自动绕带机的制作方法

本发明涉及安全带制造技术领域，特别涉及一种自动绕带机。

背景技术：

汽车安全带是车辆上用来保护驾乘人员安全的重要部件，它是具有一定长度的编织带。用来制造汽车安全带的编织带是通过很长的纤维编织而成，总长可能上百米，而汽车安全带只要用到几米，因此定长分切是加工的重要步骤。汽车安全带又不止需要达到长度要求，为了方便在汽车上的装配，带材还要先绕卷成两层的带卷，并且在中部固定。

以往这个过程是通过手工完成，其过程一般为：按照汽车安全带的长度需求平行设置两根固定杆，两根固定杆的距离为需求长度的四分之一；工人将编织带抽出绕两根固定杆两圈，两圈带卷的中部固定，达到需求长度的一端切断。一个熟练工完成一端加工需要约半分钟。

虽然以上过程简单，但是在大批量的生产中即使是熟练工也无法保证效率和质量的稳定，因此有必要开发一种自动化设备来完成这项工作。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种自动绕带机，能够保质保量地完成汽车安全带的绕制、固定和分切的过程。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种自动绕带机，包括卧式结构的机架以及沿着机架依次设置的输送切料机构、前拉紧辊机构、打钉机构和后拉紧辊机构，前拉紧辊机构和后拉紧辊机构各设有一个拉紧辊且两个拉紧辊的轴向平行，机架的上方设有上导轨，上导轨上设有一个能在前拉紧辊机构和后拉紧辊机构之间跑动的牵引机构，牵引机构包括牵引臂和位于牵引臂末端的夹爪组件，牵引臂内设有一个能让夹爪组件围绕拉紧辊转动的伺服电机。

具体的，所述输送切料机构包括若干引导辊、垂直于引导辊的轴向设置的一对引导块。

进一步的，所述输送切料机构包括用来支撑原料带的托板以及位于托板上方的牵引辊和热切刀，热切刀在切料气缸的作用下将原料带切断。

具体的，所述拉紧辊能在电机的带动下自转。

进一步的，所述拉紧辊上设有滚花纹。

具体的，所述后拉紧辊机构上设有感应块，牵引机构上设有一个用来配合感应块的感应器。

进一步的，所述机架的正面水平的设有侧滑轨，后拉紧辊机构包括一个能沿着侧滑轨滑动的定距滑板，定距滑板可相对机架固定，感应块固定于定距滑板上。

进一步的，所述打钉机构能够根据后拉紧辊机构的位置调整在机架上的位置。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本设备可以自动完成汽车安全带的绕制、固定和分切的过程，极大地节省人工，工人可以不需要不停操作，而是可以一次性看管多台设备持续制造，不仅效率能成倍提高，而且能够保证质量。

附图说明

图1为实施例自动绕带机的主视图；

图2为实施例自动绕带机的俯视图；

图3为图1中A位置的局部放大图；

图4为图1中B位置的局部放大图；

图5为后拉紧辊机构在绕卷状态下的左视图；

图6为后拉紧辊机构在下料状态下的左视图；

图7为打钉机构在初始状态的左视图；

图8为打钉机构的下部在打钉状态下的左视图；

图9为牵引臂下部和夹爪组件在夹持状态下的左视图。

图中数字表示：

1-机架，11-上导轨，12-侧滑轨，13-横杆，14-坡形板；

2-切料机构，21-引导辊，22-引导块，23-牵引辊，24-托板，25-热切刀，26-切料气缸；

3-前拉紧辊机构；

4-打钉机构，41-立架，42-钉料盘，43-打钉组件，431-打钉针，432-打钉气缸，44-打钉托料座，441-托料摆块，4411-打钉避让口，4412-凸子，442-凸柱，45-托料气缸；

5-后拉紧辊机构，51-定距滑板，511-水平滑轨，512-感应块，52-水平滑板，53-水平驱动气缸；

6-拉紧辊；

7-牵引机构，71-牵引臂，711-伺服电机，72-夹爪组件，721-静夹爪，7211-穿孔，722-动夹爪，7221-尖刺，723-夹爪气缸，724-弹片，725-弹簧，73-感应器；

8-下料机构，81-基板，811-引导槽，82-下料弯板，821-滑轮，83-下料气缸，831-连杆。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例：

如图1和图2所示，本发明的一种自动绕带机，包括卧式结构的机架1以及沿着机架1依次设置的输送切料机构2、前拉紧辊机构3、打钉机构4和后拉紧辊机构5，前拉紧辊机构3和后拉紧辊机构5各设有一个拉紧辊6且两个拉紧辊6的轴向平行，机架1的上方设有上导轨11，上导轨11上设有一个能在前拉紧辊机构3和后拉紧辊机构5之间跑动的牵引机构7，牵引机构7包括牵引臂71和位于牵引臂71末端的夹爪组件72，牵引臂71内设有一个能让夹爪组件72围绕拉紧辊6转动的伺服电机711。工作开始前，牵引机构7靠近前拉紧辊机构3并让夹爪组件72在前拉紧辊机构3的拉紧辊6上方待命；原料带从输送切料机构2处往前输送，原料带的前端放置于夹爪组件72上继而被夹住；牵引机构7夹住原料带往后拉紧辊机构5处跑动，到达后拉紧辊机构5之后，伺服电机711驱动夹爪组件72围绕后拉紧辊机构5的拉紧辊6跑半圈，使原料带绕上后一个拉紧辊6，然后牵引机构7再拉着原料带返回前拉紧辊机构3再绕前一个拉紧辊6半圈，然后按如上方法再往返一次，这样原料带就在设备上绕了两圈；此时打钉机构4将两层原料带的中部打钉固定，每条安全带的四等分位置即被确定；然后输送切料机构2将原料带的后部切断，形成一条独立的安全带，最后从两个拉紧辊6之前取下产品即可。采用本设备可以自动完成汽车安全带的绕制、固定和分切的过程，极大地节省人工，工人可以不需要不停操作，而是可以一次性看管多台设备持续制造，不仅效率能成倍提高，而且能够保证质量。

如图2和图3所示，输送切料机构2包括若干引导辊21、垂直于引导辊21的轴向设置的一对引导块22、用来支撑原料带的托板24以及位于托板24上方的牵引辊23和热切刀25，热切刀25在切料气缸26的作用下将原料带切断。牵引辊23用来提供原料带往前输送的动力，引导块22用来限制原料带的输送方向，热切刀25用来将原料带进行定长切断。牵引辊23上可以设有编码器来测量引出原料带的总长度。原料带是一种编织品，如果用普通切刀会让断面起毛，不符合需要；采用热切刀25能让原料带的断面立刻热熔，这就避免了起毛现象。

如图2至图6所示，拉紧辊6能在电机（未标注）的带动下自转，拉紧辊6上设有滚花纹（未标注）。在牵引机构7拉动原料带往返绕卷的过程中，拉紧辊6能够对原料带提供一个前送的力，这样就能避免原料带摩擦过大导致从夹紧组件72上脱钩的问题。滚花纹能够提高拉紧辊6对原料带的摩擦力，确保拉紧辊6实现输送功能。

如图1、图2、图4至图6所示，后拉紧辊机构5上设有感应块512，牵引机构7上设有一个用来配合感应块512的感应器73。感应器73感应到感应块513时，表征牵引机构7跑动到后拉紧辊机构5上的极限位置，此时才会让伺服电机711驱动夹爪组件72转动，降低了绕转动作的控制难度。

如图4至图6所示，机架1的正面水平的设有侧滑轨12，后拉紧辊机构5包括一个能沿着侧滑轨12滑动的定距滑板51，定距滑板51可相对机架1固定，感应块512固定于定距滑板51上。当所针对的汽车安全带长度有所不同时，可以通过定距滑板51的位置来调节绕卷夹爪组件72转折的距离，这样设备有更广的产品适用性。

如图4至图6所示，后拉紧辊机构5还包括位于定距滑板51上的水平滑轨511、沿着水平滑轨511滑动的水平滑板52和驱动水平滑板52的水平驱动气缸53，拉紧辊6枢接于水平滑板52上。当夹爪组件72每次绕着拉紧辊6转动时需要放松原料带，否则绷紧的原料带可能从夹爪组件72上掉出，此时水平驱动气缸53驱动水平滑板52往进料一侧移动，这样就能使夹爪组件72有绕转的空间。

如图1和图2所示，前拉紧辊机构3到后拉紧辊机构5之间的机架1的侧面设有若干横杆13。横杆13能够托住原料带的上段，避免后拉紧辊机构5放松之后原料带下垂太多而造成原料带从拉紧辊6上脱落的问题。

如图3、图5和图6所示，前拉紧辊机构3和后拉紧辊机构5上设有下料机构8，下料机构8包括水平固定的基板81、位于基板81上方的下料弯板82和位于基板81下方的下料气缸83，下料弯板82被拉紧辊6穿过并贴近机架1，下料气缸83驱动下料弯板82顺着拉紧辊6的轴向运动。安全带绕在拉紧辊6上，下料弯板82位于内侧，当打钉完成过后，下料气缸83驱动下料弯板82往外移动，这样就能推动安全带从拉紧辊6上脱离，这样就能直接进行下一条安全带的绕制，工人就免去了手动下料的操作，实现了设备的全自动化。

如图3、图5和图6所示，基板81设有引导槽811，下料弯板82的底部设有一对伸入引导槽811中的滑轮821，下料气缸83的主轴末端设有一个连接下料弯板82的连杆831，连杆831穿过基板81。以上结构能够让下料弯板82在低阻力下顺着拉紧辊6的轴线平动，避免因卡顿而造成下料失败，影响设备生产的连续性。

如图1和图2所示，机架1在下料机构8的下方设有坡形板14。坡形板14使下料机构8脱下的产品外外侧落料。

如图2、图7和图8所示，打钉机构4包括跨立于机架1上的立架41、枢接于立架41顶部的钉料盘42、设于立架41中部的打钉组件43和设于立架41下部的打钉托料座44，打钉组件43具有打钉针431和驱动打钉针431下降的打钉气缸432。打钉托料座44用来对料带进行底部支撑，钉料盘42给打钉组件43提供塑料钉，打钉组件43通过打钉针431将塑料钉穿在安全带上。打钉机构4能够根据后拉紧辊机构5的位置调整在机架1上的位置，使打钉位置保证在产品的四分之一长度的位置。

如图2、图7和图8所示，打钉托料座44由一个拖料气缸45驱动沿着平行于拉紧辊6的轴线方向运动，打钉托料座44上枢接有一个托料摆块441，托料摆块441具有一个用来避让打钉针431的打钉避让口4411，托料摆块441的下表面具有一个限制其下摆角度的凸子4412，托料摆块441的上表面设有一个凸柱442，凸柱442位于打钉避让口4411远离机架1的一侧。位于两个拉紧辊6之间的原料带有下垂的趋势，而托料摆块441有下摆的趋势，在凸子4412的限制下，托料摆块441的前端仍能低于下垂的高度，而凸柱442能够碰到原料带的侧方继而导致托料摆块441摆动到水平位置，起到托料作用。打钉开始时，绕了两层的原料带静止，拖料气缸45驱动打钉托料座44靠近原料带，原料带反作用于凸柱442继而让托料摆块441摆动托住自身，完成托料动作后，打钉针431向下穿过双层原料带并将塑料钉留在双层原料带上，这样就完成了打钉动作。本结构避免了打钉托料座44没能同时托住两层原料带而导致的打钉失败问题。

如图9所示，夹爪组件72包括静夹爪721和动夹爪722，动夹爪722在夹爪气缸723的驱动下靠近和远离静夹爪721，动夹爪722在面向静夹爪721一侧设有弹片724和穿过弹片724的若干尖刺7221,弹片724通过弹簧725连接于动夹爪722上，静夹爪721设有避让尖刺7221的穿孔7211。夹紧时，尖刺7221会先咬住原料带的前端，防止原料带在拉力下脱开，然后弹片724在弹簧725的弹性作用下压住原料带的前端，使原料带被面接触，避免因意外而被尖刺7221扯坏，这样既提高了夹持的可靠性，也保证了产品外观的完整性。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。