发明涉及石油化工工程储油罐设备防挥发结构技术领域，具体为一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘及制作方法。
背景技术：
内浮盘是一种随储罐液面浮力升降，减少介质挥发，减低损耗的节能环保设备，是国内外常用和有效减少油品挥发的一种保护措施。目前常用的储油罐内浮盘的结构和材质，根据国标和行业标准《立式圆筒钢制焊接油罐设计规范》gb50341-2014和《石油化工立式圆筒钢制焊接储罐设计规范》sh3046-92；可分浮筒式和隔舱式结构类型，材质通常有碳钢、铝质和不锈钢三种。储油罐内浮盘的结构和材质选择应遵循以下几个方面：(1)、重量轻，受浮力均匀抗沉性好且方便安装施工；(2)、强度高，受不均匀浮力产生应力变形和抗动态载荷能力强；(3)、刚度大，受自重载荷作用下下垂挠度变形小；(4)、导热率低，具有一定隔热功能以降低油品挥发量；(5)、耐化学腐蚀性能好，具有较长的使用寿命和后期维修养护少；(6)、加工制作简单和施工安全性高；(7)、运输和安装方便，工程综合造价较低。
但是，目前工程应用较多的钢制和不锈钢隔舱式，及铝制浮筒式内浮盘无论从加工、安装、使用寿命和综合造价等方面都存在较大的不足；钢制内浮盘由于自重大，加工安装难度大且使用寿命最短，目前基本停止使用；铝制内浮盘采用浮筒提供浮力，容易受浮力不均匀造成抗沉性差，自身重量大和刚性不足引起整体下垂变形大，铝材耐化学腐蚀性能和抗老化性能差，因此其使用寿命仅有八年且后期维护多，综合造价高；不锈钢内浮盘采用隔舱式结构，自重大、刚度不足变形大，加工安装难安全性差，12年使用寿命但后期维护也较多，综合造价高；石油化工设备工程技术人员为改变常用传统材质和复杂结构的储油罐内浮盘的上述缺陷和不足进行大量的理论和试验测试，但由于传统材质自身的材料特性致使传统钢制、铝制和不锈钢内浮盘的使用一直受到制约和质疑。
为改变传统材质内浮盘的技术现状和提升储油罐内浮盘的结构和制作技术水平，本发明创造推出一种采用聚丙烯蜂窝板和玻璃钢材料设计制造、结构简单统一、重量轻、强度高、刚度大、热导率低和耐化学腐蚀性能好的蜂窝夹层结构玻璃钢内浮盘，旨在推动储油罐内浮盘结构和材质的更新换代和加工安装技术水平进步。
技术实现要素：
发明的目的在于提供一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘及制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，发明提供如下技术方案：一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘，包括夹层结构玻璃钢内浮盘，所述夹层结构玻璃钢内浮盘包括浮板和围绕储油罐内壁的密封装置，密封装置安装于浮板与储油罐内壁之间，所述密封装置包括叠在一起的双层不锈钢件和特氟龙密封胶带，所述特氟龙密封胶带紧贴储油罐内壁，且所述双层不锈钢件与所述特氟龙密封胶带的一端向下，所述双层不锈钢件与所述特氟龙密封胶带的另一端通过设有不锈钢压件的不锈钢螺栓连接边挡板，所述浮板的边缘部通过围绕浮板的边挡板与相应的密封装置连接，所述浮板上设有若干排气管，所述浮板上设有若干人孔，所述浮板上还设有导向柱。
优选的，所述边挡板与浮板一体成型制作，且垂直连接形成圆桶形。
优选的，所述不锈钢螺栓的下面设有用于拧紧时的不锈钢压件。
优选的，所述密封装置与储油罐内壁采用弱接触方式连接。
优选的，所述排气管的数量为3-6个，所述人孔的数量为2个。
优选的，所述浮板为蜂窝夹层结构，所述浮板包括从下至上依次设置的下表层、下蒙皮、蜂窝板、上蒙皮和上表层五层，且五层结构之间通过环氧改性乙烯基树脂固化粘接。
优选的，所述边挡板为无碱玻纤短切毡浸润石墨粉混合环氧改性乙烯基树脂后叠加积层而成，环氧改性乙烯基树脂与石墨粉的质量比为100：20；所述下表层由石墨粉和环氧改性乙烯基树脂配比混合料涂制而成，其中石墨粉和环氧改性乙烯基树脂质量比20：100，所述下表层的厚度为0.5～1.0mm；所述下蒙皮由石墨粉和环氧改性乙烯基树脂配比混合料浸润无碱玻纤表面毡和无碱玻纤短切毡制作而成，其中石墨粉与环氧改性乙烯基树脂质量比为20：100，所述下蒙皮的厚度为2.5～3.0mm；所述蜂窝板由环氧改性乙烯基树脂浸润聚丙烯蜂窝板面无纺布固化粘贴而成，所述蜂窝板的厚度为55～60mm；所述上蒙皮由石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂配比混合料浸润无碱玻纤表面毡和无碱玻纤短切毡制作而成，其中的石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂质量比为20：12：100，所述上蒙皮的厚度为1.5～2.0mm；所述上表层由石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂配比混合料涂制而成，其中的石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂质量比为20：12：100，所述上表层的厚度为0.5～1.0mm。
一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的制作方法，具体包括以下步骤：
s1、浮板模板搭建
①首先以距离罐壁约225mm为起点铺设平行横向工字梁支撑，工字梁底部的支撑立柱间距约3～6m，至少保证工字梁有3个支撑点；
②模板支撑工字梁平行间距为610mm，保证每块模板搭上3根梁，且模板在两侧工字梁表面各搭接40mm；
③每条工字梁底部支撑立柱间距2～3m，根据实际情况调整，但至少应保证横梁接头处有支撑立柱；
s2、边挡板模板搭建
①根据要求在距罐壁200mm处的浮板模板上划线；
②在所做标记旁边偏移约7mm处；
③使用30mm螺纹钉或气钉将300mm高模板固定；
④在模板背面钉50mm高的木条2条，用来做折边；
⑤纵向定位模板间距1000mm～1200mm；
s3、下表层制作
①调配内浮盘下表层涂层树脂，石墨粉与环氧改性乙烯基树脂的混合质量比为20：100，搅拌时间不少于15分钟；
②涂刷石墨粉涂层前，清理干净模板表面，并用胶带纸将模板接缝处封住，粘胶带纸时要注意平整、贴实，不得有皱起打折现象；
③涂刷石墨粉与环氧改性乙烯基树脂调配好的混合料制作下表层22，单幅涂层宽度1350mm，长度方向与模板铺设方向一致，涂刷前先测量好尺寸并弹好墨线，涂刷时为提高效率可将混合料均匀倾倒在涂刷区域，再用毛辊涂抹均匀，相邻的涂层间隔宽度600mm；
s4、下蒙皮制作
①下表层涂制完成30min，检查完全固化后，石墨粉与环氧改性乙烯基树脂的混合料中固促剂添加量约为5％，则可开始制作底部下蒙皮铺层；
②先将铺层制作区域的下表层表面清扫干净，均匀涂上一层环氧改性乙烯基树脂，并按以下顺序铺设无碱玻璃纤维表面毡和无碱玻璃纤维短切毡：
a、铺设一层无碱玻璃纤维表面毡；
b、铺设三层无碱玻璃纤维短切毡；
其中，每铺设一层无碱玻璃纤维面毡和无碱玻璃纤维短切毡必须涂刷一层环氧改性乙烯基树脂，确保纤维材料充分浸透树脂，同时使用压辊排泡压实；
③为避免相邻单幅铺层接缝处搭接过厚，每层无碱玻璃纤维短切毡均需错开至少70mm，当因区域限制搭接不到时需及时裁剪合适宽度的毡进行修补；
s5、聚丙烯蜂窝板粘接
①浮板下表层和下蒙皮制作完成并待其完全固化后，将凹凸不平的地方打磨平整，若有打磨过度的地方则用无碱玻璃纤维短切毡浸透环氧改性乙烯基树脂补平；
②清理干净聚丙烯蜂窝板粘接施工区域，整体涂刷一层环氧改性乙烯基树脂用量为1㎏/㎡，然后将聚丙烯蜂窝板压到底部铺层上；
③聚丙烯蜂窝板底面不得存在流空现象，为确保聚丙烯蜂窝板的底面与下蒙皮铺层完全接触，需采用重量为10～15kg/个的砂桶在聚丙烯蜂窝板上表面压紧直至底部树脂层固化；
④聚丙烯蜂窝板底面粘接固化完成后，清理干净聚丙烯蜂窝板顶面，蜂窝板之间过大的缝隙要用小蜂窝板切片填补，填补时注意将有无纺布的面朝上，以保证蜂窝板和上蒙皮铺层有良好的界面；
⑤在聚丙烯蜂窝板的顶面涂抹一层环氧改性乙烯基树脂，其用量为1㎏/㎡，树脂须充分浸透蜂窝板顶面的无纺布；
⑥检查聚丙烯蜂窝板的接缝处，错缝较大处的需裁剪小块聚丙烯蜂窝板塞堵并倒入环氧改性乙烯基树脂填补，如果接缝处两边落差较大，需打磨倒角并用胶泥过渡，为避免铺层后接缝位置空隙内的空气在环氧改性乙烯基树脂固化过程中被加热而出现大量气泡，所有接缝均采用一层宽度为50mm的无碱玻璃纤维短切毡浸润环氧改性乙烯基树脂进行预封边处理；
s6、上蒙皮制作
①清理干净聚丙烯蜂窝板顶面，再均匀涂上一层环氧改性乙烯基树脂；
②按以下顺序铺设无碱玻璃纤维表面毡和无碱玻璃纤维短切毡：
a、铺设2层无碱玻璃纤维短切毡；
b、铺设1层无碱玻璃纤维表面毡；
其中，每铺设一层无碱玻璃纤维面毡和无碱玻璃纤维短切毡必须涂刷一层环氧改性乙烯基树脂，以确保纤维材料充分浸透树脂，同时使用压辊排泡；
s7、上表层制作
①上蒙皮制作铺层固化后检查其表面，如存在毛刺或气泡则需将毛刺以及气泡打磨掉，清扫干净后使用无碱玻璃纤维短切毡浸润环氧改性乙烯基树脂修复；
②调配上表层制作涂刷的混合料，石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树的混合质量比为20：12：100，搅拌时间不少于15分钟；
③整体均匀涂刷一层混合料，涂刷时不得将混合料倾倒在涂刷区域里再用毛辊涂刷，必须用毛辊浸沾混合料后再行均匀地涂刷在上蒙皮铺层表面；
s8、浮板和边挡板成型在施工模板上依次由下至上叠加积层制作，同时在施工模板上和导向柱、排气管及人孔使用无碱玻纤表面毡和无碱玻纤短切毡浸润石墨粉混合环氧改性乙烯基树脂一体积层制作。
优选的，所述工字梁的规格为宽度80×高度200×长度6000mm，所述模板的规格为长度2440×宽度1220×厚度15mm，上表面做防火贴面层，保证模板表面光滑度，模板厚度偏差不宜超过±0.5mm。
本发明与现有技术相比具有的突出效果为：
1、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的材质采用聚丙烯蜂窝板玻璃钢新型材料设计制作，具体涉及聚丙烯蜂窝板、环氧改性乙烯基树脂、无碱玻璃纤维表面毡、无碱玻璃纤维短切毡、石墨粉和阻燃剂等原材料，采用复合材料喷射成型工艺方法生产，生产操作简单可现场加工制作，生产设备无需动火，施工安全性高。
2、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的浮板结构从下至上包括有下表层、下蒙皮、蜂窝板、上蒙皮和上表层，五个结构层通过环氧改性乙烯基树脂固化粘接，整体结构简单统一，重量轻，其密度小于195㎏/m3。
3、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的浮板下表层采用石墨粉和环氧改性乙烯基树脂配比混合料涂制而成，有效消除内浮盘在随液面升降和波动摩擦产生的静电。
4、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的浮板下蒙皮采用石墨粉和环氧改性乙烯基树脂配比混合料浸润无碱玻纤表面毡和无碱玻纤短切毡制作而成，固化后材料强度高且韧性好，提供良好的抗拉伸及弯曲应力破坏和抗动态载荷破坏能力。
5、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的浮板蜂窝板采用环氧改性乙烯基树脂浸润聚丙烯蜂窝板面无纺布粘贴而成，固化后蜂窝材料的密度低且刚度大，很好抵抗整体浮盘自重载荷作用下的下垂变形。
6、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的浮板上蒙皮采用石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂配比混合料浸润无碱玻纤表面毡和无碱玻纤短切毡制作而成，固化后材料强度高且韧性好，提供良好的抗拉伸及弯曲应力破坏和抗动态载荷破坏能力。
7、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的浮板上表层采用石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂配比混合料涂制而成，即可效消除内浮盘在随液面升降和波动摩擦产生的静电又可使用材料达到难燃效果。
8、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的浮板、边挡板、导向柱、人孔和排气孔采用一体成型制作方法，使内浮盘整体结构层相对连续以提供更好的抗应力强度性能。
9、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘与罐壁之间采用弱接触行为方式，不锈钢组件提供弹性使特氟龙密封胶带完全紧贴罐壁内表面，即可保护内浮盘随液面升降时损坏罐壁又可有效阻止油气挥发。
10、该用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的材料特性使其对酸、碱、盐以及有机溶剂有显著的耐化学腐蚀、耐老化和长期耐热性能，具有大于20年的使用寿命，加上夹层结构玻璃钢内浮盘在-30～65℃温度范围内正常使用结构性能不退化，故后期维修维护少且通过更换部分次要构件可实现长期使用效果，获得“使用寿命长、维护少、综合造价低”的最大经济效益。
附图说明
图1为发明一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的俯视图；
图2为发明一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的主剖图；
图3为发明一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的局部结构剖视图。
图中：1-储油罐；2-浮板；21-聚丙烯蜂窝板；22-下表层；23-下蒙皮；24-上蒙皮；25-上表层；26-边挡板；3-导向柱；4-夹层结构玻璃钢内浮盘；5-排气管；6-人孔；7-密封装置；71-双层不锈钢件；72-特氟龙密封胶带；73-不锈钢压件；74-不锈钢螺栓。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，发明提供一种技术方案：一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘，包括夹层结构玻璃钢内浮盘4，所述夹层结构玻璃钢内浮盘4包括浮板2和围绕储油罐1内壁的密封装置7，密封装置7安装于浮板2与储油罐1内壁之间，所述密封装置7包括叠在一起的双层不锈钢件71和特氟龙密封胶带72，所述特氟龙密封胶带72紧贴储油罐1内壁，且所述双层不锈钢件71与所述特氟龙密封胶带72的一端向下，所述双层不锈钢件71与所述特氟龙密封胶带72的另一端通过设有不锈钢压件73的不锈钢螺栓74连接边挡板26，所述浮板2的边缘部通过围绕浮板2的边挡板26与相应的密封装置7连接，所述浮板2上设有若干排气管5，所述浮板2上设有若干人孔6，所述浮板2上还设有导向柱3。
所述边挡板26与浮板2一体成型制作，且垂直连接形成圆桶形。
所述不锈钢螺栓74的下面设有用于拧紧时的不锈钢压件73。
所述密封装置7与储油罐1内壁采用弱接触方式连接。
所述排气管5的数量为3-6个，所述人孔6的数量为2个。
所述浮板2为蜂窝夹层结构，所述浮板2包括从下至上依次设置的下表层22、下蒙皮23、蜂窝板21、上蒙皮24和上表层25五层，且五层结构之间通过环氧改性乙烯基树脂固化粘接。
所述边挡板26为无碱玻纤短切毡浸润石墨粉混合环氧改性乙烯基树脂后叠加积层而成，环氧改性乙烯基树脂与石墨粉的质量比为100：20；所述下表层22由石墨粉和环氧改性乙烯基树脂配比混合料涂制而成，其中石墨粉和环氧改性乙烯基树脂质量比20：100，所述下表层22的厚度为0.5～1.0mm；所述下蒙皮23由石墨粉和环氧改性乙烯基树脂配比混合料浸润无碱玻纤表面毡和无碱玻纤短切毡制作而成，其中石墨粉与环氧改性乙烯基树脂质量比为20：100，所述下蒙皮23的厚度为2.5～3.0mm；所述蜂窝板21由环氧改性乙烯基树脂浸润聚丙烯蜂窝板面无纺布固化粘贴而成，所述蜂窝板21的厚度为55～60mm；所述上蒙皮24由石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂配比混合料浸润无碱玻纤表面毡和无碱玻纤短切毡制作而成，其中的石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂质量比为20：12：100，所述上蒙皮24的厚度为1.5～2.0mm；所述上表层25由石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂配比混合料涂制而成，其中的石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树脂质量比为20：12：100，所述上表层25的厚度为0.5～1.0mm。
一种用于储油罐的夹层结构玻璃钢内浮盘的制作方法，具体包括以下步骤：
s1、浮板模板搭建
①首先以距离罐壁约225mm为起点铺设平行横向工字梁支撑，工字梁底部的支撑立柱间距约3～6m，至少保证工字梁有3个支撑点；
②模板支撑工字梁平行间距为610mm，保证每块模板搭上3根梁，且模板在两侧工字梁表面各搭接40mm；
③每条工字梁底部支撑立柱间距2～3m，根据实际情况调整，但至少应保证横梁接头处有支撑立柱；
s2、边挡板模板搭建
①根据要求在距罐壁200mm处的浮板模板上划线；
②在所做标记旁边偏移约7mm处；
③使用30mm螺纹钉或气钉将300mm高模板固定；
④在模板背面钉50mm高的木条2条，用来做折边；
⑤纵向定位模板间距1000mm～1200mm；
s3、下表层22制作
①调配内浮盘下表层涂层树脂，石墨粉与环氧改性乙烯基树脂的混合质量比为20：100，搅拌时间不少于15分钟；
②涂刷石墨粉涂层前，清理干净模板表面，并用胶带纸将模板接缝处封住，粘胶带纸时要注意平整、贴实，不得有皱起打折现象；
③涂刷石墨粉与环氧改性乙烯基树脂调配好的混合料制作下表层22，单幅涂层宽度1350mm，长度方向与模板铺设方向一致，涂刷前先测量好尺寸并弹好墨线，涂刷时为提高效率可将混合料均匀倾倒在涂刷区域，再用毛辊涂抹均匀，相邻的涂层间隔宽度600mm；
s4、下蒙皮23制作
①下表层涂制完成30min，检查完全固化后，石墨粉与环氧改性乙烯基树脂的混合料中固促剂添加量约为5％，则可开始制作底部下蒙皮铺层；
②先将铺层制作区域的下表层表面清扫干净，均匀涂上一层环氧改性乙烯基树脂，并按以下顺序铺设无碱玻璃纤维表面毡和无碱玻璃纤维短切毡：
a、铺设一层无碱玻璃纤维表面毡；
b、铺设三层无碱玻璃纤维短切毡；
其中，每铺设一层无碱玻璃纤维面毡和无碱玻璃纤维短切毡必须涂刷一层环氧改性乙烯基树脂，确保纤维材料充分浸透树脂，同时使用压辊排泡压实；
③为避免相邻单幅铺层接缝处搭接过厚，每层无碱玻璃纤维短切毡均需错开至少70mm，当因区域限制搭接不到时需及时裁剪合适宽度的毡进行修补；
s5、聚丙烯蜂窝板粘接
①浮板下表层和下蒙皮制作完成并待其完全固化后，将凹凸不平的地方打磨平整，若有打磨过度的地方则用无碱玻璃纤维短切毡浸透环氧改性乙烯基树脂补平；
②清理干净聚丙烯蜂窝板粘接施工区域，整体涂刷一层环氧改性乙烯基树脂用量为1㎏/㎡，然后将聚丙烯蜂窝板压到底部铺层上；
③聚丙烯蜂窝板底面不得存在流空现象，为确保聚丙烯蜂窝板的底面与下蒙皮铺层完全接触，需采用重量为10～15kg/个的砂桶在聚丙烯蜂窝板上表面压紧直至底部树脂层固化；
④聚丙烯蜂窝板底面粘接固化完成后，清理干净聚丙烯蜂窝板顶面，蜂窝板之间过大的缝隙要用小蜂窝板切片填补，填补时注意将有无纺布的面朝上，以保证蜂窝板和上蒙皮铺层有良好的界面；
⑤在聚丙烯蜂窝板的顶面涂抹一层环氧改性乙烯基树脂，其用量为1㎏/㎡，树脂须充分浸透蜂窝板顶面的无纺布；
⑥检查聚丙烯蜂窝板的接缝处，错缝较大处的需裁剪小块聚丙烯蜂窝板塞堵并倒入环氧改性乙烯基树脂填补，如果接缝处两边落差较大，需打磨倒角并用胶泥过渡，为避免铺层后接缝位置空隙内的空气在环氧改性乙烯基树脂固化过程中被加热而出现大量气泡，所有接缝均采用一层宽度为50mm的无碱玻璃纤维短切毡浸润环氧改性乙烯基树脂进行预封边处理；
s6、上蒙皮24制作
①清理干净聚丙烯蜂窝板顶面，再均匀涂上一层环氧改性乙烯基树脂；
②按以下顺序铺设无碱玻璃纤维表面毡和无碱玻璃纤维短切毡：
a、铺设2层无碱玻璃纤维短切毡；
b、铺设1层无碱玻璃纤维表面毡；
其中，每铺设一层无碱玻璃纤维面毡和无碱玻璃纤维短切毡必须涂刷一层环氧改性乙烯基树脂，以确保纤维材料充分浸透树脂，同时使用压辊排泡；
s7、上表层25制作
①上蒙皮制作铺层固化后检查其表面，如存在毛刺或气泡则需将毛刺以及气泡打磨掉，清扫干净后使用无碱玻璃纤维短切毡浸润环氧改性乙烯基树脂修复；
②调配上表层制作涂刷的混合料，石墨粉、阻燃剂和环氧改性乙烯基树的混合质量比为20：12：100，搅拌时间不少于15分钟；
③整体均匀涂刷一层混合料，涂刷时不得将混合料倾倒在涂刷区域里再用毛辊涂刷，必须用毛辊浸沾混合料后再行均匀地涂刷在上蒙皮铺层表面；
s8、浮板2和边挡板26成型在施工模板上依次由下至上叠加积层制作，同时在施工模板上和导向柱3、排气管5及人孔6使用无碱玻纤表面毡和无碱玻纤短切毡浸润石墨粉混合环氧改性乙烯基树脂一体积层制作。
所述工字梁的规格为宽度80×高度200×长度6000mm，所述模板的规格为长度2440×宽度1220×厚度15mm，上表面做防火贴面层，保证模板表面光滑度，模板厚度偏差不宜超过±0.5mm。
使用时，内浮盘制作完成后静置于储油罐1内部的最低限位立柱上；当储油罐1内开始输入成品油，油品与内浮盘之间的空间将减少，过多空气将通过排气管5排出；随着油品的液位慢慢上升至与内浮盘的下表面完全接触，整个内浮盘在油品浮力的作用下，沿着导向柱3的限位随着油品的液位上升而浮起，其过程内浮盘与储油罐1的罐壁之间的由密封装置7进行密封；密封装置7是由双层不锈钢件71与特氟龙密封胶带72组成，其具有伸缩、弯曲和扭曲的变形能力，因此可实时变形以充分紧贴储油罐1的油罐内壁而实现密封作用；当储油罐1内油品的液位下降时，夹层结构玻璃钢内浮盘4在其自重的作用下也随着油品液面慢慢下沉；当罐内油品液位降低到限位立柱高度以下，油品液面将于夹层结构玻璃钢内浮盘4之间产生空间，此时空气将从排气管5流入迅速补充油品与夹层结构玻璃钢内浮盘4的下方空间，以避免产生负压造成破坏；通过夹层结构玻璃钢内浮盘4随罐内油品液位上升及下降，且过程保持与储油罐1的罐壁之间的密封状态，因此大大减少了油品在存储过程的挥发浪费，同时也减少储油罐1内的油气空间而减低火情危险。
本发明采用聚丙烯蜂窝板和玻璃钢材料制作而成的蜂窝结构，大大降低了夹层结构玻璃钢内浮盘4的自身重量且提高了结构的弯曲模量，从而有效控制了夹层结构玻璃钢内浮盘4在自重载荷作用下的挠度；下表层22和上表层25的玻璃钢材料中填有石墨粉和阻燃剂，大幅提高了夹层结构玻璃钢内浮盘4的防静电和防火性能，能有效避免静电和火灾的安全隐患；下蒙皮23和上蒙皮24的玻璃钢材料的抗拉伸和抗弯曲强度大，大幅提高了夹层结构玻璃钢内浮盘4在抗应力和动载荷破坏能力，且玻璃钢材料具有优异的耐化学腐蚀和耐老化性能，从而有效延长了内浮盘的使用寿命并有效减少后期的维护；所述密封装置7与储油罐1的罐壁采用弱接触方式连接，双层不锈钢件71提供弹性使特氟龙密封胶带72完全紧贴罐壁内表面，即可保护夹层结构玻璃钢内浮盘4随液面升降时损坏储油罐1的罐壁又有效阻止油气挥发，可为储油罐1带来挥发更少保护效果和更换部分次要构件即可长期有效使用以实现最大化的经济效益。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。