本发明涉及自动上料领域，具体而言，涉及一种发动机气门座圈半自动上料装置。
背景技术：
德国jwf，德国孚罗里西有限公司，制造的发动机气门座圈半自动上料装置是世界先进装置的代表，检索国内专利技术发现，国产设备均采取跟随制造策略。现以jwf的装置为例，介绍现有技术及存在的技术缺陷，详见下：
现有的发动机气门座圈半自动投料装置具体包括:投料机构、大小防错机构、正反防错机构。
投料机构，只有一个简单的投料口，座圈由人工逐个投入；
大小防错机构，倾斜设置的一段滚动料道，料道侧壁挖一长孔，长孔的高度介于小尺寸座圈直径和大尺寸座圈直径之间，这样小尺寸座圈掉出，大尺寸座圈不会掉出；
正反犯错机构，由挡料气缸、旋转气缸、直线气缸、探头、弹簧、传感器、感应块等组成，根据气门座圈正反两面内孔直径大小不同的特征，用锥形探头深入内孔探测，内孔小时探入的深度浅，内孔大时探入的深度深，plc系统根据传感器反馈的探入深浅来判断座圈的正反，并将反料摆正。
存在的技术缺陷：
1、上料效率低：只能逐个投料，最熟练员工最快只能达到1个/秒的速度；正反防错过程动作复杂，耗时长。
2、卡料率高：大小防错机构和上下游的料道之间有角度差，易卡料；正反防错机构结构复杂，对机械精度要求高，极易卡料，卡料率为3.2‰；4缸发动机每台需要16个座圈，平均每19件卡料一次，每班次约卡料15次。
3、正反误判率高：由于在座圈不同的正反状态下，锥形探头的移动距离相差只有3mm，传感器容易误感应，造成座圈反向；误判率高达2.16‰，导致的缸盖报废率达千分之三。
4、成本高：机构复杂，依靠高精度机械机构及大量流体、传感器技术，以德国jwf设备为例，一次性投入成本高达150万；此外，日常运营时还要用到大量压缩空气作为动力源，持续投入能源成本。
技术实现要素：
本发明提供一种发动机气门座圈半自动上料装置，采用依次连接的投料机构、大小防错机构、正反防错机构，所述投料机构包括底座、料筒、推料滑块、驱动器，所述料筒、所述驱动器和所述推料滑块设置在所述底座上，所述推料滑块能够向所述料筒方向水平移动，所述大小防错机构为滑动料道，所述正反防错机构包括至少一条分料通道的结构，解决现有技术中上料效率低、卡料率高、正反误判率高和成本高的技术问题。
本发明为解决上述技术问题而提供的这种发动机气门座圈半自动上料装置，包括依次连接的投料机构、大小防错机构、正反防错机构，所述投料机构包括底座、料筒、推料滑块、驱动器，所述料筒、所述驱动器和所述推料滑块设置在所述底座上，所述推料滑块能够向所述料筒方向水平移动，所述大小防错机构为滑动料道，所述正反防错机构包括至少一条分料通道，还包括料道、传感器，所述料道一端连接所述正反防错机构，所述料道上设置至少两个所述传感器。
所述底座为长方体，所述底座一端设置有竖直放置的所述料筒，所述底座内有凹槽，所述底座另一端水平设置有所述推料滑块；所述料筒为竖直的管状，所述料筒底端安装在所述底座的凹槽上；所述推料滑块设置在所述驱动器前端，所述驱动器固定在所述底座上，所述驱动器为小型气缸，所述小型气缸可以推动所述推料滑块向所述料筒方向水平移动。
所述滑动料道的底部设置有长方形孔洞，所述长方形孔洞宽度介于小尺寸发动机气门座圈直径和大尺寸发动机座圈直径之间。
所述分料通道上部一侧开设有供座圈通过的入料口，所述分料通道的下部两侧分别设置有分料出口和反面料出口，所述粉料通道中部位置设置有分料块；所述入料口下方倾斜设置有挡板，所述挡板纵向由上至下朝所述分料出口倾斜设置，所述挡板位于所述分料块与所述分料通道内壁之间，所述挡板厚度小于座圈外圈倒圆角的半径，所述入料口、所述挡板和所述分料出口形成正面料通道，所述入料口、所述挡板和所述反面料出口形成反面料通道。
本发明所具有的有益效果：
1.上料效率提高：由原来的1个/秒提升到1.66个/秒；
2.卡料率降低：由原来的3.2‰降低到0.4‰以下；
3.正反误判率降低：由原来的2.16‰降低到0.5‰以下；
4.成本降低：以德国jwf设备为例，一次性投入成本高达150万；本发明专利一次性项目投入成本只需8万，节约142万；此外，日常运营时每年节约电能1920度。
附图说明
图1是本发明所述发动机气门座圈半自动上料装置总装示意图。
图2是本发明所述投料机构示意图。
图3是本发明所述大小防错机构示意图。
图4是本发明所述正反防错机构示意图。
图5是本发明所述料道示意图。
图6是本发明所述传感器示意图。
具体实施方式
结合上述附图说明本发明的具体实施例。
由图1可知，本发明提供一种发动机气门座圈半自动上料装置，包括依次连接的投料机构1、大小防错机构2、正反防错机构3，所述投料机构1包括底座4、料筒5、推料滑块11、驱动器12，所述料筒5、所述驱动器12和所述推料滑块11设置在所述底座4上，所述推料滑块11能够向所述料筒5方向水平移动，所述大小防错机构2为滑动料道，所述正反防错机构3包括至少一条分料通道8，还包括料道9、传感器10，所述料道9一端连接所述正反防错机构3，所述料道9上设置至少两个所述传感器10。
由图2可知，所述底座4为长方体，所述底座4一端设置有竖直放置的所述料筒5，所述底座4内有凹槽，所述底座4另一端水平设置有所述推料滑块11，所述料筒5为竖直的管状，所述料筒5底端安装在所述底座4的凹槽上，所述推料滑块11设置在所述驱动器12前端，所述驱动器12固定在所述底座4上，所述驱动器12为小型气缸，所述小型气缸可以推动所述推料滑块11向所述料筒5方向水平移动。
由图3可知，所述滑动料道2的底部设置有长方形孔洞，所述长方形孔洞宽度介于小尺寸发动机气门座圈直径和大尺寸发动机座圈直径之间。
由图4可知，所述分料通道8上部一侧开设有供座圈通过的入料口，所述分料通道8的下部两侧分别设置有分料出口和反面料出口，所述分料通道8中部位置设置有分料块6，所述分料通道8内入料口下方位置倾斜设置有挡板7，所述挡板7纵向由上至下朝所述分料出口倾斜设置，所述挡板7位于所述分料块6与所述分料通道8内壁之间，所述挡板7厚度小于座圈外圈倒圆角的半径，所述入料口、所述挡板和所述分料出口形成正面料通道，所述入料口、所述挡板和所述反面料出口形成反面料通道。
由图5、图6可知，述料道9一端连接在所述分料通道8的所述分料出口，所述料道9底部设置有支架13，所述传感器10设置在所述料道9靠近两端的位置。
所述投料机构1包含竖直放置的所述料筒5和水平放置的所述推料滑块11，所述推料滑块11由所述小型气缸驱动；气门座圈可以穿成一串由人工一起投入料筒，再由所述推料滑块11依据机床plc传来的用料需求，自动将座圈逐个水平推入下游所述滑动料道。
所述大小防错机构2为水平设置的一段所述滑动料道，所述滑动料道底部挖一长孔，长孔宽度介于小尺寸座圈直径和大尺寸座圈直径之间，这样小尺寸座圈会掉下，大尺寸座圈不会掉下。
所述正反防错机构3利用座圈两面有无倒角的特点，设置一道所述挡板7，所述挡板7厚度小于座圈倒角半径；没有倒角的一面在下落过程中会被所述挡板7挡住，沿着所述挡板7倾斜的方向下落；有倒角的一面所述挡板7无法挡住，座圈会跨过所述挡板7径直下落；这样就将正反不同的座圈区分开来。
所述传感器10和所述投料机构1的气缸驱动连入机床plc系统，实现缺料时机床预警及推料，料满时停止推料的逻辑动作。
本发明提供的这种发动机气门座圈半自动上料装置，能整串投料，投料机构支持整串投料，与逐个投料相比，投料速度增快50%以上；该发动机气门座圈半自动上料装置投料过程简单，整个机构没有反复挡料、放料、探测等动作，大小防错、正反防错在走料的过程中自动实现；该发动机气门座圈半自动上料装置结构简单，所述大小防错机构2只是在普通料道的底板上挖一个长方形孔洞，不需倾斜料道，所述正反防错机构3利用一道固定挡板7和两个不同通道，便区分出了正反座圈，结构的简化使得卡料率大大降低、制造成本大大降低；该发动机气门座圈半自动上料装置绿色节能，整个过程只在投料机构上用到管径为10mm、行程为40mm的气缸（相当于小型注射器大小），其余动作全靠座圈自身重力作为动力源；该发动机气门座圈半自动上料装置性能稳定，经试验，所述正反防错机构3的错误率至少可控制在千分之一以下，且此装置可以两重甚至多重叠加，两重叠加后错误率便可控制在百万分之一，三重叠加错误率可控制在十亿分之一，叠加越多，效果越好，两重叠加便已足够满足一般工业要求；该发动机气门座圈半自动上料装置具有高柔性能力，不同尺寸的座圈不需要调整所述正反防错机构3，只需一开始时将通道做得够宽，能够确保尺寸最大的座圈也能通过即可。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于发明的保护范围。