40g/dm³)低于极限值的件货发生不希望的移位，因为所述件货安放在第二深度位置处。

根据本发明的一个改进方案设定，对于每个件货都检测长度尺寸/宽度尺寸/高度尺寸和重量，这里由体积尺寸和重量测量值确定件货特征值。所述长度尺寸/宽度尺寸/高度尺寸和重量可能已经作为件货的原始数据存在或者通过测量装置确定。件货特征值可以简单地计算并且允许将件货唯一地将件货分配给第一存放位类型的一个存放位和第二存放位类型的一个存放位。

也有利的是，对于每个件货在拣货过程之后通过测量装置确定重量，并且在放入之前重新由体积尺寸和检测到的重量确定件货特征值。由此始终确定件货的重量并且件货特征值的计算以当前重量状态为基础。这构成了正确地将件货放入不同的存放位上的基础。

根据一个有利的实施形式，所述搬运车在一个车辆侧装备有两个导向单元。搬运车因此在一侧在第一导轨上引导并且可以在第一导轨上存在制造公差时(在第二导轨上的制造公差对于沿垂直于第二导向平面的方向引导搬运车没有影响)能同时相对于导轨沿垂直于第二导向平面的方向运动，而不会在此时造成与另一个车辆侧相邻的货架中发生振动，所述另一个车辆侧不具有导向单元。

本发明的目的还这样来实现，即，工作轮附加地在轮毂和工作覆层之间具有弹性缓冲元件。这个措施可以设定为用于在行驶经过相连接的导轨之间的连接接缝时避免在搬运车和在货架上出现振动或补偿在搬运车和货架上出现的振动。这又使得，如上面所述，对于搬运车可以实现高行驶速度，并且可以使用具有薄壁设计的货架。利用缓冲元件的弹性变形来在有径向力作用到工作轮上时实现一种弹簧缓冲效果。由此有缓冲地将对工作轮的“冲击”传递到基础框架上。由此还基本上避免了件货在搬运车的容纳平台上发生滑动。

根据本发明的一个实施形式，所述至少两个工作轮固定在驱动轴上，所述驱动轴经由支承装置支承在基础框架上，支承装置分别具有至少一个能弹性退让的补偿元件，所述补偿元件设置和设计成，所述工作轮沿轴向方向能相对于基础框架运动。

同样有利的是，在一个驱动轮上分别固定两个工作轮，各驱动轮分别通过支承装置支承在基础框架上，各支承装置对于每个驱动轮分别具有至少一个能弹性退让的补偿元件，所述补偿元件设置和设计成，使得工作轮沿径向方向能相对于基础框架运动。这里可以只驱动一个所述驱动轴或者驱动两个驱动轴。这种实施方式使得可以使用传统的工作轮，例如具有由金属或纤维强化的塑料制成的轮毂和由耐磨的塑料制成的工作覆层的工作轮，这是因为用于驱动轴的支承装置设有弹性缓冲元件。

根据本发明的另一个实施形式设定，所述工作轮分别具有轮毂和与轮毂同轴设置的工作覆层以及附加地设置在轮毂和工作覆层之间的弹性缓冲元件，所述工作轮以工作覆层能滚动地支承在第一导向部上。根据该实施形式缓冲了工作轮上的“撞击”，这是因为所述工作轮设有弹性缓冲元件。原则上也可以将用于驱动轴的支承装置与弹性缓冲元件相结合。

已经证明的有利的是，所述弹性缓冲元件与轮毂同轴地设置，所述弹性缓冲元件包括：内环；外环；中间腹板，所述中间腹板将内环与外环连接；以及肋部，所述肋部相互分开地沿内环和外环的轴向方向延伸并且所述肋部将内环与外环连接。这种弹性缓冲元件能够特别有利地制造并且其突出之处在于高的缓冲特性。

轮毂包括：内环；外环；中间腹板，所述中间腹板将内环与外环连接；以及肋部，所述肋部相互分开地沿内环和外环的轴向方向延伸并且所述肋部将内环与外环连接。这种轮毂能够特别有利地制造并且其突出之处在于高的形状稳定性。

当弹性缓冲元件由由硬度最大为50肖氏a的弹性体材料制成时，则实现了特别好的缓冲效果。

附图说明

为了更好地理解本发明，参考下面的附图来详细解释本发明。

图中分别以明显简化的示意图示出：

图1用货架层的俯视图示出按第一实施形式的货仓系统的一个局部，所述货仓系统具有货架和件货操纵单元；

图2用图1中线ii的视图示出货仓系统；

图3用正视图示出不带件货操纵单元的按图1的货仓系统；

图4用货架层的俯视图示出按第二实施形式的货仓系统的一个局部，所述货仓系统具有货架和件货操纵单元；

图5用透视图示出搬运车，所述搬运车具有用于将件货放入存放通道和从存放通道取出件货的运送装置；

图6用正视图示出根据图5的货架和具有导向单元的第一实施形式的搬运车的局部放大图；

图7示出图6的具有搬运车和导向单元的局部放大图；

图8示出根据图7的导向单元的分解视图；

图9示出图6的带有搬运车和导向单元的第二实施形式的局部放大图；

图10示出根据图9的导向单元的分解视图；

图11用剖视图示出图6的带有搬运车和导向单元的第三实施形式的局部放大图；

图12用透视图示出根据图11的导向单元；

图13用透视图示出带有能弹性退让的第一补偿元件和能弹性退让的第二补偿元件的板簧方案的另一个实施形式；

图14示出图6的带有搬运车和导向单元的第四实施形式的局部放大图；

图15示出图6的带有搬运车和导向单元的第五实施形式的局部放大图；

图16示出现有技术的放入方法的流程图；

图17用货架层上的俯视图示出用于实施根据本发明的用于放入件货的方法的货仓系统按第一实施形式的一个局部；

图18用根据图17中的线xviii的视图示出货仓系统；

图19用正视图示出不带件货操纵单元的按图17的货仓系统；

图20用货架层上的俯视图示出用于实施根据本发明的用于放入件货的方法的货仓系统按第二实施形式的一个局部；

图21用根据图20中的线xxi的视图示出货仓系统；

图22示出货架层的俯视图，所述货架层具有第一存放位类型的存放位，件货存放在所述存放位上，所述件货的件货特性超过了极限值；

图23示出货架层的俯视图，所述货架层具有：第一存放位类型的存放位，件货存放在所述存放位上，所述件货的件货特性超过极限值；和第二存放位类型的存放位，件货存放在所述存放位上，所述件货的件货特性低于极限值；

图24示出货架层的俯视图，所述货架层具有第二存放位类型的存放位，件货存放在所述存放位上，所述件货的件货特性低于极限值；

图25示出货架层的俯视图，所述货架层具有：第一存放位类型的存放位，件货存放在所述存放位上，所述件货的件货特性超过极限值；和第二存放位类型的存放位，件货存放在所述存放位上，所述件货的件货特性低于极限值；

图26示出根据本发明的件货放入方法的流程图；

图27根据图28中的线xxvii剖切地示出一个改进的实施形式的带有弹性缓冲元件的工作轮；

图28用前视图示出图27的工作轮；

图29用后视图示出图27的工作轮；

图30用透视图示出用于驱动轴的分别具有弹性缓冲元件的支承装置的改进的实施形式用于搬运车的基础框架；

图31示出根据图30的实施形式的支承装置、驱动轮和工作轮的纵向剖视图。

具体实施方式

首先要指出的是，在不同的实施形式中相同部件具有相同的附图标记或相同的构件名称，包含在整个说明书中的公开内容可以合理地转用到具有相同附图标记或相同构件名称的相同部件上。同样，在说明书中选用的位置表述如上、下、侧等涉及当前说明和示出的附图并且在位置改变时这些位置表述能合理地转用到新的位置。

在图1至3中示出货仓系统的一个可能的实施形式，所述货仓系统具有平行设置的货架1、件货操纵单元2、至少一个在货架1之间并且能沿着件货操纵单元2沿x方向延伸的货架通道3、连接在件货操纵单元2上的用于运来件货6-1、6-2和运走件货6-1、6-2的输送技术设备4、5和至少一个用于将件货6-1、6-2放入存放通道8或从存放通道8中取出件货6-1、6-2的搬运车7。在所示实施例中示出两个货架1。但在本发明的范围内也可以设置多于两个货架1，这里在相邻的货架1之间分别构成一个货架通道3。也可以仅设置唯一一个货架1。输送技术设备4、5为了更为清楚起见在图1中仅局部地示出。

件货6-1、6-2是纸箱(包装单元)或装载辅助器具(lhm)、如载货架或者是容器，利用所述容器能够输送和存放单件物品或对于每个装载辅助器具分别输送和存放至少一个纸箱。在纸箱中存放单件物品，比如来自纺织行业或食品工业的单件物品。

货架1可以分别包括与货架通道2相邻的、竖直的前货架立柱9和远离货架通道3的、竖直的后货架立柱10。前货架立柱9沿货架通道9的方向水平延伸的前纵梁11连接，后货架立柱10与沿货架通道3的方向水平延伸的后纵梁12连接。在纵梁11、12之间可以设有横梁13，所述横梁沿货架1的纵深方向(z方向)延伸。在这种情况下，横梁13在上侧构成存放面或存放通道8。一个件货6-1、6-2根据具体宽度尺寸支承在至少两个横梁13上。

但也可以采用这样的(未示出的)实施形式，其中，货架1分别包括前货架立柱、后货架立柱、固定在货架立柱上的前纵梁和后纵梁以及对于每个货架层设置在纵梁之间并固定在纵梁上的存放底板，例如存放板或格栅。存放底板在上侧构成存放面，所述存放面对于每个货架层都沿纵深方向(z方向)在前纵梁和后纵梁之间延伸。存放面对于每个货架层都沿货架的纵向(x方向)至少在相继的前货架立柱和后货架立柱之间延伸。在这种情况下，存放底板构成存放面或存放通道8。

因此，每个货架1都在相叠的货架层(re)中分别并排地构成多个存放通道8，所述存放通道沿z方向在货架1的彼此背离的纵向侧面之间延伸。

每个存放通道8都可以根据临时存放在存放通道8中件货6-1、6-2的长度尺寸容纳相应数量的件货6-1、6-2。所述长度尺寸这里沿存放通道8的纵向延伸方向分布，当件货6-1、6-2已放入存放通道8中时。相反，件货6-1、6-2的宽度尺寸对并排设置在的存放通道8的数量有影响。这里当件货6-1、6-2已放入存放通道8中时，宽度尺寸横向于存放通道8的纵向延伸分布。但为了更为清楚起见，件货6-1、6-2在图1中以相同的宽度尺寸绘制。

要指出的是，术语“存放通道”应理解为，所述存放通道是由电子的控制单元14“假想地”确定为放置面。存放通道8“可用”的存放深度是不变的，而存放宽度可以根据件货6-1、6-2的宽度尺寸改变。这样，通过还将详细说明的运送装置15(图5)在存放通道8分别比在纵深方向(z方向)上在前后相继的深度位置处放入不同数量的件货6-1、6-2。

货仓系统根据所示的实施形式在相叠的(水平)行驶层16中在货架1的前面包括能运动的并且能由控制单元14彼此独立地操控的搬运车7，前纵梁11因此形成用于搬运车7的导轨，所述导轨与货架1连接。

但根据另一个没有示出的实施例，当搬运车7包括分层地相叠设置的运送装置15时，也可以存在少于货架层(re)数量的搬运车7。运送装置15可以由控制单元17彼此独立地操控，一个第一运送装置15可以沿横向方向(z方向)在第一货架层上将一个或多个件货6-1、6-2放入存放通道8或从存放通道8中取出，而一个第二运送装置15可以沿横向方向(z方向)在第二货架层上将一个或多个件货6-1、6-2放入存放通道8或从存放通道8中取出。由此，搬运车7例如可以通过两个运送装置15操作多于一个货架层、例如两个货架层。行驶层16尽管不再位于每个货架层(re)中，但基本上与每隔一个货架层(re)就与一个货架层处于相同的高度水平，这里沿货架通道3(x方向)延伸并且成对地彼此相对置的纵梁11分别构成一个行驶层16，搬运车7沿所述行驶层运动。

如果在另一方面使用特殊的升降装置，则搬运车7的数量同样可以小于行驶层16的数量。这里，搬运车7能够在行驶层16之间转换。这种升降装置例如由wo2012/106744a1或wo2012/106745a1已知。

在图1至3中示出的件货操纵单元2设置在货架1的彼此相对置的端侧之间并且包括第一件货升降装置17a、第一缓冲装置18a、第二件货升降装置17b和第二缓冲装置18b。

件货升降装置17a、17b位置固定地安装并且分别包括能通过升降驱动装置19a、19b升高和降低的运送装置20a、20b。升降驱动装置19a、19b包括示意性示出的驱动马达21a、21b，所述驱动马达与控制单元14连接。运送装置20a、20b优选分别支承在竖直立柱上。运送装置20a、20b分别包括一个能够通过输送驱动装置22a、22b驱动的输送装置，所述输送装置具有平行于货架通道3延伸的输送方向，如图1中的箭头示出的那样。输送驱动装置与控制单元14连接。输送装置例如是滚子输送机、带式输送机。

缓冲装置18a、18b分别沿货架通道3的方向在件货升降装置17a、17b的一侧并且在至少几个货架层(re)中包括用于临时存放一个或多个要放入的件货6-1、6-2的第一预备装置23以及沿货架通道3的方向在件货升降装置17a、17b的另一侧并且在至少几个货架层(re)中包括用于临时存放一个或多个要取出的件货6-1、6-2的第二预备装置24。如图所示，第一预备装置23和第二预备装置24分别设置在每个货架层(re)中。第一预备装置23构成第一缓冲区，即所谓的放入缓冲区，第二预备装置24构成第二缓冲区，即所谓的取出缓冲区，给每个件货升降装置17a、17b都配设第一和第二缓冲区。预备装置23、24根据该实施形式分别具有能通过输送驱动装置25a、25b、26a、26b驱动的书装置，例如滚子输送机。预备装置23、24因此构成马达驱动的预备输送装置。

如由图1所示，前纵梁11沿货架1延伸，而件货操纵单元2(件货升降装置17a、17b和缓冲装置18a、18b)沿货架通道3的纵向(x方向)并且至少在几个货架层(re)、优选在每个货架层(re)中延伸。搬运车7可以为了放入件货6-1、6-2和取出件货6-1、6-2沿纵梁11移动，这里，一方面可以通过其运送装置15从存放通道8中取出要取出的件货6-1、6-2，并且可以输出到缓冲装置18a或18b的预备装置24上，另一方面可以通过其运送装置15从缓冲装置18a或18b的预备装置23上取出要放入的件货6-1、6-2，并将其输出到存放通道8上。

wo2013/090970a2中详细记载了通过输送技术设备4、5、件货操纵单元2和搬运车7对件货6-1、6-2进行的放入和取出，该文献由此成为本公开的内容。

输送技术设备4、5为了更为清楚起见在图1中仅局部示出。用于将件货6-1、6-2运送给件货升降装置17a、17b的输送技术设备4和用于将件货6-1、6-2从件货升降装置17a、17b运走的输送技术设备5平行于货架通道3在货架1的下方延伸并且构成输送技术设备层(fe)。

能升降的运送装置20a、20b可以在输送技术设备层(fe)的高度上定位在彼此相对置的输送技术设备4、5之间，而在货架层(fe)的高度上定位在彼此相对置的预备装置23、24之间，以便能够在运送装置20a、20b和相应的输送技术设备4、5之间以及在运送装置20a、20b和第一/第二缓冲装置18a、18b的相应的预备装置23、24之间输送要放入/要取出的件货6-1、6-2。

根据另一个实施形式，如图4所示，上面说明的件货操纵单元2在端侧设置在货架1的前面。前面纵梁11(导轨)也沿货架1和件货操纵单元2(件货升降装置17a、17b和缓冲装置18a、18b)延伸并且在至少几个货架层(re)中、优选在每个货架层(re)中延伸。件货6-1、6-2的放入和取出可以按上面说明的方式进行。

在图5和6中示出搬运车7的一种可能的设计方案，所述搬运车构造成单层货架操作机。

如结合前面的附图示出的那样，搬运车7具有基础框架27、容纳平台28、工作轮29、具有至少一个驱动马达30用于驱动至少一个工作轮29的行驶驱动装置、至少一个导向单元31、具有至少一个驱动马达32用于使运送装置15移出/移入的调节驱动装置、控制电子装置33以及运送装置15，所述运送装置例如用于向货架1中或从货架中放入和取出件货6-1、6-2。可以通过适当的传感器装置对搬运车7沿x方向的行驶位置进行检测。优选设有传感器34，所述传感器通过旋转编码器构成并且设置在驱动马达30上。同样可以通过适当的传感器装置对运送装置沿z方向的移出位移进行检测。优选设有传感器35，所述传感器通过旋转编码器构成并且设置在驱动马达32上。

工作轮29能(绕水平轴线)转动的支承在基础框架27上并且能滚动地放置在水平的第一导向部36(图7)上，这里，第一导向部36平行于货架1的纵向并且在平行于行驶层16延伸的第一导向平面中延伸。第一导向部36优选由前纵梁11构成。

如在图6中示意性示出的那样，可以通过线路布置系统37对搬运车7、特别是驱动马达30、32以及向控制电子装置33进行能量和/或数据供应，所述线路布置系统37对于每个行驶层16分别固定在一个所述前纵梁11(导轨)上并且在纵梁11的整个长度上延伸。搬运车7包括用电器并且由此与线路布置系统37的汇流排触点接通，以便进行能量和/或数据供应。

运送装置15(承载装置)，如在图5中详细示出的那样可以包括相互平行地设置在基础框架27上并能朝两个方向从初始位置中同步地移出的伸缩单元38，从而可以向在搬运车7的两侧设置的货架1中放入件货6-1、6-2或取出件货6-1、6-2。伸缩单元38分别具有集成框架39和相对于基础框架39水平地沿一个方向(z方向)相对移入或移出的滑块40、41。伸缩单元38构成伸缩臂。第一滑块40通过导向布置结构能移动地支承在基础框架39上，第二滑块41通过导向布置结构能移动地支承在第一滑块40上。第一滑块40可以借助于示意性示出的驱动装置42相对于基础框架39运动，例如通过齿形带和齿条布置结构相对于基础框架39相对运动。如进一步在图5中示出的那样，第一传动带43绕支承在第一滑块40上的第一滚子转向并以其第一端部固定在基础框架39上，而以其第二端部固定在第二滑块41上。如果第一滑块40通过驱动装置42而运动，则第二滑块41页通过传动带43、44跟随运动，就是说移入或移出。

第二滑块41分别包括用于在存放通道8和搬运车7之间传输件货6-1、6-2的传输机构45。外部的传输机构45设置在第二滑块45彼此相对置的端部区域中，而内部的传输机构45居中地设置在外部的传输机构45之间，每个传输机构45都与一个电动驱动马达连接并通过所述驱动马达能在初始位置和操作位置之间运动。

也如图5中所示，容纳平台通过沿在方向延伸的件货支座28构成。在容纳平台28上可以运送具有第一长度尺寸的单一的件货6-2或者也可以运送具有第二长度尺寸的多个件货6-2。另一方面，在一个未示出的实施形式中，容纳平台也可以包括马达驱动的输送装置，所述输送装置具有平行于z方向延伸的输送方向。输送装置例如是带式输送机或滚子输送机，所述输送机基本上与伸缩单元的调节速度同步地运行。

在图7和8中示出导向单元31的第一实施形式，所述导向单元通过支承装置46支承在搬运车7的基础框架27上。所述支承装置包括在竖直的第二导向部47上能滚动地贴靠在彼此背离并且平行延伸的导向部段48上的导向轮49，其中，导向轮49能绕(竖直轴线)转动地支承在支承装置46。第二导向部47平行于货架1的纵向并且在基本上上垂直于行驶层16延伸的第二导向平面中延伸。搬运车7可以在行驶运动上沿货架1通过导向单元31横向于、特别是垂直于第二导向平面被引导地运动。第二导向部47优选由前纵梁11构成。如果每个行驶层16的导轨(纵梁11)成对地设置，则每个行驶层16的导轨具有第一导向部36和/或第二导向部47。

据此，所述前纵梁11既包括第一导向部36也包括第二导向部47。但在本发明的范围内，第一导向部36和第二导向部37也可以分开地构成并且设置在不同的纵梁上。

具体而言，前横梁11包括第一导向侧腿、第二导向侧腿、安装侧腿和型材侧腿。安装侧腿通过竖直下部的型材侧腿和由从型材侧腿朝第一导向侧腿方向弯折的上部的型材侧腿形成。第一导向侧腿构成水平的第一导向部36或水平的行进面，工作轮29能滚动地贴靠在所述行进面上。第二导向侧腿构成彼此相对置的竖直的导向部段48或竖直的导向面，导向轮49能滚动地贴靠在所述导向部段或导向面上。安装侧腿沿纵梁11的纵向构成按网格间距设置的安装孔50，用于将前纵梁11固定在货架1或前立柱9上。如图7示意性示出的那样，前纵梁从弯折的上部的型材侧腿一直到竖直下部的型材侧腿构成缝隙状的缺口51，货架的横梁13能悬挂或钩挂到所述缺口中。所述缝隙状的缺口51按规则的间距沿纵梁11设置。

在图8中详细示出导向单元31连同其支承装置46。支承装置46根据所示实施形式具有刚性的支承体52、能弹性退让的第一补偿元件53和能弹性退让的第二补偿元件54。导向轮49以固定的间距能(绕竖直的轴线)转动地支承在支承体52上。支承体52优选构造成u形的，其中导向轮49支承在突出于底边的支承侧腿上。补偿元件53、54设置在基础框架27的两侧，如图7中所示，第一补偿元件53设置在基础框架27和支承体52之间。附加地可以在第一补偿元件53和支承体52之间设置第一止挡板55，所述第一止挡板在安装状态下贴靠到支承体52上。第二补偿元件54设置在基础框架27和第二止挡板56之间。

第一补偿元件53和第二补偿元件54分别通过弹簧元件、特别是由塑料、特别是弹性体、如聚氨酯弹性体或橡胶制成的补偿板或缓冲板构成。支承体52连同导向轮49能相对于基础框架27运动。

支承体52、补偿元件53、54、止挡板55、56通过固定元件57、例如螺钉与基础框架27连接。支承体52为此具有螺纹孔，而补偿元件53、54和止挡板55、56具有通孔。止挡板55、56可以通过间隔筒58保持在一定间距上。所述间距这里这样设计尺寸，使得，当导向单元31安装在基础框架27上时，补偿元件53、54分别预紧在止挡板55、56和基础框架27之间。

止挡板55、56可以附加地分别在其朝向补偿元件53、54的内侧上构成凹口59，在补偿元件53、54弹性变形时材料能够向所述凹口中“避让”。

现在存在这样的可能性，即由于第一导向部36和/或第二导向部47和/或相互连接的纵梁11(导轨)之间的连接接缝上的不平度而存在的导向不精确性能够基本上或完全由支承装置46补偿，并且当搬运车7沿纵梁11行驶时，能够避免在货架1上/中出现振动。换而言之，尽管被沿z方向强制引导，搬运车7仍能补偿导向不精确性，由此直接由能弹性退让的补偿元件53、54缓冲导向体52上的振动。货架1可以设计成“薄壁的”并且由此设计成经济的。

在图9和10示出导向单元60的第二实施形式，所述导向单元通过支承装置61安装在搬运车7的基础框架27上。这个导向单元包括在上面说明的第二导向部47上能滚动地贴靠在相互背离并且平行延伸的导向部段48上的导向轮49，所述导向轮49能(绕竖直轴线)转动地支承在支承装置61上。

支承装置61根据所示实施形式具有刚性的支承体52和单一的能弹性退让的补偿元件53。导向轮49以固定的间距能(绕竖直轴线)转动地支承在支承体52上。支承体52优选构造成u形的，其中导向轮49支承在突出于底边的支承侧腿上。补偿元件53设置在基础框架27的一侧，优选设置在基础框架27和支承体52之间，如图9中所示那样。补偿元件53通过弹簧元件、特别是由塑料、特别是弹性体、如聚氨酯弹性体或橡胶制成的补偿板或缓冲板构成。支承体52连同导向轮49能相对于基础框架27运动。

支承体52和补偿元件53通过固定元件57、例如螺钉与基础框架27连接。支承体52为此具有螺纹孔，而补偿元件53具有通孔。支承体52和基础框架27可以通过间隔筒58保持在一定间距上。所述间距这里这样设计尺寸，使得，当导向单元60安装在基础框架27上时，补偿元件53预紧在支承体52和基础框架27之间。

支承体52可以附加地在其朝向补偿元件53的内侧上构成凹口51，在补偿元件53弹性变形时材料向所述凹口中“避让”。

根据这个实施形式，尽管被沿z方向强制引导，搬运车7也能补偿导向不精确性，由此直接由能弹性退让的补偿元件53缓冲导向体52上的振动。

在图11和12示出导向单元62的第三实施形式，所述导向单元通过支承装置63基本上刚性地安装在搬运车7的基础框架27上。所述支承装置包括在上面所述的第二导向部47上能滚动地贴靠在相互背离地并且平行延伸的导向部段48的导向轮49。

支承装置63具有支承体64、能弹性退让的第一补偿元件67和能弹性退让的第二补偿元件68，所述支承体具有第一支承臂65和第二支承臂66。也如图所示，第一补偿元件67臂第二补偿元件68长，并且相叠设置。

补偿元件67、68分别构造成板簧、特别是由弹簧钢制成的板簧，并且在安装部位69处单侧夹紧。第一支承臂65与第一补偿元件67连接，而第二支承臂66与第二补偿元件68连接，特别是通过固定机构73、例如螺钉连接。支承臂65、66分别以其下端部在从安装部位69自由突出的端部段中弯曲刚性地安装在补偿元件67、68上。第二导向轮49能(绕竖直轴线)转动地支承在第二支承臂66的上端部上。第一补偿元件67也可以具有第一通孔，固定机构73、如例如具有台阶状垫片的螺钉可以定位在所述第一通孔中，如图11中示出的那样。第二补偿元件67可以具有第二通孔，固定机构73、如例如具有台阶状垫片的螺钉可以定位在所述第二通孔中，如图11中示出的那样。这里通孔同心于螺钉的纵轴线设置。

安装部位69包括安装块70，当支承装置63通过固定元件71、例如螺钉安装在基础框架27上时，安装块贴靠到基础框架27的朝向支承装置63的外侧上，如图1中示出的那样。附加地可以设置安装板72，当支承装置63通过固定元件71在基础框架27上时，所述安装板贴靠在基础框架27背向支承装置63的内侧上。为此安装块70具有螺纹孔，而安装板72具有通孔。补偿元件67、68与安装块70弯曲刚性(刚性)地连接，特别是通过固定机构73、如例如螺钉连接。

由于第一导向部36和/或第二导向部47和/或相互连接的纵梁11(导轨)之间的连接接缝上的不平度而存在的导向不精确性能够基本上或完全由支承装置63补偿，并且当搬运车7沿纵梁11行驶时，能够避免在货架1上/中出现振动。为此，导向轮49能相对于基础框架27运动。第一导向轮49和第二导向轮49也可以相对于彼此运动，从而当搬运车7沿纵梁11移动并且存在导向不精确性时，导向轮49的间距也可以在有限的程度上变化。

图13示出如可以在第三实施形式中使用的板簧。所述板簧既构成能弹性退让的第一补偿元件67，也构成能弹性退让的第二补偿元件68。补偿元件67、68这里在一个平面内延伸，而根据按图11的实施形式，补偿元件67、68在相叠的平行平面中延伸。板簧是非切削成形的板件、特别是由弹簧钢制成的板件，在板件中，通过板件中的空缺位置形成第二补偿元件68。第一支承臂65在第一补偿元件67上的固定以及第二支承臂66在第二补偿元件68上的固定也可以通过固定机构、特别是螺钉实现。(单一的)板簧在安装位置69处单侧夹紧，如上面说明的那样。

在图14中示出导向单元74的第四实施形式，该导向单元通过支承装置75基本上刚性地安装在搬运车7的基础框架27上。支承装置包括在上面所述的第二导向部47上能滚动地贴靠在相互背离并且平行延伸的导向部段48上。

支承装置75具有支承体76、能弹性退让的第一补偿元件79和能弹性退让的第二补偿元件80，所述支承体具有第一支承臂77和第二支承臂78。支承体76通过固定元件57、例如螺钉与基础框架27弯曲刚性(刚性)地连接。支承体52为此具有螺纹孔。第一导向轮49以其轮轴81通过能弹性退让的第一补偿元件79支承在第一支承臂77上，而第二导向轮49以其轮轴81通过能弹性退让的第二补偿元件80支承在第二支承臂78，从而导向轮49能相对于支承体76或相对于基础框架27运动。

在所示实施形式中，第一补偿元件79具有支承套82、内套筒83和设置在支承套82和内套筒83之间的弹性体环84或橡胶环，其中支承套82构成一个孔，导向轮49的轮轴81(支承轴)插入所述孔中。支承套82和内套筒83优选是金属的深拉件。轮轴81是支承销，所述支承销构成支承部段和螺纹部段。支承部段用于支承补偿元件79、特别是支承套82。螺纹部段用于固定导向轮49。导向轮49为此具有支承轴环85，所述支承轴环设有螺纹孔。支承轴环85部分地容纳在支承臂77、78中的空缺部中。第二补偿元件80也相同地构成和设置。补偿元件79、80构成橡胶支承件，所述橡胶支承件压入第一支承臂77或第二支承臂78中的孔中。

在另一个没有示出的实施形式中，第一补偿元件79也可以设置在支承轴环85与第一导向轮49的支承部之间，或者第二补偿元件80也可以设置在支承轴环85与第二导向轮的支承部之间。

在图15中示出导向单元86的第五实施形式，所述导向单元通过支承装置87安装在搬运车7的基础框架27上。所述支承装置包括在上面所述的第二导向部上能滚动地贴靠在相互背离的导向部段48上的导向轮49。与上面的附图不同，第二导向部57的导向部段48不是相互平行地延伸，而是相向倾斜地分布并成一个角度。

根据所示的实施形式，支承装置87具有刚性的第一支承体89、刚性的第二支承体90和能弹性退让的补偿元件53，所述支承体89、90相互分开地构成。

第一支承体89设计成l形的并以其第一端部段通过固定元件57、特别是螺钉与基础框架27固定连接。第一导向轮49能(绕倾斜的轴线)转动地支承在第二端部段上。因此，第一导向轮49与基础框架27之间的间距是不可变的。

第二支承体90设计成方体形的并且第二导向轮49能(绕竖直的轴线)转动地支承。如图中所示，在第二支承体90和基础框架27之间设置补偿元件53。所述补偿元件53也通过弹簧元件、特别是由塑料、特别是弹性体、如聚氨酯弹性体或橡胶制成的补偿板或缓冲板构成。因此，第二支承体90连同第二导向轮49能相对于基础框架27运动。

第二支承体90和补偿元件53通过固定元件57、例如螺钉与基础框架27连接。第二支承体90为此具有螺纹孔，而补偿元件53具有通孔。在第二支承体90中也可以设置如上所述的凹口59。

还要指出的是，导向轮49、如例如在图11中详细示出的那样，分别具有支承部(滚动轴承)、轮毂和能弹性退让的工作覆层、特别是由塑料、如聚氨酯制成的工作覆层。工作覆层由于其弹性特性原则上适于在有限的程度上补偿不平度，但工作覆层不允许过软，因为否则磨损可能过高。现在在实践中已经证实，导向轮49与能弹性退让的工作覆层和设置至少一个能弹性退让的补偿元件53；54；67、68；79、80相结合实现了非常好的缓冲特性，从而第一导向部36或第二导向部47；88上的不平度不会对搬运车7的运行平稳性产生不利影响。第一导向轮49和/或第二导向轮49的工作覆层的塑料具有在70肖氏a至100肖氏a的范围内的硬度，从而实现了精确的导向。补偿元件53；54；67、68；79、80设计成具有在30肖氏a至50肖氏a的范围内的硬度(dust53505)，从而实现了足够精确的导向并且相对于导向轮49较高的缓冲作用。

此外要指出的是，搬运车7在一个车辆侧面上也可以装备两个导向单元31；60；62；74、86，如上面所述的那样。这在图30中示出。

如由上面所述的内容所示的那样，由于第二导向部上和/或相互连接的导向部之间的连接接缝上的不平度存在的导向不精确性通过补偿元件得到补偿，从而即使在搬运车7(件货容纳装置)的行驶速度高时也不会在货架1上/中激励振动。

下面说明用于在货仓系统中通过电子控制系统14；115协调地向存放位96-1、96-2上分配件货95-1、95-2、95-3的方法技术上的措施，根据第一实施形式是具有单层操作机的货仓系统(图17至19)，而根据第二实施例是具有多层操作机的货仓系统(图20至21)，其中件货95-1、95-2、95-3的分配根据件货特有的件货特征值来进行。件货95-1、95-2、95-3具有不同的长度/宽度/高度尺寸(体积尺寸)和/或不同的重量。

件货95-1、95-2、95-3是纸箱(包装单元)或装载辅助器具(lhm)，如载货架或容器，通过所述容器能输送和存放单件物品或对于每个装载辅助器具至少一个纸箱。在纸箱中存储例如来自纺织领域或食品工业的单件物品。

图17至19示出货仓系统，所述货仓系统可以包括：平行设置的货架1、件货操纵单元2、至少一个设置在货架1之间并且沿件货操纵单元2在x方向上分布的货架通道3、连接在件货操纵单元2上的用于运来件货95-1、95-2、95-3和运走件货95-1、95-2、95-3的输送技术设备4、5以及件货容纳装置(搬运车7)，用于将件货95-1、95-2、95-3运送到存放位96-1、96-2或从存放位96-1、96-2中运送件货95-1、95-2、95-3。在这里应指出的是，在根据图17至19的不同视图中，件货95-1、95-2、95-3仅部分示出。

件货容纳装置是单层货架操作机。在所示实施例中示出两个货架1。但在本发明的范围内也可以设置多于两个货架1，其中，在相邻的货架1之间分别构成一个货架通道3。也可以仅设置单一的货架1。输送技术设备4、5为了更为清楚起见在图17中仅部分地示出。

示例性示出的货架可以分别包括与货架通道3相邻的、竖直的前货架立柱9和远离货架通道3的竖直的后货架立柱10。前货架立柱9与沿货架通道3的方向水平延伸的前纵梁11连接，后货架立柱10与沿货架通道3的方向水平延伸的后纵梁12连接。在各纵梁11、12之间可以设有横梁13，所述横梁沿货架1的深度方向(z方向)延伸。在这种情况下，横梁13构成存放面或存放位96-1、96-2。一个件货95-1、95-2、95-3根据宽度尺寸支承在至少两个横梁104上。

因此，每个货架98在相叠的货架层(re)中分别并排构成多个存放位96-1、96-2。这里件货95-1、95-2、95-3沿货架98的纵深方向(z方向)支承在存在于前后相继的深度位置处的存放位96-1、96-2上。给每个存放位96-1、96-2分配一个件货95-1、95-2、95-3。如在图17和19中示出的那样，前后依次设置的存放位96-1、96-2的数量根据件货95-1、95-2、95-3的长度尺寸改变。这样，沿纵深方向(z方向)可以存放四个件货95-1、三个件货95-2或两个件货95-3。对于本领域技术人员这种类型的存放作为多深度存放已知。但也可以沿纵深方向(z方向)仅存放一个件货95-1、95-2、95-3。对于本领域技术人员这种类型的存放作为单深度存放已知。虽然为了更为清楚起见在这些附图中仅示出了具有相同宽度的件货95-1、95-2、95-3，所述件货也可以具有不同的宽度。

这种货仓系统根据所示的实施形式包括在相叠的(水平)行驶层16中在货架1前面能运动的并且由控制系统14相互独立地操控的件货容纳装置(搬运车7)，用于向存放位96-1、96-2上放入件货95-1、95-2、95-3或用于从存放位96-1、96-2取出件货95-1、95-2、95-3。可以设定，每个货架层(re)配设至少一个件货容纳装置。因此一个件货容纳装置通过运送装置15操作一个货架层。

件货容纳装置对应于上面所述的搬运车7，并且参考与此相关的公开内容。件货容纳装置设有运送装置15，通过所述运送装置将件货95-1、95-2、95-3放入存放位96-1、96-2上或从存放位96-1、96-2中取出件货95-1、95-2、95-3。运送装置15对应于上面所述件货运送装置(图5)并参考相关公开内容。运送装置15可以沿横向方向(z方向)从初始位置向两个方向移出/移入并将一个或多个件货95-1、95-2、95-3放入存放位96-1、96-2上/从存放位96-1、96-2中取出。

行驶层16和货架层(re)在所示实施例中基本上位于相同的高度水平上，其中，沿货架通道3的纵向(x方向)延伸并成对地彼此对置的纵梁11分别构成一个行驶层16。纵梁11(导轨)与货架1连接。导轨特别是螺纹连接在前货架立柱9上。导轨平行于货架1延伸，因此沿x方向延伸。

件货容纳装置通过导向单元对于每个行驶层16在至少一个所述纵梁11(导轨)上引导并能对于每个行驶层16沿纵梁11行驶。为此可以设定，对于每个行驶层16，至少一个所述纵梁11具有平行于货架1的纵向延伸并且在与行驶层16相交的导向平面中延伸的导向部47；88(图7；9；11；14；15)。导向单元通过支承装置安装在基础框架27上并具有在导向部47；88上能滚动地贴靠在相互背离并且平行延伸的导向部段48上的导向轮49，所述导向轮49能旋转地支承在支承装置46；61；63；75；87上。

件货容纳装置7对于每个货架层或行驶层沿至少一个所述导轨在货架1前面沿第一方向(x方向)被引导或能运动。导轨根据该实施例对于每个货架层/行驶层水平地并排设置。

根据上面所述的实施形式(图7；9；11；13；14和15)可以装备有一个或多个能弹性退让的补偿元件或没有能弹性退让的补偿元件。

在这里还应指出的是，根据另一个没有示出的实施形式，也可以存在少于货架层(re)的搬运车7，如上面所述的那样。件货操纵单元2对应于上面所述的件货操纵单元并且参考该公开内容。同样的情况也适用于用于运来件货95-1、95-2、95-3和用于运走件货95-1、95-2、95-3的输送技术设备4、5。

根据一个实施形式，件货95-1、95-2、95-3在沿第一方向(x方向)能运动的容纳平台28上向存放位96-1、96-2输送并通过运送装置15(图5)从件货容纳装置7沿第三方向(z方向)输送到存放位96-1、96-2上。此前，通过件货升降装置17a、17b沿第二方向(y方向)将件货95-1、95-2、95-3输送到相应的预备装置23，如上面说明的那样。

图20和21示出货仓系统的另一个实施形式，所述货仓系统具有平行设置的货架98、至少一个自动的用于将件货95-1、95-2、95-3向存放位96-1、96-2运送或从存放位96-1、96-2运送件货95-1、95-2、95-3的件货容纳装置97以及用于运来件货95-1、95-2、95-3和用于运走件货95-1、95-2、95-3的输送技术设备。这里要指出的是，根据图20和21以不同的视图仅部分示出件货95-1、95-2、95-3。

自动的输送技术设备包括用于向件货容纳装置97运来件货95-1、95-2、95-3的第一输送装置4和用于从件货容纳装置97运走件货95-1、95-2、95-3的第二输送装置5。

示例性示出的货架98可以分别包括与货架通道99相邻的竖直的前货架立柱100和远离货架通道99的竖直的后货架立柱101。前货架立柱100与沿货架通道99的方向水平延伸的前纵梁102连接，而后货架立柱101与沿货架通道99的方向水平延伸的后纵梁103连接。在纵向102、103可以设有横梁104，所述横梁沿货架98的纵深方向(z方向)延伸。在这种情况下，横梁104构成存放面或存放位96-1、96-2。一个件货95-1、95-2、95-3根据宽度尺寸支承在至少两个横梁104上。

因此，每个货架98在相叠的货架层(re)中分别并排构成多个存放位96-1、96-2。这里件货95-1、95-2、95-3沿货架98的纵深方向(z方向)支承在存在于前后相继的深度位置处的存放位96-1、96-2。给每个存放位96-1、96-2分配一个件货95-1、95-2、95-3。如在图20和21中示出的那样，前后依次设置的存放位96-1、96-2的数量根据件货95-1、95-2、95-3的长度尺寸改变。这样，沿纵深方向(z方向)可以存放四个件货95-1、三个件货95-2或两个件货95-3。对于本领域技术人员这种类型的存放作为多深度存放已知。但也可以沿纵深方向(z方向)仅存放一个件货95-1、95-2、95-3。对于本领域技术人员这种类型的存放作为单深度存放已知。虽然为了更为清楚起见在这些附图中仅示出了具有相同宽度的件货95-1、95-2、95-3，所述件货也可以具有不同的宽度尺寸。

在图20和21中示出的件货容纳装置97通过货架操作机构成，如例如由ep2419365b1已知的那样。货架操作机包括竖直的立柱105、固定在立柱底脚上的下部行驶机构106a、固定在立柱头部上的上部行驶机构106b，至少一个设置在立柱105上的容纳平台107、用于使容纳升降平台107沿y方向运动的升降驱动装置108和用于使货架操作机沿x方向运动的行驶驱动装置109。下部的行驶机构106a在下部的导轨110上被引导，而上部的行驶机构106b在上部的导轨111上被引导。下部的导轨110通过(未示出的)固定装置安装在建筑物的地面。上部的导轨111可以通过(未示出的)梁固定在货架98上，或者通过(未示出的)固定装置安装在建筑物的顶棚上。

容纳平台107通过升降驱动装置108沿y方向高度可调地支承在竖直的立柱105上。升降驱动装置通过牵引机构和至少一个与牵引机构耦合的电驱动马达(图21)形成。在容纳平台107上可以运送单一的件货95-1、95-2、95-3或者也可以运送多个件货95-1、95-2、95-3。

货架操作机通过行驶驱动装置109能沿x方向行驶地支承在导轨110、111上。导轨110、111平行于货架98、因此沿x方向延伸。下部的行驶机构106a包括行驶驱动装置109，所述行驶驱动装置通过至少一个电驱动马达和耦合在驱动马达上的驱动滚子构成。优选设有两个驱动马达和两个驱动滚子。件货容纳装置97因此沿下部的导轨109和上部的导轨111在货架98前面沿第一方向(x方向)被引导或能运动。导轨109、111根据该实施形式竖直相叠地设置。

如由图中可以看到的那样，件货容纳装置97设有运送装置15，通过所述运送装置将件货95-1、95-2、95-3放入存放位96-1、96-2或从存放位96-1、96-2取出件货95-1、95-2、95-3。运送装置15可以包括沿横向(z方向)从初始位置出发向两个方向同步地移出的伸缩单元38，从而可以将件货95-1、95-2、95-3放入设置在货架操作机两侧的货架98中或者取出件货95-1、95-2、95-3。运送装置15对应于上面说明的件货运送装置(图5)并参考所述公开内容。

根据这个实施形式，件货95-1、95-2、95-3在沿第一方向(x方向)和第二方向(y方向)能运动的容纳平台107输送给存放位96-1、96-2并通过运送装置15从件货容纳装置97沿第三方向(z方向)输送到存放位96-1、96-2上。

如在图17和20中示出的那样，设有至少一个用于识别件货95-1、95-2、95-3的检测装置112。所述检测装置112可以读取设置在件货95-1、95-2、95-3上的(未示出的)数据载体并且控制系统14；115能唯一地识别件货95-1、95-2、95-3。数据载体例如是条码或rfid(射频识别设备)，检测装置112例如是条码读取机、rfid读取机或相机系统。检测装置112与电子的控制系统14、115连接，以便向所述检测装置发送每个件货95-1、95-2、95-3的识别数据。

此外，为了检测件货特有的件货特征值可以设有测量装置113，通过所述测量装置可以针对每个件货95-1、95-2、95-3检测尺寸(长、宽、高)或检测重量，或者检测尺寸(长、宽、高)和重量。件货95-1、95-2、95-3的尺寸非接触式地并且优选在输送装置4上进行输送运动期间来检测，例如通过光电的测量系统来检测。重量测量优选同样可以在输送装置4上进行输送运动期间来检测。对于每个件货95-1、95-2、95-3，长度/宽度/高度尺寸可以通过图像处理算法由相机系统的图像确定。备选地和/或补充地可以设有没有详细示出和标注的竖直的光栅，所述光栅在传输期间由件货95-1、95-2、95-3横穿并且设置成用于检测件货95-1、95-2、95-3的外轮廓。

测量装置113与电子的控制系统14；115连接，以便向控制系统传输用于对于每个件货95-1、95-2、95-3分析/计算长度/宽度/高度尺寸(体积测量)的测量信号(测量信息)和/或用于对于每个件货95-1、95-2、95-3分析/计算重量的测量信号。优选对于每个件货95-1、95-2、95-3都进行体积测量和重量测量。

电子的控制系统14、115包括分析评估模块114，所述分析评估模块设置成，基于所确定的长度/宽度/高度尺寸和/或所确定的重量来计算件货特征值。据此，件货特征值的检测对于每个件货95-1、95-2、95-3都以实际值为基础。分析评估模块114可以由直接测量或确定(计算出)的长度/宽度/高度尺寸和所测得的重量对于每个件货95-1、95-2、95-3计算出密度，这里，所述密度构成件货特征值。

在根据上面所述的实施形式对每个件货95-1、95-2、95-3进行体积测量和重量测量或者进行体积测量或重量测量期间，根据第二实施形式可以访问存储在数据库中的关于每个件货95-1、95-2、95-3的数据。所述数据对于每个件货95-1、95-2、95-3包含关于长度/宽度/高度尺寸和/或重量的数据。在这种情况下可以省去测量操作而是由分析评估模块114基于所存储的长度/宽度/高度尺寸和/或所存储的重量计算件货特征值。优选确定密度作为件货特征值。据此，对于每个件货95-1、95-2、95-3所述件货特征值的检测都以理论值为基础。在这种情况下利用数据载体、例如条码或rfid(射频识别设备)以及利用检测装置112(件货识别装置)、例如读取机或图像处理系统来识别件货95-1、95-2、95-3就足够了。特别是由供货商直接设置到件货95-1、95-2、95-3(colli)或堆叠有同种件货95-1、95-2、95-3的装载支座(例如载货板)上的数据载体读出识别码，特别是扫描条码。根据所述识别码针对相应的件货95-1、95-2、95-3访问数据库并且访问所存储的长度/宽度/高度尺寸和/或重量的理论值。

原则上也可以采用第一实施形式与第二实施形式的组合。例如可以使用存储在数据库中的长度/宽度/高度尺寸、因此使用理论值，而测量重量，因此使用实际值。这个实施形式主要用于执行拣货过程时并且将剩余量重新放入货架1、98的应用场合。实际值在拣货过程之后小于在拣货过程之前的实际值。拣货过程之前的实际值因此相当于理论值。

根据本发明设定，根据对于每个件货95-1、95-2、95-3的件货特征值选择性地将件货95-1、95-2、95-3分配给存放位96-1、96-2。由此，当将件货放置在存放位96-1、96-2上时，避免了件货95-1、95-2、95-3在货架1；98中发生不允许的移位。即使当通过单纯货架操作机(图17至19)的行驶运动或通过货架操作机(图20、21)的行驶运动在货架1；98中激励振动时，和/或当通过单层货架操作机的行驶运动或通过货架操作机的行驶运动形成紊流的气流时，也能实现这一点。

电子的控制系统14；115为此包括存储模块117，在所述存储模块中存储数值列表，所述数值列表具有存放位96-1、96-2的不同的识别值。所述数值列表在调试货仓系统之前建立并可调用地存储在所述存储模块117中。现在这样确定识别值，使得存放位96-1、96-2或者属于第一存放位类别的存放位96-1、96-2或者属于第二存放位类别的存放位96-1、96-2。至少针对货架1；98中的几个、优选每个存放位96-1、96-2通过控制系统14；115检测存放位类别。换而言之，数值列表相当于分配列表，所述分配列表规定了所存在的存放位96-1、96-2分别分配给第一存放位类别的存放位96-1和第二存放位类别的存放位96-1。

在所述存储模块117中也可以针对每个件货95-1、95-2、95-3存储所测得/确定的长度/宽度/高度尺寸和/或所测量的重量或所计算的件货特征值，特别是密度。

同样可以在存储模块117中存储件货特征值的(还将详细说明的)极限值。

第一存放位类别的存放位是这样的存放位96-1，在所述存放位上，放置在其上的件货95-2更多地倾向于由于所述至少一个件货容纳装置7；97的行驶运动发生移位，并且第二存放位类别的存放位是这样的存放位96-2，在所述存放位上，放置在其上的件货95-1更少地倾向于由于所述至少一个件货容纳装置7；97的行驶运动发生移位。可以将第一存放位96-1称为“关键”存放位，而将第二存放位96-2称为“不关键的”存放位。

在下面的图22至25中示出不同存放位的例子。下面的这些实施形式涉及根据图17至19的货仓系统并且涉及根据图20和21的货仓系统。

图22示出货架1；98例如在货架1；98上部高度区域中的一个存放层的存放面118的俯视图，所述存放面118具有多个并排和前后设置的存放位。可以看到的是，这个存放面118上的全部存放位96-1都是第一存放位96-1，因此是“关键”存放位。如下面还将说明的那样，在这些存放位96-1上存放第二件货95-2。

图23示出货架1；98例如在货架1；98中间高度区域中的一个存放层的存放面118的俯视图，所述存放面118具有多个并排和前后设置的存放位。第二存放位96-2(不关键的存放位)在这个实施例中设置在货架立柱9、10；100、101的附近区域，而第一存放位96-1(关键存放位)远离货架立柱9、10；100、101设置。如下面还将详细说明的那样，在第一存放位96-1上存放第二件货95-2，如下面还将详细说明的那样，在第二存放位96-2上存放第一件货95-1。

图24示出货架1；98例如在货架1；98下部高度区域中的一个存放层的存放面118的俯视图，所述存放面118具有多个并排和前后设置的存放位。可以看到这个存放面118上的全部存放位96-2都是第二存放位96-2，因此是“不关键的”存放位。如下面还将详细说明的那样，在这些二存放位96-2上存放第一件货95-1。

换而言之，在货架1；98中在不同的存放层/存放面118上得到根据图22至24的不同的存放位分布。

图25示出在货架1；98的一个存放层的存放面118的俯视图，所述存放面118具有多个并排和前后设置的存放位96-1、96-2。可以看到，与件货容纳装置7；97相邻的存放位是第一存放位96-1，因此是“关键的”存放位，而远离件货容纳装置7；97的存放位是第二存放位96-2，因此是“不关键的”存放位。如下面还将详细说明的那样，在第一存放位96-1上存放第二件货95-2，如下面还将详细说明的那样，在第二存放位96-2上存放第一件货95-1。

换而言之，在一个货架1；98中在至少几个存放层/存放面118上得到根据图25的存放位分布。

根据另一个实施形式，货架1；98中的存放位分布可以设置成，使得在第一货架1；98中可以确定一个上面所述的存放位分布或这些存放位分布的组合，而在第二货架1；98确定另一种存放位分布。

当这样引导件货容纳装置7；97，使得通过件货容纳装置7；97的行驶运动(图20、21)仅在第一货架1；98中或仅在第二货架1；98中激励振动时，就是这种情况。据此，件货容纳装置7；97沿其受引导地运动的导轨与第一货架1；98连接或与第二货架1；98连接。第一货架1；98和第二货架1；98这里设置在货架通道3；99的两侧，如图17和20中示出的那样。

例如根据图6，导轨与(左边的)第二货架1连接，而件货容纳装置7沿这个导轨被引导。为此，可以设置安装在基础框架27的左侧上的导向单元。在基础框架27的右侧没有设置导向单元并且只有工作轮29能滚动地贴靠在导轨上。不存在侧面导向。但因此也只有在(左边的)第二货架1中激励振动。在(右边的)第二货架1中激励的振动可以忽略。

这意味着，一方面没有犹豫件货容纳装置7；97(图20、21)激励振动的第一货架1；98在多个存放层上仅能存在第二存放位类别的存放位96-2，因此，如图24所示，在多个存放层上、优选在全部存放层上存在存放位分布的多重设置。因此，这里主要或仅存放在存放位上更多地倾向于发生移位的件货95-1。

就是说，如果低于下面说明的极限值，则件货95-1通过件货容纳装置7；97/运送装置15放入第一货架1；98中的第二存放位类别的未被占用的存放位中。如果所有这样的存放位都被占用，则可以将后面的件货95-1放入第二货架1；98中的第二存放位类别的未被占用的存放位上，如上面说明的那样。件货容纳装置(7；97)/运送装置15为此利用控制系统14；115、特别是控制模块的相应控制指令操控。

在所有存放层/存放面118和/或货架1；98上的最终存放位分布例如通过货架1；98的刚度或其振动特性和/或通过对由件货容纳装置7；97的动态行驶运动引起的气流/空气涡流的认知和/或通过对货架上的导轨的布置的认知来确定。

这样，现在第一存放位类别的存放位96-1可以位于货架1；98的通过件货容纳装置7；97的行驶运动在货架1；98中激励的振动具有最大振动幅值的区域内。

第二存放位类别的存放位96-2可以位于货架1；98的通过件货容纳装置7；97的行驶运动在货架1；98中激励的振动具有最小振动幅值的区域内。

控制系统14；115包括仓库管理计算机116，所述仓库管理计算机设置成，确定第一存放位类别的未被占用的存放位96-1、96-2和第二存放位类别的未被占用的存放位96-1、96-2。

控制系统14；115包括电子的控制模块119，所述控制模块设置成，用于操控件货容纳装置7；97和运送装置15以及用于选择性地将件货95-1、95-2放入第一存放位类别的未被占用的存放位96-1、96-2和第二存放位类别的未被占用的存放位96-1、96-2中，如图26中详细说明的那样。

为了能够这样选择性地将件货95-1、95-2放入到第一存放位类别的存放位96-1、96-2和第二存放位类别的未被占用的存放位96-1、96-2上，控制系统14；115包括比较模块120，所述比较模块设置成，将针对每个件货95-1、95-2确定的件货特有的件货特征值与件货特征值的极限值进行比较分析。

如果比较模块120确定，所述确定的件货特定的件货特征值与件货特征值的极限值的偏差低于一个极限值，则通过件货容纳装置7；97/运送装置15将件货95-1放入第二存放位类别的未被占用的存放位96-2。换而言之，将已放置在存放位上并在这里当在货架中激励振动或出现紊流气流时易于发生移位的(第一)件货95-1，而不是已放置在存放位上并在这里当在货架中激励振动或出现紊流气流时不易发生移位的(第二)件货95-2放置在“不关键的”存放位96-2上。

相反，如果比较模块120确定，所确定的件货特定的件货特征值与件货特征值的极限值的偏差超过一个极限值，则通过件货容纳装置7；97/运送装置15将件货95-2放入第一存放位类别的未被占用的存放位96-1。换而言之，将(或可以将)已放置在存放位上并在这里当在货架中激励振动或出现紊流气流时不易发生移位的(第二)件货95-2，而不是已放置在存放位上并在这里当在货架中激励振动或出现紊流气流时易于发生移位的(第一)件货95-1放置在“关键的”存放位96-1上。

在实践中，约为50g/dm³或者说0.05kg/l的件货特征值的极限值已经得到验证。

图26示出用于确定存放位配置/件货特征值的极限值和件货95-1、95-2放入过程的流程图。

在货仓系统投入运行之前执行步骤s10，在所述步骤中，对于货架1；98中的几个存放位96-1、96-2、优选对于每个存放位96-1、96-2，或者如果在货架的货架通道3；99的两侧都存在货架，对于各货架1；98中的每个存放位96-1、96-2，确定存放位类别。如上面所述的那样，由货架1；98的振动特性或刚性和/或和/或通过对由件货容纳装置7；97的动态行驶运动引起的气流/空气涡流的认知和/或通过对货架1；98上的导轨的布置的认知来确定存放位类别。将具有不同识别值的数值列表/存放位96-1、96-2的存放位类别存储在存储模块117中。此后在“关键”存放位和“不关键的”存放位之间进行区分。所存在的存放位96-1；96-2指派/分配成第一存放位类别的存放位96-1和第二存放位类别的存放位96-1可以在上面所述数值列表/分配列表中定义。

在步骤s20中，确定件货特征值的极限值并且将其存储在存储模块117中。这个步骤优选同样在货仓系统投入运行前执行。所述极限值定义为固定值或变量。

在步骤s30中，对于件货95-1、95-2、95-3检测件货特征值，如上面的那样，基于体积测量/重量的实际值或理论值或基于体积测量/重量的实际值和理论值来检测。

在步骤s40中，对于件货95-1、95-2、95-3在计算得出的件货特定的件货特征值和所确定的件货特征值的极限值之间进行对比。

如果低于极限值(50g/dm³)，例如所计算出的件货特定的件货特征值为30g/dm³，则在步骤s50中将件货95-1通过件货容纳装置7；97/运送装置15放入第二存放位类别的未被占用的存放位上、因此放入“不关键的”存放位96-2上。件货容纳装置7；97/运送装置15为此通过控制系统14；115、特别是控制模块119的相应控制指令来操控。在图17和19中还针对件货95-3示出了这种情况。存放位96-2可以位于任意存放层中，并且如果设有多个货架1；98位于各货架1；98之一中。

如果超过极限值(50g/dm³)，例如所计算出的件货特定的件货特征值为70g/dm³，则在步骤s50中将件货95-1通过件货容纳装置7；97/运送装置15放入第一存放位类别的未被占用的存放位上、因此放入“关键的”存放位96-1上。件货容纳装置7；97/运送装置15为此通过控制系统14；115、特别是控制模块119的相应控制指令来操控。存放位96-1可以位于任意存放层中，并且如果设有多个货架1；98位于各货架1；98之一中。

在图27至29中示出按改动的实施形式的工作轮29'之一。这个改动的工作轮29'可以替代如图5所示的工作轮29使用。

所述改动的工作轮29'包括轮廓121和与轮毂121同轴设置的工作覆层122，并且附加地在轮毂121和工作覆层122之间具有(通过径向力能弹性退让的)弹性缓冲元件123。所述弹性缓冲元件123与轮毂121同轴地设置。工作轮29'以工作覆层122能滚动地贴靠在第一导向部36上(例如见图7)。工作轮29'也可以在轮毂121的通孔中包括支承套124。工作轮29'固定在驱动轴(见图30)上，优选压配合在驱动轴的端部上。

轮毂121包括内环125、外环126、中间腹板127和肋部128。中间腹板127和肋部128将内环125和外环126连接起来。优选内环125构造成比外环126长。径向定向的肋部128相互分开地沿内环和外环125、126的轴向方向延伸。

所述弹性缓冲元件123包括内环129、外环130、中间腹板131和肋部132。中间腹板131和肋部132将内环129和外环130连接起来。径向定向的肋部132相互分开地沿内环和外环129、130的轴向方向延伸。

工作覆层122与弹性缓冲元件123同轴地设置并且包围弹性缓冲元件123。

工作覆层122和弹性缓冲元件123具有不同的材料特性，特别是工作覆层122的弹性刚度(弹簧常数)高于缓冲元件的弹性刚度(弹簧常数)。

工作覆层122由耐磨的塑料、例如聚氨酯制成，所述塑料具有至少70肖氏a(din53505)的硬度。优选选择具有在60至100肖氏a(din53505)的范围的硬度的塑料。

弹性缓冲元件123由具有最大为50肖氏a(din53505)的硬度的弹性体材料制成。优选选择具有在30至50肖氏a(din53505)的范围的硬度的塑料。所述弹性体材料可以是聚氨酯或橡胶混合物或硅橡胶混合物。

轮毂121可以由金属或塑料制成。轮毂121的塑料例如可以是聚酰胺。优选采用纤维强化的塑料。如果所述轮毂121由塑料制成，如所示那样，支承套124被压入轮毂121的通孔中。如果轮毂121由金属制成，例如由铝合金制成，则可以省去支承套124，此时工作轮29'直接压配合到驱动轴上。

工作轮29'(轮毂121、工作覆层122和缓冲元件123)可以用注塑法、特别是多组分注塑法一体地制成。塑料材料这里注塑到支承套124上。支承套124因此埋入塑料材料中。

也可以只是工作覆层122和缓冲元件123由塑料用注塑法、特别是多组分注塑法一体地制成，而轮毂121由金属构成。这里塑料材料在外环126上注塑到轮毂121上。相反，如果轮毂121也由塑料制成，则可以将预制的构件、即包括工作覆层122和缓冲元件123的第一构件和包括轮毂121的第二构件通过接合相互连接。所述接合可以利用或不利用附加材料、特别是粘合剂实现。

另一方面，轮毂121、工作覆层122和缓冲元件123可以分别由塑料按注塑法制成，各预制的构件最终通过拼接相互连接。所述拼接利用或不利用附加材料、特别是粘合剂实现。

如没有详细示出的那样，弹性缓冲元件123也可以通过轮毂121和工作覆层122之间的简单的圆柱形塑料外壳(弹性体材料)。塑料外壳设计成具有最大为50肖氏a(din53505)的硬度。

在图30和31中示出基础框架27和搬运车7的行驶驱动装置133的一个可能的实施形式。如图30所示，行驶驱动装置133设置在基础框架27的第一侧，导向单元、例如导向单元31(或导向单元60；62；74；86)设置在基础框架27的第二侧上，如上面所述的那样。优选设有两个导向单元31(或导向单元60；62；74；86)，所述导向单元设置在基础框架27的一个侧面上。导向单元31(或导向单元60；62；74；86)这里设置在工作轮29的附近区域中，所述工作轮设置在基础框架27的(第二)侧面上。上面所述的线路布置结构37位于基础框架27的这个侧面上(图6)。

在一个驱动轴134上分别固定两个工作轮29。驱动轴134分别通过支承装置135支承在基础框架27上。对于每个驱动轴134，各支承装置135分别具有至少一个能弹性退让的补偿元件136(图31)，所述补偿元件设置和设计成，使得工作轮29沿径向方向能相对于基础框架27运动。要指出的是，替代工作轮29也可以使用工作轮29'。

在图31中示出支承装置135的一个可能的实施形式。支承装置135根据所示的实施形式固定地安装在基础框架27上并且分别包括一个支座137上，在所述支座上在容纳孔中设有能弹性退让的补偿元件136。补偿元件136构造成能弹性退让的缓冲环，所述缓冲环同轴于驱动轴134设置。附加地，为了支承驱动轴134，对于每个支承装置135分别设有一个轴承138。所述补偿元件136设置在支座137和轴承138之间。补偿元件136由具有最大50肖氏a(din53505)的硬度的弹性体材料制成。优选选择在30至50肖氏a(din53505)的范围的硬度的塑料。弹性体材料可以是聚氨酯或橡胶混合物或硅橡胶混合物。

轴承138例如用简单的圆柱形的塑料外壳(该塑料外壳构成缓冲元件)包围注塑并且该预制的构件通过接合与由金属制成的支座137相互连接。所述接合可以利用或不利用附加材料、特别是粘合剂实现。

如图30所示，行驶驱动装置133例如包括驱动马达30和牵引机构，所述牵引机构与驱动马达30耦合。沿行驶方向(双箭头)前后依次设置的工作轮29通过牵引机构的牵引件139驱动连接在基础框架27的第一侧面上，此时，基础框架27的第二侧面上的工作轮29附加地分别通过一个驱动轴134与驱动框架27的第一侧面上的工作轮29驱动连接。牵引件139与驱动马达30耦合。

但原则上也可以采用这样的驱动方案，其中，仅马达式地驱动一个所述驱动轴134。

最后还要指出的是，机械措施(图7、8；9、10；11、12；13；14；15；27；30)和方法技术措施(图17至26)的组合可以证实是有利的。当件货容纳装置7高动态地运动并且此时产生紊流的空气涡流时，特别是这种情况。这里，通过行驶运动在货架1中激励的振动可以通过设置支承装置46；61；63；75；87最小化，如上面所述的那样，并且基本上防止件货95-1、95-2的移位，当具有小于所确定的极限值的计算出的件货特定的件货特征值的件货95-1放置到“不关键的”存放位96-2上时(见图25)时。同样也可以采用用于导向单元31；60；62；74；86的机械措施(图7、8；9、10；11、12；13；14；15)与工作轮29'(图27至29)或工作轮29的支承部(图30和31)的机械措施的组合。

各实施例示出了搬运车(件货容纳装置)或导向单元的可能的实施方案，其中这里要指出的是，本发明不仅限于这些专门示出的实施方案本身，而是也可以将单个实施方案相互进行不同的组合并且这些变型可能性基于本发明用于技术处理的教导是本领域技术人员能够掌握的。

另外，来自所示和所述的不同实施例的各单个特征或特征组合本身可以构成独立的创造性的或根据本发明的解决方案。

尤其是在图1至31中示出的各个实施形式构成独立的、根据本发明的解决方案的主题。

为了符合规定，最后要指出的是，为了更好地理解搬运车或导向单元的结构，搬运车或导向单元或其组成部分有时不是符合比例地示出的和/或是放大和/或缩小地示出的。

附图标记列表

1货架

2件货操作单元

3货架通道

4输送技术设备

5输送技术设备

6件货

7搬运车

9前货架立柱

10后货架立柱

11前纵梁

12后纵梁

13横梁

14控制单元/控制系统

15运送装置

16行驶层

17件货升降装置

18缓冲装置

19升降驱动装置

20运送装置

21驱动马达

22输送驱动装置

23预备装置

24预备装置

25输送驱动装置

26输送驱动装置

27基础框架

28容纳平台

29工作轮

30驱动马达(输送驱动装置)

31导向单元

32驱动马达(运送装置)

33控制电子装置

34传感器

35传感器

36第一导向部

37线路布置结构

38伸缩单元

39基础框架

40第一滑块

41第二滑块

42驱动装置

43第一传动带

44第二传动带

45传输机构

46支承装置

47第二导向部

48导向部段

49导向轮

50安装孔

51凹口

52支承体

53补偿元件

54补偿元件

55止挡板

56止挡板

57固定元件

58间隔套筒

59凹口

60导向单元

61支承装置

62导向单元

63支承装置

64支承体

65支承臂

66支承臂

67补偿元件

68补偿元件

69安装部位

70安装块

71固定元件

72安装板

73固定机构

74导向单元

75支承装置

76支承体

77支承臂

78支承臂

79补偿元件

80补偿元件

81轮轴

82支承套

83内套筒

84弹性体环

85支承轴环

86导向单元

87支承装置

88第二导向部

89第一支承体

90第二支承体

95件货

96存放位

97件货容纳装置

98货架

99货架通道

100前货架立柱

101后货架立柱

102前纵梁

103后纵梁

104横梁

105立柱

106行驶机构

107容纳平台

108升降驱动装置

109行驶驱动装置

110下部的导轨

111上部的导轨

112检测装置

113测量装置

114分析评估模块

115控制系统

116货仓管理计算机

117存储模块

118存放面

119控制模块

120比较模块

121轮毂

122工作覆层

123缓冲元件

124支承套

125轮毂的内环

126轮毂的外环

127轮毂的中央腹板

128轮毂的肋部

129缓冲元件的内环

130缓冲元件的外环

131缓冲元件的中央腹板

132缓冲元件的肋部

133行驶驱动装置

134驱动轴

135支承装置

136补偿元件

137支座

138轴承

139牵引件