专利名称：一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法
技术领域：
本发明属于玻璃钢容器技术领域，具体的讲涉及一种玻璃钢双壁储油罐及其制备方法。
背景技术：
随着工业经济的高速发展，对玻璃钢储油罐的需求量越来越多并且要求其容量也越来越大。中国专利申请号为201010298344.7的发明专利申请公开了一种玻璃钢双壁储油罐及其制备方法，构成该玻璃钢储油罐的结构如图1所示包括由玻璃钢材料制成的内罐体1、包裹该内罐体的外罐体2构成；在上述内罐体的外侧壁面和外罐体的内侧壁面之间形成有3至8毫米间的由双壁结构构成的连续空腔3，在该连续空腔中的双壁结构之间分布粘接有形状为“W、V”型或“8”型结构的膨体玻璃纤维纱线4。其中，在内罐体的外侧壁面和外罐体的内侧壁面上各粘贴有一层布15，布层和膨体玻璃纤维纱线通过浸粘的可固化树脂粘合为一体结构。而该玻璃钢储油罐采用将工作台的探头伸至模具筒体中在该其内壁上的通过喷射树脂和短切纤维、边喷射边辊压成型的阴模工艺制备。利用该工艺制备玻璃钢储油罐存在以下缺点:其一，由于阴模工艺是在模具筒体的内壁上只能够通过喷涂工艺实现树脂和纤维的成形结合，且所使用的纤维是短纤维，因此所制备成的中成的玻璃钢储油罐的拉伸模量、机械强度较低；其二，该工艺由于受模具的限制难于制备较大直径的或异形的玻璃钢储油罐。本发明的目的就是提供一种制备玻璃钢双壁储油罐的工艺方法。为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为:
一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法，包括两个内层半罐体的制备工序和拼接制备工序；其中
A)制备内层半罐体的步骤包括:
第一模具设置
将构成模具的模板连接固定，形成带有桶底的桶状模具，清理模具外表面；将该桶体模具放置在由动力机构带动的转动机构上，启动动力机构由带动桶体模具转动；
第二脱模层的设置
在所述桶状模具的外壁面上缠绕聚酯薄膜，在构成储油罐封头部位的桶状模具桶底上喷涂脱模剂，构成脱模层；
第三内层罐体的制备
将工作台的探头伸至桶状模具上，控制其由桶状模具端部向封头方向匀速递进制备内层半罐体；
第四中空层制备
在所述内层半罐体的外壁上铺设一布层，并使得该布层通过树脂与内层半罐体的外壁形成一体结构，然后将“W、V”型或“8”型的膨体玻璃纤维纱线喷栽在所铺设的布层上，将树脂喷涂在上述膨体玻璃纤维纱线上形成膨体玻璃纤维纱线层，构成具有中空层的内层半罐体结构；
B)两个内层半罐体的拼接工序步骤 第一拼接
将所制备的两个内层半罐体的敞口处切割打磨，进行对接，将“W、V”型或“8”型的膨体玻璃纤维纱线喷栽在对接处的缝隙中，喷涂树脂固化后，再在对接缝隙的两侧喷涂树脂和玻璃纤维，并滚压成型，使两个内层半罐体的敞口连接形成具有一体结构的罐体坯；
第二加强筋的制备和粘接
选用轻质的聚苯或聚氨酯材料预成型加强筋，然后在所述罐体坯的外加强层的中空层上铺装加强筋坯，通过在所述加强筋坯上缠绕固定布形成封闭层；
第三外层罐体的制备
利用缠绕机构在铺装了加强筋的罐体坯上缠绕浸有树脂的玻璃纤维层，固化形成外层罐体，构成玻璃钢双壁储油罐坯；
第四，在制成的玻璃钢双壁储油罐坯制备罐口孔配件。另外，在上述的一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法中，
——所述内层半罐体的制备工序为向所述脱模层上喷射树脂和短切纤维，边喷射边辊压成型；
——所述内层半罐体的制备工序为利用缠绕机构通过缠绕浸有树脂玻璃纤维成型； ——所述的拼接工序中，在形成具有一体结构的所述的罐体坯外壁上铺设有外中空布层。
本发明所提供的一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法与现有技术相比具有以下优点:其一，由于玻璃钢双壁储油罐采用缠绕的阳模工艺，使构成玻璃钢双壁储油罐的内罐体、外罐体能够实现缠绕压实的功效，使得所制备成的玻璃钢储油罐的弹性模量、机械强度大大提高；其二，通过调整喷栽在内罐体上的“W、v”型或“8”型结构的膨体玻璃纤维纱线的固化强度，可以实现内罐体与外罐体之间形成有效距离的由双壁结构构成的连续空腔的大小；其三，该制备工艺不受模具的限制，因此能够制备出较大直径的或异形的玻璃钢储油罐以满足需要。
图1:玻璃钢双壁储油罐的结构示意 图2:为玻璃钢双壁储油罐的制备工艺 图3a:为矩形体结构的玻璃钢双壁储油罐结构示意 图3b:为椭圆形体的玻璃钢双壁储油罐结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明所提供的玻璃钢双壁储油罐及其制备方法作进一步的详细说明。如图2所示为制备该玻璃钢双壁储油罐的工艺结构示意图:
第一工序制备内层半罐体:
第一模具设置 将构成模具的模板连接固定，形成带有桶底17的桶状模具18，清理模具外表面；将该桶体模具放置在由动力机构19带动的由支撑梁16和设置在该支撑梁上的支撑轴承161支撑的转动轴20机构上,启动动力机构由带动桶体模具转动；上述桶状模具18可以是如图3a所示的矩形体结构、或如图3b所示的椭圆形体结构，当然还可以是环形罐体。上述矩形体结构、椭圆形体结构或环形体罐体的结构均由内罐体1、外罐体2、连续空腔3形状为“W、V”型或“8”型结构的膨体玻璃纤维纱线4和在内罐体的外侧壁面和外罐体的内侧壁面上各粘贴有一层布15构成。第二脱模层的设置
在上述桶状模具的外壁面上缠绕聚酯薄膜，在构成储油罐封头部位的桶状模具桶底上喷涂脱模剂，构成脱模层；
第三内层罐体的制备
将工作台21的探头211伸至桶状模具上，控制其由桶状模具端部向封头方向匀速递进向脱模层上喷射树脂和短切纤维，边喷射边辊压形成内层半罐体，或利用缠绕机构通过缠绕浸有树脂玻璃纤维成型形成内层半罐体；；
第四中空层制备
在上述构成的内层半罐体的外壁上铺设一布层，并使得该布层通过树脂与内层半罐体的外壁形成一体结构，然后将“W、V”型或“8”型的膨体玻璃纤维纱线喷栽在布层上，将树脂喷涂在上述膨体玻璃纤维纱线上形成膨体玻璃纤维纱线层，构成具有中空层的内层半罐体结构；
第五罐体脱模
罐体的脱模采用压缩空气22从罐钟罩体的封头中心施加压力扩散开将钟罩罐体脱离罐。第二工序拼接:
两个内层半罐体的拼接工序步骤
第一将所制备的两个内层半罐体的敞口处切割打磨，进行对接，再将“W、v”型或“8”型的膨体玻璃纤维纱线喷栽在对接处的缝隙中，喷涂树脂固化后，再在对接缝隙的两侧喷涂树脂和玻璃纤维，并滚压成型，使两个内层半罐体的敞口连接形成具有一体结构的罐体坯；，在形成具有一体结构的罐体坯外壁上铺设外布层。第二加强筋的制备和粘接
选用轻质的聚苯或聚氨酯材料预成型加强筋，然后在所述罐体坯的外加强层的中空层上铺装加强筋坯，通过在所述加强筋坯上缠绕固定布形成封闭层；
第三外层罐体的制备
利用缠绕机构在铺装了加强筋的罐体坯上缠绕浸有树脂的玻璃纤维层，固化形成外层罐体，构成玻璃钢双壁储油罐管坯；
第四，在制成的玻璃钢双壁储油罐管坯制备罐口孔配件，形成完整的玻璃钢双壁储油罐。由于该玻璃钢双壁储油罐是利用模具缠绕制备，因此可以实现包括如图3a、图3b所示的由内罐体1、外罐体2、由双壁结构构成的连续空腔3、在该连续空腔中的双壁结构之间分布粘接有形状为“W、V”型或“8”型结构的膨体玻璃纤维纱线4以及内罐体外侧壁面和外罐体的内侧壁面上各粘贴有一层布15构成的矩形体、椭圆形体的制备。
权利要求
1.一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法，包括两个内层半罐体的制备工序和拼接制备工序；其中 A)制备内层半罐体的步骤包括: 第一模具设置 将构成模具的模板连接固定，形成带有桶底的桶状模具，清理模具外表面；将该桶体模具放置在由动力机构带动的转动机构上，启动动力机构由带动桶体模具转动； 第二脱模层的设置 在所述桶状模具的外壁面上缠绕聚酯薄膜，在构成储油罐封头部位的桶状模具桶底上喷涂脱模剂，构成脱模层； 第三内层罐体的制备 将工作台的探头伸至桶状模具上，控制其由桶状模具端部向封头方向匀速递进制备内层半罐体； 第四中空层制备 在所述内层半罐体的外壁上铺设一布层，并使得该布层通过树脂与内层半罐体的外壁形成一体结构，然后将“W、v”型或“8”型的膨体玻璃纤维纱线喷栽在所铺设的布层上，将树脂喷涂在上述膨体玻璃纤维纱线上形成膨体玻璃纤维纱线层，构成具有中空层的内层半罐体结构； B)两个内层半罐体的拼接工序步骤 第一拼接 将所制备的两个内层半罐体的敞口处切割打磨，进行对接，将“W、V”型或“8”型的膨体玻璃纤维纱线喷栽在对接处的缝隙中，喷涂树脂固化后，再在对接缝隙的两侧喷涂树脂和玻璃纤维，并滚压成型，使两个内层半罐体的敞口连接形成具有一体结构的罐体坯； 第二加强筋的制备和粘接 选用轻质的聚苯或聚氨酯材料预成型加强筋，然后在所述罐体坯的外加强层的中空层上铺装加强筋坯，通过在所述加强筋坯上缠绕固定布形成封闭层； 第三外层罐体的制备 利用缠绕机构在铺装了加强筋的罐体坯上缠绕浸有树脂的玻璃纤维层，固化形成外层罐体，构成玻璃钢双壁储油罐坯； 第四，在制成的玻璃钢双壁储油罐坯制备罐口配件。
2.按权利要求1所述的一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法，其特征在于:所述内层半罐体的制备工序为向所述脱模层上喷射树脂和短切纤维，边喷射边辊压成型。
3.按权利要求1所述的一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法，其特征在于:所述内层半罐体的制备工序为利用缠绕机构通过缠绕浸有树脂玻璃纤维成型。
4.按权利要求1所述的一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法，其特征在于:所述的拼接工序中，在形成具有一体结构的所述的罐体坯外壁上铺设有外中空布层。
全文摘要
本发明属于玻璃钢容器制备工艺技术领域，具体地讲公开了一种玻璃钢双壁储油罐的制备方法。其制备工艺包括两个内层半罐体的制备工序和拼接制备工序；即首先通过模具设置、脱模层的设置、内层罐体和中空层制备制成两个内层半罐体，然后通过拼接、加强筋的制备和粘接、外层罐体和罐口孔配件的制备生产出玻璃钢双壁储油罐。利用该工艺不仅可以制备出大直径和异形的玻璃钢双壁储油罐，并且所制备出的储油罐具有整体抗压、机械强度高的特点。
文档编号B65D90/02GK103086099SQ20131002921
公开日2013年5月8日 申请日期2013年1月27日 优先权日2013年1月27日
发明者孙显杰, 张英武, 李国康, 丁智远 申请人:冀州澳科中意石油设备有限公司