本发明涉及一种用于进给和积聚由塑料材料制成的薄膜的设备。
更具体地，本发明涉及一种设备，该设备用于进给由塑料材料制成的、卷绕在卷筒上的薄膜到装袋机，还用于积聚一定量的薄膜，用于确保卷筒的实际更换。
背景技术
用于装袋或包裹产品的机器被应用于许多行业领域，并且这些机器需要进给薄膜的单元，这些薄膜将以预定的薄片形式形成产品自身的包裹件。
用来储存塑料材料制成的薄膜的最实用和最常用的形式毫无疑问地包括其上卷绕薄膜的卷筒或辊子。
一个经常被感觉到的问题是关于从一个几乎用完的卷筒过渡到新卷筒的过程。
申请人工作的特定技术领域，即为由塑料材料制成的用于供应或排出液体的管件的生产技术领域，单个或多个部段的、预定长度的管段在包装站通过覆盖用塑料材料制成的薄膜而被装袋。
上述包装站因此通常包括装袋机和用于进给由塑料材料制成的薄膜的设备，待包装的管件会被进给到装袋机。
目前，当供应装袋机的那卷薄膜接近用完时，操作员就停止装袋机，用新的卷筒取代几乎用光的卷筒，并且把接近用完的薄膜的末端和来自新的一卷薄膜的顶端拼接到一起。只有在按顺序执行所有这些操作之后，操作员才能重新启动机器，这对生产线的整体效率有明显影响。
技术实现要素：
本发明的目的是通过一种用于进给和积聚由塑料材料制成的薄膜的设备来克服现有技术的上述缺点，该设备是实用且实际的。
根据上述目的，本发明的技术特征可以容易地从所附权利要求的内容、特别是从权利要求1、以及优选地从直接或间接地依赖于该权利要求的任何权利要求中推断出。
附图说明
本发明的优点在之后的详细描述中将变得更加明显，参考附图，附图仅作为示例提供本发明的优选实施例，而不限制本发明的概念的范围，其中：
图1是结合有装袋机的根据本发明的用于进给和积聚薄膜的设备的优选实施例的示意性透视图。
图2和图3分别是图1的设备在两种不同配置中的各自的示意性侧视图；
图4是前面附图的设备的另一个实施例的示意性透视图，其中一些部分被切去以便更好地说明其他部分；
图5是图4所示设备的侧视示意图；
具体实施方式
参考附图，标记1整体上表示根据本发明制造的用于进给和积聚由塑料材料制成的薄膜2的设备。
由塑料材料制成的薄膜2包裹在已知型号的卷筒3上。
如图1所示，设备1将把由塑料材料制成的薄膜2进给和积聚到装袋机4。
例如，装袋机4是用于包装由塑料材料制成的管件(未示出)的，并且其被安插到生产系统中，位于用来供给这些管件的相应的生产线的末端；上述生产线和系统未示出。
参考图1，装袋机4包括操作单元5，其由相应的壳体6局部封闭。
管件(未示出)被进给到操作单元5，这是通过第一传送带7来实现的，并且，一旦被包装在的相关袋(未示出)中，它们就会通过第二传送带8排出。
如图1至图3所示，进给和积聚设备1包括框架9。
框架9包括四个内部立柱10和四个外部立柱11，它们通过多个横梁12稳定地连接在一起。
在内部立柱10上定位着可纵向延伸并且与其平行的相应的齿条13。
设备1还包括用于支承薄膜2的卷筒3的装置(未示出)。
在其顶部，设备1还包括用于拉出由塑料材料制成的薄膜2的单元14。
同样在设备1的顶部，有用于拼接由塑料材料制成的薄膜2的端部的装置(未示出)。
基本为已知类型的单元14包括两个辊子14a、14b，其中一个由电动机15驱动。
单元14被设计成将薄膜2进给到装袋机4，从相应的卷筒3上将其展开。
再次参考图1至图3，设备1包括两个辊子输送器16、17，分别位于上部和下部，用于支承用于重定向由塑料材料制成的薄膜2的多个辊子18。
每个辊子输送器16,17的辊子18依次地定位并彼此共面。
上述的上部和下部辊子输送器16、17的辊子18分别限定第一组g1的辊子和第二组的辊子g2。
基本上，上述的第一和第二组g1、g2的辊子18定位成彼此平行的相应两排，薄膜2被设计为交替地卷绕在两组g1、g2的辊子18上，形成螺旋圈或多个环。
如图2和图3所示，上部辊子输送器16相对于框架9固定，而下部辊子输送器17可沿一方向相对于框架9移动，该方向垂直于地面并且与立柱10和11的纵向延伸基本重合。
在其朝向/远离上部辊子输送器16的移动过程中，下部辊子输送器17保持与其自身平行。
参考图1和图2，设备1包括由辊子输送器17支承的电动机19，借助于合适的运动传动装置20，该电动机19被设计成驱使四个齿轮21旋转，其中每个齿轮21都啮合在各自的齿条13上。
对于设备1，上述的齿条13、齿轮21、电动机19和运动传动装置20共同限定了相应的用于第一和第二组g1、g2的辊子18的相对移动的装置22。
根据未示出的优选实施例变型，移动装置22包括各自的导螺母和螺杆联接器作为齿条和齿轮的替代。在该未示出的变型中，用于传递运动的装置20旋转多个螺纹杆，这些螺纹杆平行于立柱10延伸，并且通过拧入与下部可动的辊子输送器17一体的相应螺纹孔而接合。根据该变型，电动机19、传动装置20和螺纹杆由框架9支承，而不是由可动的辊子输送器17支承。
两组g1、g2的距离变化，即，两个辊子输送器16、17的距离的变化，会导致上述的卷绕在辊子18上薄膜2的环的延伸量同步变化。
因此，环的延伸量的变化与由卷绕在两个辊子输送器16、17的辊子之间的塑料材料制成的薄膜2的长度变化一致。。
如附图所示，设备1包括用于重定向由塑料材料制成的薄膜2的第一辊子23，它会首先拦截到达下部辊子输送器17的薄膜2。
第一重定向辊子23在其纵向端部由两个杆24支承。
杆24在下部辊子输送器17的底座17a(下面会更详细地描述)上枢转，以便围绕平行于辊子18的各自预定轴线a摆动。
上述的第一重定向辊子23和摆动杆24限定了摆动设备25。
设备1还包括用于检测上述的摆动杆24倾斜度的构件26。
检测构件26包括固定到所述杆24之一的凸轮元件27和面向凸轮元件27并可操作地连接到其上的传感器28，以检测杆24相对于上述预定轴a的摆动角度。
具体参考图4和图5所示的实施例，上、下部辊子输送器16、17都具有各自的支承基座16a、17a。
每个支承基座16a、17a基本在各自的预定平面p1、p2上延伸。
每个辊子输送器16、17还具有多个用来可旋转地支承相应辊子18的部分29，这些部分29来自相应的基座29和相应的预定平面p1、p2。
更具体地，上部辊子输送器16的部分29向下突出，而下部辊子输送器17的部件29向上突出。
换言之，由于上述的支承部分29，每个辊子输送器16、17的辊子18完全地在各自的预定平面p1，p2之外延伸。
由于刚刚描述的这种技术特征，以及每个辊子输送器16、17的辊子18彼此被间隔开至少大于辊子18的直径的长度的事实，两个辊子输送器16,17在最接近的位置(未示出)可以相互穿插，以这种方式便于由塑料材料制成的薄膜2插入到辊子输送器16、17之间。
换言之，且参考图4和图5，辊子输送器16、17的相互穿插意味着相向移动的状况，例如使下部辊子输送器17的辊子18插设到平面p1和上部辊子输送器16的辊子18之间。
从该结构开始，通过在两排辊子18之间存在的空间中插入薄膜2并且移动两个辊子输送器16、17远离，可以快速地实现图2和图3中示意出的薄膜2的布置，其中薄膜2以一系列的环、卷绕于辊子18的螺旋圈的形式卷绕。
刚才描述的机会在致动设备1时特别有用。
上述摆动设备25和用于检测上述摆动杆24的倾斜的装置26整体上限定了用于致动移动装置22的装置30，其中该装置30被配置成根据由塑料材料制成的薄膜2的张力状态进行控制，如下更详细所述。
在使用中，在装袋机4的在正常操作过程中，由塑料材料制成的薄膜2通过从卷筒3上展开薄膜2、藉由设备1被进给到装袋机4上。
在这种正常操作模式下，设备1基本上是在图2所示的构造中，也就是说，上部和下部辊子输送器16,17位于彼此的最大距离处。
在这种构造中，使用上述的环，两个辊子输送器16、17的辊子18之间的长度l的薄膜2被存储在设备1内。
因此，拉出单元14把薄膜2进给到装袋机4，同时将其从卷筒3上展开。
当卷筒3快要用完时，设备1通过合适的声学和/或发光信号通知操作者。这是通过传感器装置和已知类型的信号单元实现的，并且未进一步详细描述。
然后操作者将正在从卷筒3展开的薄膜2的末端锁定，在被认为是适合于与新的卷筒(未示出)的薄膜2的起始端连接的预定位置切割薄膜2，并把两个薄膜2的上述的两个端部拼接在一起。
此时，新卷筒3设置在工作位置，并且可以正常展开。
在接合薄膜2的两个端部的操作中，取决于装袋机4对薄膜2的要求，设备1使用用于相对移动的装置22来逐渐减小两个辊子输送器16、17，即两组g1，g2辊子18之间的距离，使得所存储的薄膜2的长度l被装袋机4使用，而不必因为卷筒3的更换在其运行中经历停机。
摆动装置25以如下方式配置来使其运转。
如果卷绕在第一重定向辊子23的薄膜2相对于装袋机4的需要过量，则作用在第一辊子23上的重力(其自身的或源于与其连接的重物的)保持杆24倾斜向下，把凸轮元件27的带到比大于传感器28的最大读取距离更大的距离处。
此后，由传感器28执行的检测会禁止薄膜2向装袋机4的分配行为。在正常操作下，这相当于使拉出单元14保持不工作，而在更换卷筒3的步骤期间，这相当于使用于使辊子输送器16、17相对移动的装置22保持不工作。
另一方面，如果薄膜的量小于装袋机4的需要，则薄膜2的张力会克服作用在第一重定向辊子23上的重力，因此杠杆24水平移动以旋转凸轮元件27，以此方式使其被传感器28检测到。
当传感器28检测到凸轮元件27时，在正常操作的情况下用于拉出薄膜2的单元14会被启动，或者在更换卷筒3的步骤期间，移动装置22会被启动，以便将辊子输送器16、17集中在一起，并且为装袋机4提供存储在设备1中长度l的薄膜2。
本发明实现了所提出的目的并且实现了重要的优点，确保用户机器有效获取薄膜而不需要在更换薄膜卷的操作期间使机器的停机。