斗式输送机的制作方法

本实用新型涉及一种使用斗搬送被搬送物的斗式输送机。

背景技术：

一直以来，作为将粉粒状体的被搬送物收纳于斗中进行搬送的斗式输送机，已知例如专利文献1记载的斗式输送机。该斗式输送机具有在输送机壳内环绕旋转的输送链条，在该输送链条上以隔开一定间隔的方式安装有多个斗。并且，在各斗伴随输送链条的环绕旋转而在形成于输送机壳的投入口的下方通过时，经由投入口投入的被搬送物经由斗中的上方开放的开口部收纳于斗内。

在这样的斗式输送机中，当经由投入口从上方投入的粉粒状体的被搬送物猛烈地掉落到在投入口的下方通过的斗内并被收纳时，有时会在斗内跳跃。因此，有在斗内跳跃的被搬送物在输送机壳内从投入口与斗的开口部之间的间隙飞散到斗外的担心。

因此，一直以来，在这样的斗式输送机中，在输送机壳内中的投入口附近吊挂各自的板面在斗的移动方向上延伸的垂直防止分散板和水平防止分散板，由此，通过将投入口与斗的开口部之间的间隙封闭，从而抑制在斗内跳跃的被搬送物飞散到斗外。顺便说一下，垂直防止分散板从在与斗的移动方向正交的宽度方向上成为投入口的两侧的位置，以其下端与在投入口的下方通过的斗的开口部接近的方式吊挂。另一方面，水平防止分散板利用包括螺栓及螺母等的动作范围限制机构和位于比其靠近垂直防止分散板的位置的链节，以端面与垂直防止分散板的外侧面接触、并且在斗的上部成为开口部的外侧的部分与该水平防止分散板的下表面滑接的方式吊挂在输送机壳中的作为形成有投入口的壁部的顶板上。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-6637号公报

技术实现要素：

实用新型要解决的技术问题

然而，在现有的斗式输送机中，以吊挂水平防止分散板的状态对其支承的动作范围限制机构及链节中的动作范围限制机构通过使螺母相对于螺栓的螺合位置变化，从而能调整动作范围限制机构自身相对于顶板的上下方向上的固定位置。但是，链节虽然通过其自身弯曲而允许水平防止分散板向上下方向的移位，但是不能调整链节自身相对于顶板的上下方向上的固定位置。

因此，在需要使水平防止分散板的高度位置向例如上方移动的情况下，水平防止分散板即使能使被动作范围限制机构支承的部分向上方移位，也仅仅是被链节支承的部分通过链节的展开而向离开顶板的方向移位。即，水平防止分散板成为如下倾斜姿势：以被动作范围限制机构支承的部分为支点，被链节支承的部分向下方移位；或者有时水平防止分散板的端面从垂直防止分散板的外侧面离开。因此，在垂直防止分散板与水平防止分散板之间能形成间隙，有在斗内跳跃的被搬送物从该间隙飞散到斗外的风险。

本实用新型的目的在于提供如下斗式输送机：即使经由投入口从上方投入到斗内的被搬送物在斗内跳跃，也能减少那样跳跃的被搬送物飞散到斗外的风险。

用于解决技术问题的技术方案

解决上述技术问题的斗式输送机，具备：输送机壳，其形成有能从上方投入被搬送物的投入口；输送链条，其在所述输送机壳内经由成为所述投入口的下方的位置环绕旋转；斗，其安装于所述输送链条，具有开口部，在该斗伴随所述输送链条的环绕旋转而在所述投入口的下方通过时，该开口部能收纳从所述投入口投入到所述输送机壳内的所述被搬送物；垂直防止分散板，其以沿着所述斗在所述投入口的下方通过时的斗移动方向延伸的方式垂直地配置于在与所述斗移动方向交叉的宽度方向上成为所述投入口的两侧的位置，以该垂直防止分散板的下端下垂到与所述斗的所述开口部接近的位置的状态吊挂；水平防止分散板，其以沿着所述斗移动方向延伸的方式水平地配置于从所述垂直防止分散板观看与所述投入口成为相反侧的位置，以该水平防止分散板的端面与所述垂直防止分散板接触、并且在所述投入口的下方通过的所述斗的上部且成为所述开口部的外侧的部分与该水平防止分散板的下表面滑接的方式吊挂；第一吊挂部，其将所述水平防止分散板的一部分以能向上方移位的方式吊挂在水平方向上的第一位置；以及第二吊挂部，其将所述水平防止分散板中的另一部分以能向上方移位的方式吊挂在水平方向上的第二位置，所述第一吊挂部及所述第二吊挂部相对于所述输送机壳的上下方向上的固定位置分别能调整。

根据该构成，对于将水平防止分散板吊挂在水平方向的第一位置的第一吊挂部及将水平防止分散板吊挂在水平方向的第二位置的第二吊挂部各自，能调整相对于输送机壳的上下方向上的固定位置。因此，水平防止分散板在其高度位置被调整后也能维持其端面与垂直防止分散板接触的水平状态，与垂直防止分散板之间不会产生间隙。因此，即使经由投入口从上方投入到斗内的被搬送物在斗内跳跃，也能减少那样跳跃的被搬送物飞散到斗外的危险。

在上述斗式输送机中，优选所述第一吊挂部及所述第二吊挂部分别构成为包括：上侧吊挂构件，其设置成能使相对于所述输送机壳的上下方向上的位置移位；固定构件，其将所述上侧吊挂构件相对于所述输送机壳在上下方向上固定为定位状态；以及下侧吊挂构件，其以通过从下方上推所述水平防止分散板而使所述水平防止分散板能向上方移位的方式支承于所述上侧吊挂构件。

根据该构成，关于相对于输送机壳的第一吊挂部及第二吊挂部各自，在相对于输送机壳调整上侧吊挂构件的上下方向上的位置后，仅仅在该状态下利用固定构件使上侧吊挂构件相对于输送机壳定位并固定，就能容易地调整水平防止分散板的高度位置。

在上述斗式输送机中，优选所述固定构件能将所述上侧吊挂构件相对于所述输送机壳在上下方向上无级地定位。

根据该构成，因为能相对于输送机壳无级调整上侧吊挂构件的上下方向上的位置，所以对通过该上侧吊挂构件吊挂的水平防止分散板也能无级调整其高度位置。

在上述斗式输送机中，优选所述上侧吊挂构件由相对于孔以具有游隙的状态插通的螺栓构成，该孔以在上下方向贯通的方式形成于所述输送机壳的一部分，所述固定构件由在上下方向上以成对的方式配置于所述孔的两侧并与所述螺栓螺合的螺母构成。

根据该构成，通过调整螺母相对于以具有游隙的方式插通形成于输送机壳的孔的螺栓的螺合位置，从而能无级调整由螺栓构成的上侧吊挂构件相对于输送机壳的上下方向上的位置。因此，水平防止分散板的高度位置的无级调整也仅仅使螺母转动就能容易地进行。

在上述斗式输送机中，优选所述垂直防止分散板的至少下端侧的部分具有可挠性。

根据该构成，在投入口的下方通过的斗的上部相对于垂直防止分散板伴有强负荷地滑接的情况下，通过垂直防止分散板中的至少下端侧的具有可挠性的部分变形，从而能使负荷衰减。因此，能减少输送链条的驱动发生障碍。

实用新型效果

根据本实用新型，即使经由投入口从上方投入到斗内的被搬送物在斗内跳跃，也能减少那样跳跃的被搬送物飞散到斗外的风险。

附图说明

图1是对斗式输送机的一实施方式示意性地表示其外观的侧视图。

图2是图1中的2-2线向视的局部剖视图。

图3是图2中的3-3线向视的局部剖视图。

图4是垂直防止分散板的侧视图。

图5是水平防止分散板的俯视图。

图6是表示第一吊挂部的部分的侧视图。

图7是对投入口的结构比较现有技术和本实施方式而示出的局部剖视图。

图8是表示变形例1中的第一吊挂部的部分的侧视图。

图9是表示变形例2中的第一吊挂部的部分的侧视图。

图10是表示变形例2的第一吊挂部中的上侧吊挂构件的侧视图。

图11是表示变形例3中的第一吊挂部的部分的侧视图。

图12是表示变形例3的第一吊挂部中的上侧吊挂构件的侧视图。

图13是表示变形例3的第一吊挂部中的固定构件的俯视图。

图14是变形例4中的垂直防止分散板的侧视图。

图15是变形例4中的垂直防止分散板的侧视图。

附图标记说明

11：斗式输送机；12：输送机壳；27：输送链条；32：投入口；37：斗；53：开口部；60：垂直防止分散板；70：水平防止分散板；75：第一吊挂部；76：第二吊挂部；77：端面；78：下表面；80、87：上侧吊挂构件；81、88：固定构件；82、89：下侧吊挂构件；83、90：孔；W：被搬送物。

具体实施方式

以下，参照附图对将粉粒状体的被搬送物收纳于斗中进行搬送的斗式输送机的一实施方式进行说明。

如图1所示，斗式输送机11具有其侧视时的整体形状在长度方向的两部位弯曲的所谓的曲柄形状的输送机壳12。输送机壳12具备：四角筒状的下部壳13，其沿着也是水平方向的前后方向；四角筒状的上部壳14，其在比下部壳13靠上方位置且靠前方位置上沿着前后方向；以及四角筒状的中间壳15，其在下部壳13与上部壳14之间沿着上下方向。并且，下部壳13的前端和中间壳15的下端经由下部连结壳16呈弯曲状连结，并且上部壳14的后端和中间壳15的上端经由上部连结壳17呈弯曲状连结。

在上部壳14内的前端部旋转自如地支承有沿着左右方向的驱动侧的旋转轴18，在该旋转轴18上以一体旋转的方式固定有左右一对驱动侧链轮19。另一方面，在下部壳13内的后端部，同样旋转自如地支承有沿着左右方向的从动侧的旋转轴20，在该旋转轴20上以一体旋转的方式固定有左右一对从动侧链轮21。此外，驱动侧的旋转轴18的左右两端部中的右端部从上部壳14的右侧面突出。并且，在该右端部以与驱动侧链轮19同步旋转的方式固定有中继链轮22。

在上部壳14的上表面配置有驱动马达23，在该驱动马达23的输出轴24上以与输出轴24同步旋转的方式固定有输出链轮25。在输出链轮25与中继链轮22之间挂装有无接头状的驱动力传递链条26，并构成为：驱动侧链轮19伴随驱动马达23的驱动旋转而旋转。此外，驱动侧链轮19伴随驱动马达23的驱动旋转而向图1中逆时针方向旋转。

另外，在输送机壳12内，在驱动侧链轮19与从动侧链轮21之间挂装有无接头状的输送链条27。另外，在下部连结壳16内以沿着左右方向的轴29为旋转中心旋转自如地支承有去路用和回路用的各自的下部中间链轮28，并且在上部连结壳17内同样以沿着左右方向的轴31为旋转中心旋转自如地支承有去路用和回路用的各自的上部中间链轮30。并且，通过在各中间链轮28、30上弯曲地挂装有输送链条27，从而在输送机壳12内形成有使左右一对输送链条27环绕旋转的无接头状的循环路径。

另外，在下部壳13的上壁42(参照图2)上、且在比从动侧链轮21靠前方的位置形成有能从上方投入粉粒状体的被搬送物W的投入口32，在该投入口32的上侧设置有料斗33。在料斗33的上方位置设置有供给管34，供给管34能以使被搬送物W朝向料斗33内落下的方式供给被搬送物W。另一方面，在上部壳14的下壁上、且在成为驱动侧链轮19的下侧的位置形成有被搬送物W的排出口35。并且，在该排出口35的下方设置有料斗36，料斗36收纳从排出口35排出并落下的被搬送物W。

如图1所示，输送链条27在输送机壳12内经由成为投入口32的下方的位置而环绕旋转。并且，在该输送链条27上，以在输送链条27的长度方向上相邻的方式安装有能收纳粉粒状体的被搬送物W的多个斗37。因此，各斗37在伴随输送链条27的环绕旋转而通过投入口32的下方时，能收纳从投入口32投入到输送机壳12内的被搬送物W。并且，然后在移动到上部壳14内的驱动侧链轮19的位置时，该姿势翻转，从而能将收纳于内部的被搬送物W从排出口35排出到下方的料斗36。

如图2所示，输送机壳12中设置有投入口32的下部壳13具有未图示的下壁、左右一对侧壁41、以及上壁42，投入口32形成为在上壁42中的左右方向的中央位置朝向上方开口。在左右两侧壁41的内侧面中相互对置的位置，以在前后方向上隔开间隔的方式固定有截面形状呈逆L字形状的多个支架43。并且，沿前后方向延伸的轨道44以在左右两侧成对的方式遍及上述多个支架43而架设。

输送链条27是构成为包括左右成对的内链板45和外链板46、以转动自如的方式将在串联方向相邻的链板45、46的端部彼此连结的连结销47、以及配置于左右两内链板45间的滚子48的滚子链。此外，在串联方向与多个内链板45交替配置的多个外链板46中、位于隔开与斗37的配置间隔对应的间隔的位置的外链板46上，设置有用于支承斗37的支承片部49。并且，输送链条27通过滚子48在沿着水平方向的下部壳13内在轨道44上滚动，从而一边支承斗37一边使成为投入口32的下方的位置向也是水平方向的前后方向移动。

如图2及图3所示，斗37构成为包括：一对侧板50，其在左右方向对置；第一板部51，其组装于该一对侧板50之间的下部；以及第二板部52，其组装于该一对侧板50之间的后侧上部。第一板部51通过将矩形的平板在其长度方向的两部位以凹折的方式折曲，从而形成为截面形状呈大致U字状。另外，第二板部52同样形成矩形平板在其长度方向的一部位以凸折的方式折曲的形状。并且，如图3所示，在两侧板50之间、且在上下方向的中间高度位于前方的第一板部51的前端与在前后方向的中间位置位于上方的第二板部52的前端之间形成有开口部53，开口部53能使被搬送物收纳于W斗37内。此外，在左右两侧板50的外侧面设置有截面形状呈逆L字形状的固定片部55。并且，通过该固定片部55固定于外链板46的支承片部49，从而斗37安装于输送链条27。

如图2所示，在输送机壳12内、且在宽度方向(在该情况下为左右方向)上成为投入口32的两侧的位置配置有垂直防止分散板60，该宽度方向与斗37通过投入口32的下方时的斗移动方向(在该情况下为前后方向)交叉。虽然省略图示，但是在输送机壳12内形成有投入口32的部位设置有吊挂机构，该吊挂机构用于吊挂并支承垂直防止分散板60，垂直防止分散板60利用该吊挂机构以其下端下垂到接近斗37的开口部53的位置的方式吊挂。

如图4所示，垂直防止分散板60是长的矩形板状的构件，在其上端部形成有四个切口部61。即，在从垂直防止分散板60的长度方向(在该情况下为前后方向)的中央部靠近前方和靠近后方的各自的上端部，以隔开规定间隔的方式形成有各两个切口部61。另外，在垂直防止分散板60的下端部以向水平方向突出的方式形成有三个突片部62。即，三个突片部62从垂直防止分散板60的长度方向(在该情况下为前后方向)的中央部、靠近前方以及靠近后方的三个部位以成为等间隔的配置的方式突出。

另外，如图2及图3所示，在输送机壳12内、在斗移动方向(在该情况下为前后方向)上成为投入口32的两侧的位置且处于左右两垂直防止分散板60之间的位置上，以沿着与斗移动方向正交的左右方向延伸的方式配置有矩形板状的摆动防止分散板63。摆动防止分散板63被四个支承轴64摆动自如地支承，四个支承轴64分别与在垂直防止分散板60的上端部形成的四个切口部61卡止，摆动防止分散板63的下端延伸到比垂直防止分散板60的下端进一步靠下方。此外，支承轴64利用锁固螺钉65相对于输送机壳12固定，从而不会从切口部61脱出。

然而，在输送机壳12内的投入口32的下方、且垂直防止分散板60的下端与成为斗37中的开口部53的左右方向端部的侧板50的上端之间，在作为水平方向的左右方向上存在一定间隔的间隙66。因此，例如在粉粒状体的被搬送物W经由投入口32猛烈地投入到斗37内的情况下，有在斗37内跳跃的被搬送物W通过该间隙66飞散到斗37外并堆积在输送机壳12内的下部的风险。因此，在本实施方式中，为了封闭那样的间隙66，除了垂直防止分散板60等之外，还进一步设置水平防止分散板70。

如图5所示，水平防止分散板70是其主要部分俯视时为长的矩形板状的构件，在其长度方向(在该情况下为前后方向)的两端部形成有如图3所示顶端部向上倾斜的倾斜部71。另外，在水平防止分散板70中的宽度方向的中央、且在长度方向上比中央靠前方和靠后方的两个位置(第一位置)设置有固定块72。另外，在水平防止分散板70中的一个长边(在图5的情况下右侧的长边)上，从在前后方向成为两个固定块72之间的两部位以向水平方向突出的方式设置有凸缘部73，凸缘部73俯视时呈矩形。在各凸缘部73上形成有在前后方向长的长孔74。顺便说一下，在水平防止分散板70上，设置有长孔74的位置(第二位置)与设置有固定块72的第一位置在水平方向(前后方向及左右方向)上错开位置。

如图2及图3所示，水平防止分散板70在从垂直防止分散板60观看成为与投入口32相反侧的位置以沿着斗移动方向(前后方向)延伸的方式水平地配置。并且，水平防止分散板70在其固定块72的位置(第一位置)上利用第一吊挂部75吊挂，并且在其凸缘部73中的长孔74的位置(第二位置)上利用第二吊挂部76吊挂。此外，在被水平吊挂的状态下，水平防止分散板70的端面77与垂直防止分散板60的外侧面60a接触，并且在通过投入口32的下方的斗37的上部成为开口部53的外侧的部分(在该情况下为侧板50的上端部)在前后方向上与水平防止分散板70的下表面78滑接。另外，水平防止分散板70通过从下侧抵接于从垂直防止分散板60的下端部水平突出的突片部62，从而被限制向下方的移动范围。

如图6所示，第一吊挂部75构成为包括由螺栓构成的上侧吊挂构件80、由螺母构成的固定构件81、以及由链节构成的下侧吊挂构件82。上侧吊挂构件80通过相对于孔83在具有游隙的状态下插通，其中孔83以在上下方向贯通的方式形成于下部壳13的上壁42，从而相对于输送机壳12的上下方向上的位置能移位。此外，因为本实施方式中的上侧吊挂构件80由螺栓构成，所以在其轴部的周面形成有外螺纹84。

由一对螺母构成的固定构件81以从上下两侧夹持上壁42中的形成有孔83的部位的方式在上下各配置有一个，使在该固定构件81的内周面形成的内螺纹(省略图示)与上侧吊挂构件80的外螺纹84螺合。另外，下侧吊挂构件82的上端部通过连接销85转动自如地连结到上侧吊挂构件80的下端部，另一方面，下侧吊挂构件82的下端部通过连接销86转动自如地连结到水平防止分散板70的固定块72。在图6所示的状态下，下侧吊挂构件82由弯曲自如的链节构成，所以在水平防止分散板70在被与其下表面78滑接的斗37从下方上推的情况下弯曲，从而能使水平防止分散板70向上方移位。即，下侧吊挂构件82以通过从下方的上推而能使水平防止分散板70向上方移位的方式支承于上侧吊挂构件80。

另一方面，如图2及图3所示，第二吊挂部76构成为包括由轴部比第一吊挂部75的上侧吊挂构件80的轴部长的螺栓构成的上侧吊挂构件87、由螺母构成的固定构件88、以及同样由螺母构成的下侧吊挂构件89。上侧吊挂构件87通过相对于孔90在具有游隙的状态下插通，其中孔90以在上下方向贯通的方式形成于下部壳13的上壁42，从而相对于输送机壳12的上下方向上的位置能移位。此外，第二吊挂部76中的上侧吊挂构件87也由螺栓构成，因此在其轴部的周面形成有外螺纹91。顺便说一下，第二吊挂部76的上侧吊挂构件87中的外螺纹91遍及其轴方向整体而形成。并且，使其由那样的长的螺栓构成的上侧吊挂构件87的下端部相对于水平防止分散板70的凸缘部73中的长孔74以具有游隙的状态插通。

由一对螺母构成的固定构件88以从上下两侧夹持上壁42中的形成有孔90的部位的方式在上下各配置有一个，使在该固定构件88的内周面形成的内螺纹(省略图示)与上侧吊挂构件87的外螺纹91螺合。另外，由一个螺母构成的下侧吊挂构件89通过与从上方在水平防止分散板70的凸缘部73中的长孔74中插通的上侧吊挂构件87的外螺纹91螺合，从而以从下方将水平防止分散板70卡止的状态吊挂。在图6所示的状态下，虽然下侧吊挂构件89限制上侧吊挂构件87向下方的移位，但是上侧吊挂构件87的下端部在具有游隙的状态下插通于长孔74，因此在水平防止分散板70被与其下表面78滑接的斗37从下方上推的情况下，能使水平防止分散板70向上方移位。即，可以说第二吊挂部76中的下侧吊挂构件89也以通过从下方的上推而能使水平防止分散板70向上方移位的方式支承于上侧吊挂构件87。

接着，着眼于调整水平防止分散板70的高度位置的情况下的作用对构成为上述的斗式输送机11的作用进行说明。

在图7中，其左半侧表示现有的斗式输送机中的投入口周围的结构，其右半侧表示本实施方式中的投入口周围的结构。此外，该右半部的本实施方式的斗式输送机11对应于斗37从当初的通用尺寸的结构替换为大型的结构的情况，表示使水平防止分散板70的高度位置向上方移动的情况。首先，说明现有的斗式输送机中的作用，然后说明本实施方式的斗式输送机中的作用。

那么，在图7的左半侧所示的现有的斗式输送机的情况下，水平防止分散板170利用第一吊挂部175和第二吊挂部176如实线所示在水平状态下以封闭间隙166的方式吊挂。即，水平防止分散板170使其端面与垂直防止分散板160接触，并且使斗137的侧板150的上端部与该水平防止分散板170的下表面滑接。因此，在该状态下，即使粉粒状体的被搬送物W经由料斗133及投入口132猛烈地投入到斗137中而跳跃，那样跳跃的被搬送物W也不会通过间隙166飞散到斗137外。

但是，例如在使水平防止分散板170的高度位置向上方移动的情况下，有如下障碍。在该情况下，首先使第二吊挂部176中的由上下一对螺母构成的两个固定构件188中下侧的固定构件188的位置向下方移动。即，以相对于上侧吊挂部187的形成有外螺纹的轴部的相对位置下降的方式使下侧的固定构件188转动而移动到比上壁142靠下方。并且，接着以从该状态先下降的固定构件188从下侧与上壁142抵接的方式使第二吊挂部176的整体向上方移动，从该状态使由上侧的螺母构成的固定构件188转动并下降，由此使得上壁142再次由上下一对固定构件188夹持。

于是，在图7的左半部，如双点划线所示，水平防止分散板170成为如下倾斜姿势：以被第二吊挂部176支承的部分为支点，被链节支承的靠近垂直防止分散板160侧的部分向下方移位。并且，水平防止分散板170的端面从垂直防止分散板160的外侧面离开。因此，有在斗137内跳跃的被搬送物W通过被水平防止分散板170封闭的封闭状态开放的间隙166飞散到斗137外的风险。

针对这样的现有的斗式输送机，在图7的右半部所示的本实施方式的斗式输送机11的情况下，能减少那样的风险。

即，在本实施方式的斗式输送机11的情况下，也首先使第二吊挂部76中的由上下一对螺母构成的两个固定构件88中下侧的固定构件88的位置向下方移动。即，以相对于上侧吊挂构件87的形成有外螺纹的轴部的相对位置下降的方式使下侧的固定构件88转动而移动到比上壁42靠下方。并且，接着在本实施方式的斗式输送机11的情况下，使第一吊挂部75中的由上下一对螺母构成的两个固定构件81中下侧的固定构件81的位置与第二吊挂部76中的下侧的固定构件88的情况同样地向下方移动。

于是，第一吊挂部75中的下侧的固定构件81和第二吊挂部76中的下侧的固定构件88均成为向上壁42的下方等距离地离开的位置状态。此外，在该情况下，由螺母构成的各固定构件81、88通过对各自的内周面的内螺纹和由螺栓构成的上侧吊挂构件80、87的外周面的外螺纹84、91的螺合状态进行微调，从而可无级调整相对于上侧吊挂构件80、87的上下方向上的相对位置。

并且，接着从该状态开始，第一吊挂部75中的下侧的固定构件81和第二吊挂部76中的下侧的固定构件88均以从下侧与上壁42抵接的方式使第一吊挂部75和第二吊挂部76整体向上方移动。于是，此前由第一吊挂部75和第二吊挂部76以水平状态吊挂的水平防止分散板70在原样维持该水平状态的情况下向上方移动。并且，通过从该状态开始使第一吊挂部75中的上侧的固定构件81和第二吊挂部76中的上侧的固定构件88转动并下降，从而使得上壁42再次由第一吊挂部75中的上下一对固定构件81和第二吊挂部76中的上下一对固定构件88夹持。

这样，在本实施方式的斗式输送机11的情况下，水平防止分散板70不会成为倾斜的姿势，而在原样维持水平状态的情况下向上方移动，所以水平防止分散板70的端面77维持与垂直防止分散板60的外侧面60a接触的接触状态。因此，在本实施方式的斗式输送机11的情况下，也可维持利用水平防止分散板70封闭间隙66的封闭状态。因此，即使粉粒状体的被搬送物W从投入口132猛烈地投入到斗37中而跳跃，那样跳跃的被搬送物W也不会飞散到斗37外。

根据上述的实施方式，能得到如下效果。

(1)关于将水平防止分散板70在水平方向的第一位置吊挂的第一吊挂部75及在水平方向的第二位置吊挂的第二吊挂部76各自，能调整相对于输送机壳12的上下方向上的固定位置。因此，水平防止分散板70在被调整其高度位置后，也能维持其端面77与垂直防止分散板60接触的水平状态，与垂直防止分散板60之间的间隙66不会开放。因此，即使经由投入口32从上方投入到斗37内的被搬送物W在斗37内跳跃，也能减少那样跳跃的被搬送物W飞散到斗37外的担心。

(2)关于相对于输送机壳12的第一吊挂部75和第二吊挂部76，在调整上侧吊挂构件80、87相对于输送机壳12的上下方向上的位置后，仅仅在该状态下利用固定构件81、88使上侧吊挂构件80、87相对于输送机壳12定位并固定，就能容易地调整水平防止分散板70的高度位置。

(3)因为能无级调整上侧吊挂构件80、87相对于输送机壳12的上下方向上的位置，所以对通过该上侧吊挂构件80、87吊挂的水平防止分散板70也能无级调整其高度位置。

(4)通过相对于以具有游隙的方式在形成于输送机壳12的孔83、90中插通的由螺栓构成的上侧吊挂构件80、87调整由螺母构成的固定构件81、88的螺合位置，从而能无级调整上侧吊挂构件80、87相对于输送机壳12的上下方向上的位置。因此，水平防止分散板70的高度位置的无级调整也仅仅通过使由螺母构成的固定构件81、88转动就能容易地进行。

此外，上述实施方式以能作为将其变更为如下的变形例来实施。

·在上述实施方式中，第二吊挂部76也可以是如下构成：由上下一对螺母构成的两个固定构件88中下侧的固定构件88利用焊接固定于上壁42上。在该情况下，在调整水平防止分散板70的高度位置时最好按如下进行。即，首先使作为螺母的上侧的固定构件88相对于作为螺栓的上侧吊挂构件87转动。然后，在调整上侧的固定构件88相对于上侧吊挂构件87的位置的基础上，使外螺纹91与下侧的固定构件88螺合的螺栓即上侧吊挂构件87转动，所述下侧的固定构件88是固定于上壁42的下表面的螺母。于是，上侧吊挂构件87相对于上壁42在上下方向移动，所以只要在使上侧吊挂构件87移动到期望的位置后使作为螺母的上侧的固定构件88转动到与上壁88抵接即可。即使这样，也能容易调整水平防止分散板70的高度位置。

·如图8所示的变形例1那样，也可以将第一吊挂部75设为不包括螺栓及螺母的构成。即，也可以为，将上侧吊挂构件80设为具有锷部80a和轴部80b的构件，并由多片衬垫构件构成将该上侧吊挂构件80固定为定位状态的固定构件81。在该情况下，通过变更夹在使轴部80b在上壁42的孔83中插通的上侧吊挂构件80中的锷部80a与上壁42之间的固定构件81的片数，能调整第一吊挂部75相对于输送机壳12的高度位置。

·如图9及图10所示的变形例2那样，也可以将第一吊挂部75设为不包括螺栓及螺母的构成。即，在该变形例2中，如图10所示，将上侧吊挂构件80设为具有锷部80a和轴部80b的构件，在其轴部80b的在轴方向上隔开规定间隔的多个部位，在径向上贯通形成卡止孔80c。并且，如图9所示，通过在上侧吊挂构件80的轴部80b的多个卡止孔80c中的任一个中插入销状的固定构件81，其中上侧吊挂构件8使轴部80b在上壁42的孔83中插通，从而能调整第一吊挂部75相对于输送机壳12的高度位置。

·如图11、图12以及图13所示的变形例3那样，也可以将第一吊挂部75设为不包括螺栓及螺母的构成。即，在该变形例3中，如图12所示，将上侧吊挂构件80设为具有锷部80a和轴部80b的构件，在其轴部80b的在轴方向上隔开规定间隔的多个部位形成环状的卡止槽80d。另外，如图13所示，使固定构件81由俯视时呈C字形状的止动环构成。并且，如图11所示，通过使由止动环构成的固定构件81以其顶端的卡止爪81a侵入的方式卡止于上侧吊挂构件80的轴部80b的多个卡止槽80d中的任一个，其中上侧吊挂构件80使轴部80b在上壁42的孔83中插通，从而能调整第一吊挂部75相对于输送机壳12的高度位置。

·图14所示，也可以为，垂直防止分散板60通过从其上下方向的中途开始下端侧构成为由多个绒毛60b构成的刷状，从而具有可挠性。这样的话，在投入口32的下方通过的斗37的上部相对于垂直防止分散板60以伴随强负荷的方式滑接的情况下，垂直防止分散板60中的至少下端侧的具有可挠性的绒毛60b的部分变形，从而能使负荷衰减。因此，能减少输送链条27的驱动发生障碍的担心。

·如图15所示，也可以为，垂直防止分散板60通过从其上下方向的中途开始下端侧由柔软的原料60c构成，从而具有可挠性。在这样的情况下，也与图14所示的垂直防止分散板60的情况同样，在投入口32的下方通过的斗37的上部相对于垂直防止分散板60以伴有强负荷的方式滑接时，使由柔软的原料60c构成的部分变形，由此能使负荷衰减。

·也可以为，垂直防止分散板60的整体由具有可挠性的片原料，或者至少下端侧的部分由多根垂下的线材或棒材构成为帘状。

·也可以为，在水平防止分散板70中设置有固定块72的第一位置上取代固定块72而形成长孔74，将第一吊挂部75设为与第二吊挂部76相同的构件构成。

·也可以为，在水平防止分散板70中设置有长孔74的第二位置上取代长孔74而形成固定块72，将第二吊挂部76设为与第一吊挂部75相同的构件构成。