一种底盘随行举升打扭力设备的制作方法

本实用新型涉及工装夹具，尤其涉及工装夹具中的一种底盘随行举升打扭力设备。

背景技术：

汽车底盘装配中落地扭力施加作为零部件装配质量重要的一步，一般传统整车厂的装配流程是：待整车装配完成下线落地后，在检测线区域专门挖设地坑，设置打扭力地坑工位，员工在地坑中完成落地扭力施加。

这种装配存在以下不足：

1)整车装配完成后，在检测线过线速度较慢，一般需要三条检测线才能满足一条整车装配线的输出节拍，需要挖设三个地坑，设置三个打扭力工位；

2)地坑占地面积较大，浪费空间，增加前期地面基础施工投入；

3)地坑内汽车尾气污染严重，空气流通不顺畅，员工作业环境差；

4)员工长期处于空间狭小、相对密闭的地坑内，易产生情绪压抑；

5)车辆由驾驶员操作，每次停止位置不一致，打扭力员工需要来回走动，效率较低。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种不需要挖地坑的底盘随行举升打扭力设备。

本实用新型提供了一种底盘随行举升打扭力设备，包括底板和吊具，所述底板连接有行走轮，所述底板上设有顶升车辆轮胎的刚性链，所述刚性链上设有夹紧所述吊具的夹紧装置，所述夹紧装置包括前夹爪、后夹爪和夹紧气缸，所述夹紧气缸的后端与所述前夹爪的后端铰接，所述夹紧气缸的前端与所述前夹爪的前端铰接，所述夹紧气缸的前端与所述后夹爪连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述底盘随行举升打扭力设备还包括行走轨道，所述行走轮设置在所述行走轨道上，所述行走轮连接有驱动电机。

作为本实用新型的进一步改进，所述驱动电机连接有变频器。

作为本实用新型的进一步改进，所述后夹爪为L型。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹紧气缸的前端与所述前夹爪的前端之间连接有摆臂，所述摆臂的两端分别与所述夹紧气缸的前端、前夹爪的前端铰接。

本实用新型的有益效果是：通过上述方案，不需要挖地坑即可完成落地扭力施加，可以通过刚性链完成车辆轮胎的顶升，可以通过夹紧装置夹紧吊具，便底盘随行举升打扭力设备与车辆保持同步，实现在线打扭力，效率高，操作难度以及工作量均存在较大幅度的下降。

附图说明

图1是本实用新型一种底盘随行举升打扭力设备的示意图。

图2是本实用新型一种底盘随行举升打扭力设备的底板的示意图。

图3是本实用新型一种底盘随行举升打扭力设备的夹紧装置的示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图1至图3所示，以高效和安全为目的，提供了一种底盘随行举升打扭力设备，包括底板2和吊具7，所述底板2连接有行走轮1，所述底板2上设有顶升车辆轮胎的刚性链3，所述刚性链3上设有夹紧所述吊具7的夹紧装置4，所述夹紧装置4包括前夹爪41、后夹爪42和夹紧气缸43，所述夹紧气缸43的后端与所述前夹爪41的后端铰接，所述夹紧气缸43的前端与所述前夹爪41的前端铰接，所述夹紧气缸43的前端与所述后夹爪42连接，底板2、行走轮1、刚性链3、夹紧装置4构成了举升台车，又简称台车。

如图1至图3所示，所述底盘随行举升打扭力设备还包括行走轨道6，所述行走轮1设置在所述行走轨道6上，所述行走轮1连接有驱动电机5。

如图1至图3所示，所述驱动电机5连接有变频器。

如图1至图3所示，所述后夹爪42为L型。

如图1至图3所示，所述夹紧气缸43的前端与所述前夹爪41的前端之间连接有摆臂44，所述摆臂44的两端分别与所述夹紧气缸43的前端、前夹爪41的前端铰接。

本实用新型提供的一种底盘随行举升打扭力设备，为了实现在保证安全的前提下完成底盘扭力在线快速施加，在车辆轮胎装配完成后，通过底盘随行举升打扭力设备的刚性链3顶升车辆的四个轮胎，在线模拟轮胎落地受力的状态：

一：为了举升的平稳及安全，法国SERAPID刚性链，利用其链节之间的自锁性、举升行程长、承重大、举升稳定性高等特点，实现车体的在线举升，完全满足平稳安全的需求。

二：为了在线完成举升及打扭力操作，必须实现举升台车与输送线体的精确同步运行，为此采取夹紧装置4，通过该夹紧装置4将整个举升台车与吊具7紧紧连接在一起，由吊具7带动台车前进，实现举升机构与车辆的完美同步随行。

三：由于与车辆随行，整个打扭力操作完成后，举升台车已不在最初的位置，为了高效的完成下一台车连续操作，需要实现自动返回功能。为此，在台车底部设置了行走轮1及行走电机5，通过变频器调速，可实现自动快速返回原位功能。

四：由于生产线一般都是各车型混线生产，每种车型的底盘悬挂压缩量不相等，需要考虑不同车型举升不同高度。为此，新增了举升高度选择功能，可根据不同车型选择对应的举升高度。

本实用新型提供的一种底盘随行举升打扭力设备的工作流程如下：

1)台车在起始点夹紧装置4上升等待吊具7到位；

2)吊具7到位后，夹紧装置4的后夹爪42立即动作夹紧吊具7，吊具7推动台车按工艺速度同步随行前行；

3)四个刚性链3同步上升将车体举升至与吊具7轻微脱离，员工即进行打扭力操作；

4)作业完成后员工按下“完工”按钮，台车四个刚性链3同步下降将车体放回到吊具7上；

5)夹紧装置4的后夹爪42松开，夹紧装置4下降，台车自动返回到起始位置，等待下一个循环。

本实用新型提供的一种底盘随行举升打扭力设备具有以下优点：

一：采用此设备打扭力，可减少3条地坑的工程建设，节约厂房面积，优化了车间工艺布局，减少了操作员工，节约了人员成本，可应用推广至其它汽车整装厂。

二：此工艺岗位作业无尾气排放、粉尘污染，消除了地坑工位的安全隐患，员工作业环境得到大大改善。

三：在64JPH的高节拍下完成作业，设备故障率低，避免了下线车辆在检测线分线进行等待打扭力现象，提高了产能输出效率。

四：小车自动随行，操作便利，首创刚性链举升、下降，举升平稳、牢靠，人机工程得到大大提高。

五：地坑基础、地坑工位照明、风扇等投资预计节约10万元。

六：一个班次减少操作员工3人，依据人均成本计算，每减员一名节约66905元/年；两个班次一年节约资金：3×2×66905=40.1430万。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。